金属管道施工工艺标准

'中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006金属管道施工工艺标准QB-CNCEC-J22001-20061适用范围本施工工艺标准适用于设计压力不大于42MPa，设计温度不超过材料允许使用温度的金属管道安装工程。2　施工准备2.1　技术准备2.1.1　施工技术资料设计资料（管道施工图、材料表、标准图、设计说明及技术规定等）及焊接工艺评定。2.1.2　现行施工标准规范GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》SH3501《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》FJJ211《夹套管施工及验收规范》GBJ126《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HG20201《化工建设安装工程起重施工规范》HG20202《脱脂工程施工及验收规范》HG/T2387《工业设备化学清洗质量标准》SH3505《石油化工施工安全技术规程》GB20225《化工金属管道施工及验收规范》GB/T13927《通用阀门压力试验》ZBJ16005《阀门的试验与检验》SHJ518《阀门检验与管理规程》GBl2220《通用阀门标志》GBl2241《安全阀一般要求》　GBl2243《弹簧直接载荷式安全阀》　GBl2242《安全阀性能试验方法》　GB3323《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB11345《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》2.1.3　施工方案管道预制方案管道安装方案75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006管道试压方案管道清洗和吹扫方案管道化学清洗方案管道焊接作业指导书2.2　作业人员表2.2　主要作业人员序号工种持证上岗要求备注1管工企业技能资格证高压管道安装应有高级管工2电焊工焊工合格证特殊作业操作证“焊工合格证”应由技术监督局颁发，且证书应在有效期内，持证项目应满足管道安装焊接要求。3氩弧焊工焊工合格证特殊作业操作证“焊工合格证”应由技术监督局颁发，且证书应在有效期内，持证项目应满足管道安装焊接要求。4起重工企业技能资格证特殊作业操作证5电工企业技能资格证特殊作业操作证6探伤工无损探伤资格证技术监督局颁发7热处理工企业技能资格证2.3　材料的验收与保管2.3.1　一般规定2.3.1.1　管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的产品合格证或产品质量证明书，压力管道安装用材应由材料责任工程师审核确认，其质量及规格应符合设计文件的规定，且不得低于相应的国家和行业标准的规定。属于压力管道用材应满足下列要求：⑴　压力管道元件的制造单位应持有质检总局颁发的安全注册证书。⑵　压力管道供货单位（生产单位或非生产单位）应向用户提供产品质量证明书（生产单位供货应提供产品质量证明书原件，非生产单位供货也应提供产品质量证明书原件或加盖供材单位检验公章及经办人签字盖章的有效复印件）。2.3.1.2　材料质量证明书的内容必须齐全、清晰，并加盖材料生产单位质量检验章。材料质量证明书的内容应包括以下内容：生产厂家名称材料质量证明书编号材料牌号材料规格材料炉(批)号热处理条件化学成分力学性能和弯曲性能其他试验结果（包括参考性指标）材料制造标准号材料生产单位质量检验章75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006供货单位经办人签字及其单位检验红章（复印件上）供货合同编号等2.3.1.3　高压管道出厂前应进行表面无损探伤，并附有检验合格报告。2.3.1.4　压力管道用材应在其明显部位作出清晰、牢固的钢印标志或其他标志，标记中至少包括：材料制造标准代号、材料牌号及规格、炉（批）号、国家安全监察机构认可标志、材料生产单位名称及检验印鉴标志等。2.3.1.5　压力管道安装单位应将压力管道材料实物与产品质量证明书对应验收，并对其真实性与一致性负责。2.3.1.6　管道组成件及管道支承件在使用前，应按国家现行标准进行外观检查，一般要求如下：⑴表面无裂纹、缩孔、夹渣、折皱、重皮。⑵不超过管壁厚度偏差的锈蚀或凹陷。⑶　螺纹密封面良好，精度及光洁度应达到设计要求或制造标准。⑷　合金钢应有材质标记。⑸　高压管道应有下列要求：a)外径＞35mm的钢管，应有代表钢种的油漆颜色。b)外径≤35mm成捆供货的钢管，应有标牌标明：生产厂家名称、安全监察机构监察印记、钢管规格型号、牌号、根数、重量、炉（批）号及材料生产标准编号等。⑹　有色金属管道内外表面应光滑、清洁，不应有针孔、裂纹、起皮、分层、粗糙拉道、夹渣、气泡等缺陷，其椭圆度和壁厚不均度不应超过外径和壁厚的允许偏差；且挤压厚壁铝管的厚度不均度不应超过壁厚允许偏差的10%。黄铜管不得有绿锈和严重脱锌。⑺　管子端部应平整无毛刺，管子内外表面不得有超过外径和壁厚允许偏差的局部凹坑、划伤、入物、碰伤等缺陷。⑻　管道组成件及支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，不合格者不得使用。2.3.1.7　合金钢管道组成件在使用前均应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做色标标记。2.3.1.8工作温度低于-20℃的管道组成件或设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料，供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件，其指标不得低于设计文件的规定。2.3.2　高压钢管验收必须按国家或行业标准及“2.3.1”要求进行验收，其验收应分批进行，每批钢管应同规格、同炉号、同热处理条件；并且及时填写“高压管道检查验收记录”。2.3.3　法兰、紧固件、垫片、仪表接头验收2.3.3.1　法兰检查验收⑴法兰的螺栓连接孔间距误差为△L1≤0.5mm。⑵　法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺啃刀及径向沟槽。2.3.3.2　螺栓、螺母检查验收⑴　螺栓、螺母的材质和硬度应符合设计规定要求，螺纹应完整，无锈蚀、毛刺、伤痕、裂纹等缺陷，螺栓、螺母应配合良好。⑵　高压螺栓、螺母每批应抽检5％进行硬度检查，若有不合格者，需作加倍检查；如仍有不合格者不得使用，必要时可进行机械性能试验和金相组织检查。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20062.3.3.3　垫片检查验收⑴　合成橡胶等非金属垫片应质地柔韧，无老化或分层现象，表面平整无折损、皱纹等缺陷。⑵　金属垫片加工的尺寸、精度、光洁度及硬度应符合设计规定要求，表面应无裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锈蚀等缺陷。⑶　包金属及缠绕垫片的密封面不应有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。2.3.3.4　仪表接头检查验收由材料员会同仪表技术人员确认测温、测压等仪表接头(管嘴)是否和仪表配套，确认其规格、型号、材质的正确。2.3.4　成品支、吊架验收2.3.4.1　成品支、吊架必须具有制造厂的质量说明书，其质量不得低于现行国家或行业标准的规定。2.3.4.2　管道支、吊架的材质、规格、型号、外形尺寸偏差、制作质量应符合设计文件的规定，并按现行国家或行业标准进行外观检查，不合格者不得使用。2.3.4.3　组合式弹簧支、吊架安装前应由专职质检员进行检验，并符合以下要求：⑴　弹簧应有制造厂合格证，规格型号符合设计要求，弹簧上还要有弹簧提伸压缩标尺，且标尺要注明载荷与位移的关系，弹簧锁定按设计要求锁定在管道冷态受力的位置上。⑵　弹簧不应有裂纹、折叠、分层、锈蚀等缺陷。⑶　弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直，其偏差不超过自由高度的2％。⑷　工作圈数偏差不应超过半圈。⑸　在自由状态时，弹簧各圈距离应均匀，其偏差不超过平均每节距离的10％。⑹　工作压力大于或等于10MPa或工作温度大于或等于450ºC的管道支、吊架弹簧应进行下列试验：a)将弹簧压缩到各圈互相接触，保持5分钟，卸载后永久变形不应超过不加压时的2％，如超过应重复试验。两次试验永久变形总和不得超过自由高度的3％。b)在工作载荷下弹簧压缩量应符合设计要求，允许偏差见下表2.3.4.3所示：表2.3.4.3弹簧压缩量允许偏差弹簧有效圈数压缩量允许偏差，%2～4±125～10±10>10±82.3.4.4　经检验合格的成品支、吊架应做出合格标记。2.3.4.5管道支、吊架在施工过程中应妥善保管，其标记应明显清晰，不得混淆或损坏；材质为不锈钢、有色金属的管道支、吊架，在储存期间不得与碳素钢接触。2.3.5　防腐衬里管道验收防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准HGJ229《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。2.3.6　防腐绝热材料验收2.3.6.1　所有管道用防腐蚀涂料，型号应符合设计要求，严格按照设计文件和厂家说明书进行验收，并有生产合格证，特别注意的是应保证其产品在保质期内。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20062.3.6.2　所有绝热层材料必须具有产品证明书，其性能规格等技术要求符合设计文件的规定；用于保温的绝热材料及其制品其容重小于或等于400kg／m2，用于保冷的绝热材料及其制品其容重小于或等于220kg／m2。2.3.6.3　绝热材料及其制品应具有耐燃性能、膨胀性能和防潮性能的数据说明书，化学性能应稳定，对金属不得有腐蚀；当用于奥氏体不锈钢管道上，其氯离子含量指标应符合GBJl26《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》规定的允许范围。2.3.6.4　金属保护层材料及其制品外形尺寸应符合要求，金属材料应符合《铝及铝合金热轧板》、《普通碳素钢和低合金结构薄钢板技术条件》和《连续热镀锌薄钢板和钢带》等现行国家标准要求，无腐蚀、破裂、斑块等缺陷。2.3.6.5　金属表面喷砂处理用石英砂等材料规格、纯净度符合规定要求。2.3.6.6　绝热材料紧固件及保护层紧固件以及保温固定支撑件材质、规格、型号符合设计文件规定。2.3.6.7　其具体要求执行集团公司QB–CNCEC-J22601《设备、管道、钢结构涂料施工工艺标准》和QB-CNCEC-J22701《绝热工程施工工艺标准》的相关规定。2.3.7　阀门检验2.3.7.1　阀门外观检查⑴　阀门必须具有出厂合格证和制造厂铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称通径、工作温度、工作介质和出厂日期等。⑵　公称通径大于或等于50mm的阀门，在阀体上必须铸造下列内容：公称通径(DN)公称压力(PN)受压部件材料代号制造厂名或商标⑶　高压阀门、合金钢阀门及特殊阀门必须有产品质量证明书。⑷　设计要求作低温密封试验的阀门，应有制造厂提供的低温密封性试验合格证明书。⑸　对阀门的关闭位置进行检查，并应符合下列要求：a)闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀应处于全关闭的位置；b)旋塞阀、球阀应完全处于全开启位置，以防止灰尘沾染密封面；c)隔膜阀应为关闭位置，但不可关得过紧，以防止损坏后膜；d)止回阀的阀瓣应关闭并予以固定。⑹检查阀门外观质量应符合下列要求：a)阀门内应无积水、锈蚀、脏污、油漆脱落和损伤等缺陷，阀门两端应有防护盖保护；b)铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、夹砂、鳞屑、裂纹等缺陷；c)锻制加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；d)阀门的手柄或手轮表面应平整光滑、无裂纹和缺陷，且操作灵活轻便，不得有卡阻现象，阀杆的全闭位置应有余量；e)用钢圈连接密封的阀门，钢圈槽应光滑，不得有缺陷，钢圈与槽配合要严密；f)主要零件如阀杆、阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光洁，不得有毛刺、凹疤与裂口等缺陷。⑺　阀门外观检查应按批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货，下同）抽查10％（至少175 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006件）进行外观检查，若有不合格再抽查20％，若仍有不合格，则逐个检查且质量应符合规范规定。(8)对合金钢阀门材质的光谱分析应按下列要求进行，合格后方能使用，如不合格则对该批阀门全部进行检查或由材料部门进行退货更换。a)对阀门的阀体应逐个进行光谱分析；b)对阀门的阀标、阀座、密封环等进行光谱分析，应每批取10％（不少于1个）进行检查；c)对阀门的压盖垫片、螺栓、阀门填料应从同生产厂、同规格型号、同批阀门中插查10%（不少于1个）进行检查是否符合要求。2.3.7.2　阀门壳体强度试验和严密性试验⑴　一般规定a)阀门的强度试验和严密性试验应在常温下进行，当环境温度低于5ºC时，应采取防冻措施。b)阀门的强度试验和严密性试验应用洁净水作试验介质，特殊情况可用煤油或气体作介质；工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。c)阀门试验过程中，只允许1人以正常的体力进行关闭。d)带有驱动装置的阀门，应用驱动装置关闭阀门进行严密性试验，带有手动驱动装置的阀门，还应进行手动关闭阀门，做严密性试验。e)装有旁通阀的阀门，其旁通阀应与整体一起进行试验。f)试验用的压力表必须经过检定合格，精度不低于1.5级，表的刻度值为最大被测压力的1.5至2倍。试验系统的压力表应不少于两块。g)试验过程中不应使阀门受到可能影响试验结果的外力，用液体作试验时，应排除阀门体内的气体；用气体作试验时，应采用安全防护措施。h)带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应以1.5倍的蒸汽工作压力进行压力试验。i)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水并吹干，密封面应涂防锈油(需脱脂的阀门除外)，关闭阀门，封闭出入口，做出明显的标记，并填写“阀门试验记录”。⑵阀门强度试验和严密性试验的抽样应按设计或现行施工验收标准的规定执行，当无规定时，应执行下列规定：a)下列管道的阀门均应逐个进行强度试验和严密性试验，不合格者，不得使用：1)输送易燃、易爆、有毒流体的阀门；2)输送设计压力P＞1MPa或设计压力P≤1MPa且设计温度Ts＜—29℃或Ts＞186℃的非可燃流体、无毒流体的阀门。b)输送设计压力P≤1MPa且设计温度Ts=－29℃～186℃的非可燃流体、无毒流体的阀门，应从每批中抽查10％（不得少于1个），进行强度试验和严密性试验，当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。c)公称压力Pg＜1MPa，且公称直径Dg≥600mm的闸阀，可不单独进行阀体强度试验和闸板严密性试验。阀体强度试验宜在系统试压时按管道系统的试验压力进行试验，闸板严密性试验可采用色印等方法进行检验。d)对焊阀门的严密性试验应单独进行，阀体强度试验一般可在系统试验时进行。⑶阀门的强度试验a)试验压力75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20061）公称压力Pa≤32MPa的阀门，其试验压力为公称压力的1.5倍；2）公称压力Pa＞32MPa的阀门，其试验压力按下表2.3.7.2-1执行。表2.3.7.2-1阀门壳体强度试验压力(Pa＞32MPa)公称压力（MPa）试验压力（MPa）40565070649080110100130b)试验时间不少于5分钟，阀门壳体、填料无渗漏为合格。c)试验方法1）阀体强度试验时，封闭阀门进出口，压紧填料压盖以便保持试验压力，启闭件处于部分开启状态，排净阀体内的空气，给阀腔内充满试验介质后，逐渐加压到试验压力，不能急剧升压，在规定的持续时间内（若无规定，持续时间参照下表2.3.7.2-2选定），压力保持不变，然后对阀体(包括填料函及阀体与阀盖联结处)进行检查，无渗漏则为合格。表2.3.7.2-2壳体强度试验压力持续时间阀件类型公称通径(mm)持续时间(min)截止阀、旋塞阀、升降式、止回阀≤50>1>50>2闸阀、旋启式、止回阀<150>2150～400>3>400>42）闸阀、截止阀试验时，其闸板或阀瓣应打开，压力从通路一端引入，另一端堵塞。3）试验带有旁通的阀件，旁通阀也应打开。4）直通旋塞阀试验时，塞子应调整到全开位置，压力从通路的一端引入，另一端堵塞。5）对于三通旋塞阀，应把塞子轮流调整到全开的各个工作位置进行试验。d)阀体强度试验时，承压壁及阀体与阀盖联结处不得有可见渗漏，阀体不应有结构损伤；在阀体试验压力下允许填料处泄漏，但当试验到密封压力时，应无可见泄漏。⑷　阀门严密性试验a)阀门严密性试验一般应以公称压力进行，在能够确定工作压力时，也可用l.25倍的工作压力进行试验，试验压力在试验持续时间内应维持不变。b)试验压力持续时间应不少于下表2.3.7.2-3的规定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表2.3.7.2-3严密性试验压力持续时间公称通径(mm)最短试验持续时间(s)密封试验上密封试验金属密封非金属弹性密封≤5015151065～200301515250～450603020≥5001206030c)严密性试验试验方法（严密性试验应在上密封试验和阀体试验之后进行）：1）上密封试验（上密封结构的阀门应做该项试验）：进行上密封试验时，应以设计给定的方式关闭；若设计没有给定，则先封闭阀门进口和出口，放松填料压盖(如果阀门设有上密封检查装置且在不放松填料的情况下能够可靠地检查上密封的性能，则不必放松填料压盖)阀门处于全开状态，使上密封关闭，给体腔充满试验介质，并逐渐加压到规定的试验压力，然后检查上密封性能。2）密封试验：对于规定了介质流通方向的阀门，应按规定的流通方向加压(止回阀除外)。其主要类别阀门加压方法可参照下表2.3.7.2-4的规定执行。进行试验时应逐渐加压到规定的试验压力，然后检查密封副的密封性能。表2.3.7.2-4主要类别阀门加压方法阀类加压方法闸阀球阀应保持体腔内压力和通路一端压力相等。有下述二种方法：1．首先将闸板关闭，介质从通路一端引入，在另一端检查其严密性。在压力逐渐除去后，从通路的另一端引入介质，重复进行上述试验。2．在体腔内保持压力，从通路两端进行检查，这样作一次试验就可以了。直通旋塞阀应将旋塞调整到全关位置，压力从一个通路引入，从另一端通路进行检查，然后将塞子旋转180°重复进行试验。三通旋塞阀应将塞子轮流调整到关闭位置，从塞子关闭的一端通路进行检查。截止阀阀杆处于水平位置，将阀瓣关闭，介质按阀体上箭头指示的方向供给，在另一端检查其严密性。隔膜阀和角式隔膜阀，应沿着使阀瓣打开的方向引入介质并施加压力。蝶阀应沿着对密封最不利的方向引入介质并施加压力。对称阀座的蝶阀可沿任一方向加压。止回阀压力从介质出口通路的一端引入，从另一端通路进行检查。节流阀不作严密性试验。注：阀体和阀盖的连接部分及填料部分的严密性试验，应在关闭件开启、通路封闭的情况下进行。d)上密封试验，在试验持续时间内无可见泄漏为合格。e)密封试验时，在阀门达到保压时间以后，以阀瓣密封面不漏为合格；密封试验不合格的阀门，必须解体检查并重新试验。f)解体检查的阀门，质量应符合下列要求：1）合金钢阀门的内部零件应进行光谱分析，材质应正确；75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20062）阀座与阀体结合牢固；3）阀芯与阀座的接合良好，并无缺陷；4）阀杆与阀芯的连接灵活、可靠；5）阀杆无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷；6）阀盖与阀体的接合良好；7）垫片、填料、，螺栓等齐全，无缺陷；8）对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检查，要求动作灵活可靠，无卡涩现象。2.3.7.3阀门检查和试验综合评定⑴当阀门的各项评定指标都能满足规定的要求时，才能判定阀门合格；各项指标中，只要有一项不符合要求，则应判定为不合格，所有的检查和试验均应进行原始记录。⑵检验合格的阀门应有合格钢印编号，检验标签和发放合格证，不合格的阀门应更换或退货。2.3.7.4安全阀门检查及调试⑴　所有安全阀的阀体应至少标明下列内容：公称通径阀体材料制造厂名或商标当进口与出口连接部分的尺寸或压力等级相同时，应有指明介质流动方向的箭头⑵所有安全阀的阀体应有固定在其上的铭牌，且至少具有下列标志：阀门设计的允许最高工作温度整定压力依据的标准制造厂的基准型号额定排量系数或对于基准介质的额定排量流通面积开启高度超过压力百分数⑶所有安全阀门必须由制造厂提供产品质量证明书、调校合格证（经有安全阀检测和调试资质的机构进行调校后）并铅封。⑷安全阀开启压力参数调试a)由于安全阀实际工况和常温整定调压存在温差，故而造成常温定压和实际工况两者之间，出现整定压力的偏差，为此对具有较大温差的安全阀还必须进行热态调压。b)试调方法1）打开上铅封，拆去提升架，卸去阀帽，松开背帽，旋转调节螺套改变弹簧压缩量，使整定压力达到规定要求。在调整时，若发现排放或回座压力不符合要求时，可打开下铅封，拧松紧定螺钉，转动调节圈，控制上、下调节圈的位置进行调整。2）调整安全阀的回座、排放压力必须经多次调试，才能达到较为满意的数值，而且上、下调节圈对回座、排放压力的调整是互相影响的，现场应根据实际工况要求，调整节圈的合适位置，使安全阀性能符合设备运行的要求。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006c)安全阀应按设计规定调试，其开启压力，允许偏差应符合下表2.3.7.4的规定，当设计无规定时，其开启压力应为工作压力的1.05至1.15倍，回座压力应大于工作压力的0.9倍。表2.3.7.4压力管道用的安全阀开启压力允许偏差开启压力（MPa）允许偏差（MPa）<0.5±0.014≥0.5±3％开启压力d)安全阀调压时压力应稳定，每个安全阀启闭试验不得少于3次。e)对检验调校的数据要作好现场的原始记录，调校后的安全阀，应经有关部门认可，进行铅封；调试后应按规定的格式填写“安全阀最初调试记录”。2.3.8施工用消耗材料施工用消耗材料包括：电焊条、电焊丝、钨极棒、砂轮片、除锈剂、氩气、氧气、乙炔气、氮气等应有制造厂产品质量证明书，焊丝应经除锈、除油脂、除油漆，电焊条经烘烤、保温，按焊条管理要求发放领用。2.3.9材料复检及退货、索赔2.3.9.1有下列情况应由材料供应部门负责按规定进行材质检验，不合格者应进行退货和索赔：⑴钢号、炉批号、规格型号与质量证件不符；⑵质量证件中关键参数不清或有异议；⑶规定应有而质量证件中未列出或没有注明有关试验数据或参数；⑷高压管道预制时，管材产品质量证明书中未注明无损探伤项目时，应逐根对管材进行探伤；⑸产品质量证明书中有无损探伤项目，但外观验收检查中发现有裂纹、重皮、气孔等缺陷时，应按该批管材10％的比例进行探伤复验，如抽检不合格应100％进行探伤。2.3.10材料标识材料应有规定的标识，如规格型号、材质、批号、产品铭牌、合格证、质量证件和规定的色标，管材经复验检查有缺陷的部位及时作出标识。2.3.11材料贮存与保管2.3.11.1管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，对已验收合格后的管材应按规格、材质分类整齐的摆放在有适当的底垫上，严禁混放。2.3.11.2当同一施工现场有两种或多种材质（钢号）的管道时，应按材质分开存放，并作上材质标记；当管子上的材质标记被切掉后，应立即进行标识移植。2.3.11.3不锈钢、有色金属管道及其组成件和支承件不得与碳素钢接触，且不能用打钢印作标记，应可涂不同颜色的油漆加以区分，其色标或标记应明显清晰。2.3.11.4在工地的材料应放置在指定地点，并加覆盖或加设其他保护措施，且不得影响工作或车辆、人员通行。2.3.11.5验收合格的阀门、管件、紧固件应按材质、规格、型号整齐分类摆放在仓库内妥为保管。2.3.11.6碳钢螺栓应加防锈油保护，使用的剩余螺栓不可弃置现场。2.3.11.7碳钢法兰面与加工面，应涂防锈油后以木板或塑胶盖保护。2.3.11.8暂不能安装的管子，应封闭管口。2.3.11.9阀门的保管75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006⑴检验合格的阀门，阀腔内应无积水，两端应加封盖。⑵阀门外露的螺纹如阀杆、接管部分入库后应有保护措施。⑶阀门在保管运输过程中，不得将索具直接拴绑在手轮上或将阀门倒置。⑷阀门检验三个月后未使用的，要按5％比例且不少于1个进行抽查复验，若检出有不合格时，应加倍甚至全部复检。⑸阀门检验半年而未使用的，应100％复检。⑹安装阀门前，要把管线清扫干净。⑺工地存放时，应把阀门存放在干净处，不可把阀门丢在砂石土堆里。⑻阀门安装前，应清除阀腔内杂物，开关按使用说明书执行。2.3.11.10不锈钢电焊条的存放应符合焊材保管要求，使用前必须在150～200℃温度下干燥0.5～1小时，焊接环境温度不低于－5℃，如果温度过低，应采用预热措施。2.3.11.11 化学药品库不能酸碱混存，瓶装酸类药品要安全可靠，运输平稳；现场存放一定要避开安装的各种设备，并用5mm以上的橡胶垫置。现场不得存放过量的化学药品，存放药品部位应使用“危险”等醒目标志示意。2.3.11.12所有涂料、油漆和绝热材料在库内应分规格、品种、防火要求存放，严禁日晒或雨淋。2.4主要施工机具2.4.1主要机械设备坡口机、切割机、套丝机、电锤、弯管机、氧一乙炔割管机、试压泵、空气压缩机、轴流风机、车床、电焊机、射线探伤机、超声波检测装置、光谱分析仪、便携式硬度仪、电火花测试仪、荧光探伤仪、带式加热器和焊缝热处理装置、移动式柴油发电机、起重机、卷杨机等。2.4.2主要工具链式手拉葫芦、管钳、活动扳手、套筒扳手、千斤顶、剪子、锯弓、手锤、扁錾、台虎钳、大锤、手电钻、索具、卸扣和轧头、钢钎撬棍等。2.5测量及计量器具钢卷尺、盘尺、法兰角尺、钢板尺、水平尺、水平磁力线坠、量角规、划规、焊接量规、水准仪、外长钳、测厚仪等。2.6作业条件2.6.1安装应具备的技术条件2.6.1.1所需的图纸资料和技术文件齐备，图纸会审已进行，施工方案已经审核批准，并进行了技术交底。2.6.1.2属压力管道的安装工程应建立质量保证体系，且已向当地质量技术监督部门办理了告知手续。2.6.2现场施工应具备的条件2.6.2.1 与管道有关的土建工程已验收合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2.6.2.2 与管道连接的设备已经找平找正合格，并且已经作了二次灌浆，固定完毕。2.6.2.3管道及组成件以及管道支承件等已检验合格。2.6.2.4 管道及组成件内部已清理干净，无杂物。2.6.2.5 在管道安装前，管道的脱脂、内部防腐与衬里等有关工序已进行完毕并检验合格。3施工工艺75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063.1工艺流程NO3.1.1　管道安装工艺流程见下图3.1.1所示：无损检测热处理强度试验严密性试验冲洗、吹扫防腐绝热交接验收施工准备弯管、卷管翻边加工支吊架制作材料及管道组成件检验阀门试压管道安装支架安装检验防腐夹套管预制加工管道预制加工NO图3.1.1管道安装工艺流程图3.1.2管道预制工艺流程见下图3.1.2所示：管材准备管子划线管道切割管道坡口加工检验管段组焊检验管段编号标识待安装NONO图3.1.2管道预制工艺流程图3.1.3　管道弯制工艺流程见下图3.1.3所示：管材准备管子划线管内充砂管子煨弯检验弯管安装热弯冷弯NO图3.1.3管道弯制工艺流程图3.1.4夹套管加工制作工艺流程见下图3.1.4所示：焊接支承板外管组对焊接内管试压预制件编号、登记、固位、待装内管焊缝检验内管组对焊接　其他附件焊接套管内腔清理夹套管配件检查、制备内、外管切割及坡口制备内、外管材料清洁No外管套入No外管检测和强度试验确定调整半管部位调整半管封焊确定内管支承块位置图3.1.4夹套管加工制作工艺流程图75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063.1.5管道支、吊架预制工艺流程见下图3.1.5所示：支、吊架规格、数量汇总下料管支、吊架加工组对焊接除锈防腐现场安装、调整　图3.1.5管道支、吊架预制工艺流程图3.1.6伴热管安装工艺流程见下图3.1.6所示：伴热站施工主管安装交工验收主管与伴热管线保温伴热管线试压主管上伴热管安装伴热管线绑扎伴热管线吹扫伴热管道加工预制图3.1.6伴热管安装工艺流程图3.1.7　管道试压工艺流程见下图3.1.7所示：试压准备试压系统连接试压条件确认升压稳压检验泄压管道系统恢复图3.1.7管道试压工艺流程图3.1.8管道吹洗工艺流程见下图3.1.8所示：吹洗准备吹洗系统连接吹洗条件确认吹洗检查确认管道系统恢复系统封闭图3.1.8管道吹洗工艺流程图3.1.9管道化学清洗流程见下图3.1.9所示：化学清洗准备清洗系统临时管线连接清洗条件确认管道吹净检查确认管道系统恢复系统封闭、充氮保护酸清洗初吹碱洗水清洗水冲洗钝化处理中和处理干燥图3.1.9管道化学清洗流程3.1.10管道涂漆防腐施工工艺流程见下图3.1.10所示：管道除锈涂刷面漆涂刷底漆图3.1.10管道涂漆防腐施工工艺流程图3.1.11管道绝热施工工艺流程见下图3.1.11所示：管道除锈涂刷底漆绝热层施工保护层施工图3.1.11管道绝热施工工艺流程图75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063.2工艺操作过程3.2.1管道预制3.2.1.1一般要求⑴推广应用管道预制生产线，确保管道加工精度。中低压管道预制加工深度按焊口数统计应达到40％左右；高压工艺管道预制加工深度按焊口数计应达到70％。⑵管道预制前应对施工机具、设备、工装进行检查，保证施工机具、设备、工装处于良好的状态，同时对检测计量器具进行检查，以保证管道预制精度和过程控制能力。⑶管段预制宜按管道系统单线图进行。管段下料切割前应首先对管段单线图进行审核，主要审核一下内容：a)图号、图纸版次、续接图号或相关管线号及材料名称、型号、规格、材质、数量、单位是否与设计相符；b）管段分段、现场安装预留口是否合理，并应对管段预制尺寸进行现场复测，划分和标注管道预制段，确定预制下料的实际尺寸；c）管道支、吊架规格、型号是否正确。⑷管段预制应按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号对预制件进行编号，且在预制时对各预制件及时标注预制编号。⑸自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工。⑹衬胶管道自由管段长度不宜超过2000mm,衬塑管道自由管段长度不宜超过4000mm。3.2.1.2下料划线⑴首先要根据施工图纸、单线图、现场实测制作下料单，净料尺寸应根据管件坡口组对间隙、垫片厚度及焊口数量综合确定;管段号料应由两人进行，一人号料，一人复核。⑵根据下料单净料长划线下料，同一管材连续下料时，段与段间应留出加工余量（切割方法不同留出加工余量也应不同）。⑶各种类型划线包括直管、马鞍口等，为了划线准确，应使用样板划线。⑷管子加工切断前必须移植原有标记，以保证正确识别管子的材质；不锈钢、低温钢管严禁使用钢印作标记。3.2.1.3管子切割⑴碳素钢管、合金钢管宜采用机械方法切割；当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。⑵不锈钢管、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；不锈钢管及钛管用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。⑶镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。⑷下料后管段要经复验，确认尺寸正确后，将切口打磨光滑；在下料管段上标识移植应齐全。⑸管子切口质量应符合下列规定：a)切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；b)切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。⑹自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表3.2.1.3的规定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.1.3自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN＜1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN＞3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.63.2.1.4坡口加工⑴管子、管件的坡口形式和尺寸应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应执行集团公司QB-CNCECJ22101～22110《焊接施工工艺标准》的相应规定或GB50235《工业金属工程施工及验收规范》附录B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。⑵管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法；高压管道的坡口必须采用机械方法加工。⑶坡口采用热加工后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。3.2.1.5管段组对⑴管段组对应在专用平台或胎具上进行，对口宜用与母材相同材料的卡具固定；对于大口径管道和直管与直管对口多采用对口器。⑵管段及管件组对时，应对坡口及其内外表面两侧各100mm范围进行清理，清除脏物、油迹、水分和斑锈，清理合格后应及时焊接。⑶管道组对前，检查管口的偏斜度和管坡口及椭圆度等尺寸，偏口率α≤0.01Dw(外径)且小于2mm，若有不符合项，必须进行校正。⑷管道对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表3.2.1.5⑷的规定。表3.2.1.5⑷管道组对内壁错边量管道材质内壁错边量钢不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm铝及铝合金壁厚≤5mm不大于0.5mm壁厚＞5mm不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm铜及铜合金、钛及钛合金不宜超过壁厚的10％，且不大于2mm⑸坡口组对间隙和角度值应符合设计文件和焊接作业指导书的规定，当无规定时，应执行集团公司QB-CNCECJ22101～22110《焊接施工工艺标准》的相应规定或GB50235《工业金属工程施工及验收规范》附录B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。⑹壁厚不同的管口组对时，当内壁错边量超过表3.2.1.5⑷的规定或外壁错边量大于3mm时，应进行修整。当壁厚差大于1.5mm时，采用机加工方法，当壁厚差小于或等于1.5mm时，采用角式或棒式砂轮机、锉刀修磨加工。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006⑺管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm；但全长允许偏差均为10mm。⑻法兰与管子组对a)一般要求1)法兰装配前对其连接的尺寸进行测量，口径应相等。管口如有变形，必须予以矫正。2)组对法兰时，应先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧并进行定位焊。3)法兰两相邻的螺栓孔应跨中且与管子中心线两侧对称排列，其偏差值ΔL＝士1mm。4)管子中心与法兰面垂直度应符合相关设计和规范规定要求。若无规定时，法兰面垂直度偏差应符合下表3.2.1.5⑻4）的规定。表3.2.1.5⑻4）　法兰面垂直度偏差公称直径垂直度偏差值Dg≤100≤0.4100＜Dg≤200≤0.6Dg＞200≤0.85）组对后法兰密封面的平面度偏差值应符合下表3.2.1.5⑻5）的要求；表3.2.1.5⑻5）法兰密封面的平面度偏差(mm)公称直径偏差值Dg≤100≤0.5100＜Dg≤200≤0.75Dg＞200≤1.06）组对法兰应先将管段找正，若需要同管段的两端焊接法兰时，应先焊好一端法兰，然后依此法兰为基准再装配另一端的法兰。b)管子与平焊法兰组对要求1）将法兰套入管端，使管口进入法兰密封面以内1.5倍管壁厚度，并在法兰内圆周上均匀地分出四点；2）首先在圆周上方点“第一点”，将法兰与管子点焊住，然后用90°角尺沿上下方向校正法兰位置，使其密封面垂直于管子中心线；3）再在其下方点焊“第二点”，用90°角尺沿左右方向校正法兰位置，合格后再点焊左、右两点；4）成对法兰点焊，应使用吊线法使其螺栓孔眼对准；5）经过两次检查表明点焊合格后，方可进行法兰和管子间的角焊连接，完后应将管内、外焊缝清扫干净，并不得在法兰密封面上留下任何杂物。c)管子与对焊法兰组对要求法兰密封面与管子中心线的垂直度的检查，找正方法及螺孔对位与平焊法兰基本相同。焊接工艺及操作与该管道相一致。d)管子与活套法兰组对要求75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006对焊活套法兰适用于高温、高压及有腐蚀性介质的管道连接上，这种法兰由凸凹肩圈及法兰组成；连接时，将法兰套入肩圈，肩圈与管子以同一中心线焊接，当螺栓拧紧时，肩圈凸凹受力而将垫圈挤严密封；组合安装时，先把法兰套在管子上，再将肩圈套在管端，然后进行点焊。⑼点固焊（即定位焊）a)点焊前彻底清除坡口内外各20mm范围的油污、铁锈、氧化等对焊接有害物质。b)点焊高度和长度应符合相关要求；一般情况点固焊缝长度为10～15mm，点焊高度应为2～4mm，且不超过管壁厚度的2/3。c)点焊间距视管径大小而定，一般以50～300mm为宜，且每个焊口不得少于三点。⑽组对与固定a)组对宜采用组对装置。b)焊接卡具的拆除宜采用氧一乙炔焰切割，残留的焊疤痕应用手提砂轮机打磨掉。c)经卡具组对并固定好后的两管口中心线应在同一直线上，管径小于100mm时，其允许偏差为1mm；当管径大于或等于100mm时，允许偏差为2mm；较长最大偏差不得超过10mm。d)管道连接时，除设计文件规定的管道冷拉伸或冷压缩焊口外，不得强行组对。e)需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应待整个焊口焊接及热处理完毕并经焊接检验合格后方可拆除。3.2.1.6　管段焊接⑴管段焊接工艺参数的选用应符合设计文件和焊接作业指导书的规定。当无规定时，应执行集团公司集团公司QB-CNCECJ22101～22110《焊接施工工艺标准》的相应规定或GB50235《工业金属工程施工及验收规范》附录B“管道焊接常用坡口形式和尺寸”的规定。⑵管道焊接热处理工艺执行集团公司QB-CNCECJ22303《现场管道焊缝热处理施工工艺标准》的相应规定。⑶管段焊缝位置应符合下列规定：a)直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。b)焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。c)卷管的纵向焊缝应置于易检修的位置，且不宜在底部。d)不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。e）有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。f）在焊接和热处理过程中，应将焊件垫置牢固。g）当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封。h）衬里管道与法兰组焊的内角焊必须焊接饱满，并打磨光滑。⑷焊接注意事项a)焊接时应保护焊接区不受恶劣天气影响。b)管件组对时，点固焊的焊接材料及焊接工艺应与正式焊接要求相同。采用根部点固焊时，应对焊缝认真检查，发现缺陷及时处理。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006c)不得在焊件表面引弧和试验电流。d)为减少变形，应采用合理的施焊方法和顺序。e)管道预制采用埋弧焊和二氧化碳气体保护焊时，焊前应在试板上进行试焊，调整好焊接参数后，方可正式施焊。f)焊接中应注意起弧和收弧处的焊接质量，收弧时应将弧坑填满；多层焊的层间接头应错开。管道预制埋弧焊时，纵焊缝两端应装有引弧板和熄弧板。g)除工艺上有特殊要求处，每条焊缝应一次连续焊完，若因故被迫中断，应根据工艺要求采取措施，再焊前必须检查，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。h)管道冷拉焊口组对时所使用的工具，须待整个焊口焊接及热处理完毕后，方可拆除。i)对不合格的焊缝，应进行质量分析，订出措施后方可进行返修；同一部位的返修次数不应超过二次。j)不锈钢管道坡口两侧，在施焊前应采取措施，防止焊接飞溅物沾污管道表面。k)对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施焊；机组的循环油、控制油、密封油管道，当采用承插口时轴向不宜留间隙。3.2.1.7预制管道检验⑴　焊缝外观检查a）管道焊接后必须对焊缝进行外观检查，除焊接作业指导书有特殊要求外，焊缝应在焊完后立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后再进行焊缝外观检查。b）外观检查应在无损探伤之前进行。c）焊缝外观质量应按下表3.2.1.7⑴c）进行分级。表3.2.1.7⑴c）焊缝外观质量要求序号缺陷名称质量等级ⅠⅡⅢⅣ1裂纹不允许不允许2表面气孔不允许每50mm焊缝长度内允许直径≤0.3δ，且≤2mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径每50mm焊缝长度内允许直径≤0.4δ，且≤3mm的气孔2个，孔间距≥6倍孔径3表面夹渣不允许深≤0.1δ，长≤0.3δ，且≤10mm深≤0.2δ，长≤0.5δ，且≤20mm4咬边不允许≤0.05δ，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长≤0.1δ，且≤1mm，长度不限5未焊透不允许不加垫单面焊允许值≤0.15δ，且≤1.5mm，缺陷总长在6δ焊缝　长度内不超过δ≤0.2δ，且≤2.0mm，每100mm焊缝内缺陷总长≤25mm6根部收缩不允许≤0.2＋0.02δ，且≤0.5mm≤0.2＋0.02δ，且≤1mm≤0.2＋0.04δ，且≤2mm长度不限75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20067角焊缝厚度不足不允许≤0.3+0.05δ，且≤1mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm≤0.3+0.05δ，且≤2mm每100mm焊缝长度内缺陷总长度≤25mm8角焊缝焊角不对称差值≤1＋0.1a≤2＋0.15a≤2＋0.2a9角焊缝余高≤1+0.10b≤1+0.2b注：表中a——设计厚度；b——焊缝宽度；δ——母材厚度。d）焊缝外观质量应符合下列规定：1）设计文件规定焊缝系数为1的焊缝或规定进行100%射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于表3.2.1.7⑴c）的Ⅱ级规定的要求。2)设计文件规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其外观质量不得低于表3.2.1.7⑴c）中的Ⅲ级规定的要求。3)设计文件不要求进行无损检验的焊缝，其外观质量不得低于表3.2.1.7⑴c）Ⅳ规定的要求。4)钛及钛合金焊缝表面除按上述要求外，还应在焊后清理前进行色泽检查，色泽检查符合下表3.2.1.7⑴d）的规定。表3.2.1.7⑴d）　钛及钛合金焊缝表面色泽检查焊缝表面颜色保护效果质量银白色（金属光泽）优合格金黄色（金属光泽）良合格紫色（金属光泽）注低温氧化、焊缝表面有污染合格蓝色（金属光泽）高温氧化、表面污染严重、下降不合格灰色（金属光泽）保护不好、污染严重不合格暗灰色灰白色黄白色注：区别低温氧化和高温氧化的方法宜采用酸洗法，经酸洗能去除紫色、蓝色者为低温氧化，除不掉者为高温氧化。⑵焊缝的表面无损检验a)对规定进行表面无损检验的焊缝，检验方法有磁粉或液体渗透检验，其检验数量及质量应符合设计文件和相关标准的规定。b)当规定进行表面无损检验有再热裂纹倾向的焊缝，其表面无损检验应在焊后及热处理后各进行一次磁粉或液体渗透检验。c)当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。d)磁粉检验和液体渗透检验应按现行国家标准《压力容器无损检测》的规定执行，还应执行集团公司QB-CNCECJ22201《无损检测施工工艺标准》的相关规定。⑶焊接接头硬度检查对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及其热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，应符合下列规定：75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006a）焊缝及热影响区硬度值：碳素钢不宜超过母材的120%，合金钢不宜超过母材的125%。b）如硬度值超过规定，应重新进行热处理，热处理后仍需按原规定方法检查硬度。⑷焊缝内部质量检查a）按设计要求和现行规范进行，对焊缝内部进行无损检测，无损检测方法有：射线照相检验及超声波检验。其对接焊缝内部质量要求见下表3.2.1.7⑷所示。表3.2.1.7⑷对接焊缝内部质量要求序号缺陷名称质量分级ⅠⅡⅢⅣ1射线照相检验碳素钢和合金钢GB3323的Ⅰ级GB3323的Ⅱ级GB3323的Ⅲ级不要求2铝及铝合金GB50236附录E、Ⅰ级GB50236附录E、Ⅱ级GB50236附录E、Ⅲ级3铜及铜合金GB3323的　Ⅰ级GB3323的　Ⅱ级GB3323的　Ⅲ级4钛及钛合金GB50236附录F的合格级不要求5镍及镍合金GB3323的　Ⅰ级GB3323的　Ⅱ级GB3323的　Ⅲ级不要求6超声波检验GB11345的Ⅰ级GB11345的Ⅰ级不要求b）焊缝的射线照相检验、超声波检验的数量应符合设计文件和相关标准的规定。c）设计文件规定焊缝系数为1的焊缝和规定进行100％射线照相检验或超声检验的焊缝，其质量不应低于3.2.1.7⑷的Ⅱ级。d）规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其质量不应低于3.2.1.7⑷中的Ⅲ级。e）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验，直至合格。对规定进行局部无损检验的焊缝，当发现不允许缺陷时，应进一步用原规定的方法进行扩大检验，扩大检验的数量应执行设计文件及相关标准。f）规定进行局部射线照相检验或超声波检验的焊缝，其检验位置应由质检人员指定。g）射线照相检验或超声波检验应在被检验的焊缝覆盖前或影响检验作业的工序前进行。h）当必须在焊缝上开孔或开孔补强时，应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊缝进行无损检验，确认焊缝合格后，方可进行开孔。补强板覆盖的焊缝应磨平。i）设计文件没有规定进行射线照相检验或超声波检验的焊缝，质检人员应对全部焊缝的可见部分进行外观检查，其质量应符合3.2.1.7⑷的Ⅳ级，当质检人员对焊缝不可见部分的外观质量有怀疑时，应做进一步检验。j）其无损检测工艺执行集团公司QB-CNCECJ22201《无损检测施工工艺标准》的相关规定。⑸预制管道全部检验合格后，填写规定格式的“管道焊接记录”。3.2.1.8预制件标识及保护⑴　按设计或规范要求对预制管段进行检验和内部清理，直至合格后方可对预制管段进行临时封闭，封闭可采用临时管帽、盲板或其它不易脱落的方法进行。⑵　合格的预制管段应进行管段编号标识，并按编号分区存放，待交付现场安装。⑶　在现场预制的管段要及时组装、吊装，以防止因长时间存放现场造成丢失和损坏。⑷在预制工厂预制的管段在运输时若强度不够，应有临时加固措施，并且要注意保护法兰面。3.2.1.9弯管制作75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006⑴一般规定a)弯管制作一般有冷弯和热弯两种工艺，钢管应在其材料特性允许范围内冷弯或热弯；不锈钢管宜冷弯，或在1100～1200℃的温度下放在中频感应电热弯管机上进行弯管；铝合金钢不宜冷弯，碳钢和合金钢管可冷弯或热弯。b)弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合下表3.2.1.9⑴b)的规定。表3.2.1.9⑴b)弯曲半径与管子壁厚的关系弯曲半径（R）弯管前管子壁厚R≥6DN1.06Tm6DN＞R≥5DN1.08Tm5DN＞R≥4DN1.14Tm4DN＞R≥3DN1.25Tm注：DN—公称直径；Tm—设计壁厚。c)高压管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。d)管道的弯管不宜用有缝钢管弯制，如用有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉（压）区，其纵向焊缝应置于45º轴线附近。弯制有环向焊缝的管子时，其环向焊缝不得在弯曲部分，环向焊缝距始弯点或终弯点不得小于100mm，且不小于其外径。e)管子的弯曲制作半径应严格根据设计文件确定，如文件无规定，应根据管子外径和壁厚等具体情况选择弯曲半径，弯管的最小弯曲半径应符合下表3.2.1.9⑴e)的规定。表3.2.1.9⑴e)弯管的最小弯曲半径管子类别弯管制作方法最小弯曲半径中、低压管道热弯3.5Dw冷弯4.0Dw褶皱弯2.5Dw压制1.0Dw热推弯1.5Dw焊制DN≤250mm，1.0DwDN＞250mm，0.75Dw高压管道冷、热弯5.0Dw压制1.5Dw有色金属管道冷、热弯3.5DN注：Dw——管子外径；DN——管子公称直径f)弯管制作前应先确定起弯点和弧长，弯管弧长可按下列公式计算并据此号料，另外弯管两端直边长不应小于1.3倍外径：L＝παR/180＝0.017453αＲ　　式中：L——弯曲弧长（mm）；α——弯曲角度（°）；R——弯曲半径（mm）。g)75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006在采用热弯弯制U形弯头、反向弯头或方形补偿器，在弯制第二个弯头时，应将两个弯头的中心距离减去位移数值△L，再划出第二个弯头的中心线和加热长度。移数值△L按下列公式计算：△L=Rtgα/2—0.0873Rα　　式中：△L——位移数值；R——弯曲半径（mm）；α——第二个弯头弯曲角度(º)。h)弯制有螺纹的钢管时，起弯点离螺纹的直边长度不应小于其公称外径的1.3倍。⑵　冷弯a)管子冷弯一般采用机械法。常用冷煨弯管设备有：手动弯管器、电动弯管机、液压弯管机。b)冷弯管内可不用充砂，适宜于镀锌钢管、不锈钢管及铜、铅等有色金属管煨弯。1)冷态弯管可以采取顶弯法或用芯棒弯管机弯管。——芯棒采用塑料制品，把夹酚醛塑料套圈装到金属棒上进行弯管。使用这种夹布酚醛塑料芯棒来弯制不锈钢管，可保持管子内壁的质量，不会产生划痕、刮伤及其它缺陷。——弯曲厚壁管可不使用芯棒，但为防止弯瘪及产生椭圆度，管内要装填细砂，弯管后将管内细砂清理干净。2)弯管后，要用热水冲洗管子内壁，以清除壁面的油垢等，然后风干或擦干。⑶热弯a)管子热弯时管内充砂要求：1)热弯时选用的砂子应为耐高温的、较纯净的河砂或海砂。2)选用的砂子颗粒要求尽量均匀，要用钢筛将砂中尘泥、木片以及其它杂物清除干净。3）铝及铝合金管、铜及铜合金管采用热弯时，不论管径大小，一律使用细砂。砂子粒度选用大小应根据管径大小来选择，见下表3.2.1.9⑶a)所示。　　表3.2.1.9⑶a)煨管用砂子粒度选用表管子公称直径(mm)<80<80-150>150砂子粒度(mm)1～23～45～64)砂子充装前，应经高温烘炒，除去水分。5)砂子充装时，应分次装进管中，并用机械敲击方法来判断管内砂子是否充实；合金钢管充砂严禁用铁锤敲打，应采用不锈钢榔头或木榔头敲击；铜管和铝管充砂应使用木榔头敲击；振实后，用带排气孔的堵板将管两端封闭。6)铅管加热制作弯管时，不得充砂。b)金属管加热制作弯管时，应符合下列规定：1）碳素钢、合金钢管热弯一般采用中频加热法弯制。管子加热时，升温宜缓慢、均匀，保证管子热透，并防止过烧和渗碳。2）铜、铝管热弯时应用木柴、木炭或电炉加热，不宜使用氧一乙炔焰或焦炭。3）铅管宜采用氢氧焰或蒸汽加热。4）不锈钢管宜用中频电热弯管机弯管。如用火焰加热时，为了防止不锈钢在加热过程中产生渗碳现象，可将不锈钢管放在碳钢套管里加热，且要采取措施使套管不能与不锈钢管直接接触。5）不锈钢弯管时要特别注意检查加热温度，使温度不低于900℃75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006（用光学高温计检测）；为使管子加热时受热面均匀和避免烧坏管子，可使用专用保护装置，利用氮、氩等隋性气体，形成加热的保护区，防止氧化。6）高压奥氏体不锈钢管子热弯时，其热弯温度以900～1000℃为宜，加热温度不超过100℃，终弯温度不得低于850℃。热弯后，须整体进行固溶淬火处理（1015～1100℃水淬）。7)高压管不锈钢弯制后，应进行无损检测，如有缺陷，应将其磨掉；但修磨后壁厚不得小于管子公称壁厚的90%；并取同批管子试件2件作晶间腐蚀倾向试验，如有不合格者，则应全部作热处理，但热处理次数不得超过3次，否则管子应报废。8）管子加热长度＝（管子弯曲部分的长度＋2DW）(DW为管子外径)。9）管子的加热温度视管子种类而定，其温度范围应符合下表3.2.1.9⑶b)规定。10）合金钢、高压管加热时，必须严格控制加热温度。加热温度可用热电偶在管内测定。表3.2.1.9⑶b)常用金属管加热温度范围管道材质钢号加热温度范围（℃）碳素钢10＃、20＃900～950合金钢15Mn、16Mn900～95015Mo、12CrMo、15CrMo850～900Cr5Mo850～90012Cr1MoV850～900不锈钢1Cr18Ni9Ti、18Ni12Mo2TiCr、25Ni20900～1000有色金属铜500～600铜合金600～700铝11～17150～260铝合金LF2、LF3200～310铝锰合金＜450钛＜350铅100～130c)管子在弯曲过程中，应符合下列规定：1）管子加热后放到弯管平台上进行弯管，将加热好的管子放在平台上两个挡管桩之间，管桩与管子接触处用垫板隔离，不需要弯曲的管段先用冷水冷却。2）管子的所有支承点和卷扬机牵引钢丝绳在同一平面上，管子的中心线与拉力方向应尽量保持90º，需要弯曲的管段可按样杆的形状进行弯曲，样杆可放在弯管的中性层。3）在弯曲过程中用力应均匀，管子已经弯曲到所需弯曲半径的地方，应当及时用水冷却，使该处不再继续弯曲。但合金钢管在弯曲时，严禁使用冷水冷却，热弯后在5ºC以上的静止空气中缓慢冷却。当环境温度低于5ºC时，采取保温缓冷措施。4）在弯曲过程中，出现将管子弯曲过度的情况时，可采用沿管的外侧浇水，使其冷却收缩自行回弯。弯好的弯头冷却后往往略微自行回弯3º~5º，故在弯管时，应比样杆多弯3º~5º。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20065)弯管结束时，管温应符合要求，碳素钢弯管结束时，管温应保持在700ºC左右，即管呈樱红色，低合金钢管终弯温度应为750ºC左右，不锈钢管终弯温度为710~980ºC。温度可采用热电偶在管内测定，当管子达到上述温度时，应停止弯管，避免过度冷却，使金属结构变坏，若要再弯，必须再行加热。6）在多弯弯头煨制过程中，确定弯头顺序从以下两点考虑：一是应先弯曲角度大的不易弯曲的弯，以便在弯后一个弯时，有尽量大的力臂；二是在弯曲后一个弯时，应便于各个弯间的相互位置找正。7）弯头弯好后，应在空气中或盖上一层干砂逐渐冷却，在加热管段上涂一层机油，将管内砂倒出，用钢丝刷清尽或压缩空气彻吹尽。⑷钢管热弯或冷弯后的热处理，应符合下列规定：a)除制作弯管温度自始至终保持在900℃以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按下表3.2.1.9⑷a)的规定进行热处理。b)当表3.2.1.9⑷a)所列的中、低合金钢管进行热弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。c)当表3.2.1.9⑷a)所列的中、低合金钢管进行冷弯时，对公称直径大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，应按下表3.2.1.9⑷a)的要求进行热处理。表3.2.1.9⑷a)常用管材热处理条件管材类别名义成份管材牌号热处理温度（℃）加热速率恒温时间冷却速率碳素钢C10、15、20、25600～650当加热温度升至400℃时，加热速率不应大于205×25/T　(℃／h)恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65℃恒温后的冷却速率不应超过260×25/T(℃／h)，且不得大于260℃／h，400℃以下可自然冷却中低合金钢C-Mn16Mn、16MnR600～650C-Mn-V09MnV600～70015MnV600～700C-Mo16Mo600～650C-Cr-Mo12CrMo600～65015CrMo700～75012Cr2Mo700～7605Cr1Mo700～7609Cr1Mo700～760C-Cr-Mo-V12Cr1MoV700～760C-Ni2.25Ni600～6503.5Ni600～630注：T—管材厚度。d)奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理。⑸弯管质量应符合下列规定：a)不得有裂纹、过烧、分层、皱纹等缺陷。b)测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差其值不得超过下表3.2.1.9⑸b)的规定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.1.9⑸b)弯管最大外径与最小外径之差管子类别最大外径与最小外径之差输送剧毒流体的钢管或设计压力p≥10MPa为制作弯管前管子外径的5%输送剧毒流体以外或设计压力小于10MPa的钢管为制作弯管前管子外径的8%钛管为制作弯管前管子外径的8%铜、铝管为制作弯管前管子外径的9%铜合金、铝合金管为制作弯管前管子外径的8%铅管为制作弯管前管子外径的10%e)输送剧毒流体或设计压力P大于或等于10MPa的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过1.5mm/m，当直管长度L大于3米时，其偏差不得超过5mm。f)其他类别的弯管，管端中心偏差值Δ不得超过3mm/m，当直管长度L大于3米时，其偏差不得超过10mm。g)Π形弯管的平面度允许偏差Δ应符合下表3.2.1.9⑸g)的规定。表3.2.1.9⑸g)　Π形弯管的平面度允许偏差（mm）长度L＜500500～1000＞1000～1500＞1500平面度Δ≤3≤4≤6≤10h)高压钢管制作弯管后，应进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，可进行修磨。修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90％，且不得小于设计壁厚。3.2.1.10卷管制作⑴　卷管钢板放样下料a)根据需卷制的卷管规格尺寸进行放样下料，钢板的切割、坡口采用半自动与手工火焰切割相结合进行加工;放样下料尺寸见下图3.2.1.10⑴a)所示，其放样下料尺寸偏差符合下表3.2.1.10⑴a)规定。ABCD（管道周长）图3.2.1.10⑴a)　放样下料尺寸表3.2.1.10⑴a)放样下料尺寸偏差表测量部位允许偏差(mm)宽度：AC、BD、EF±1长度：AB、CD±1.5对角线差：AD－BC≤2直线度：AC、BD、AB、CD≤275 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006b)坡口加工应符合下表3.2.1.10⑴b)要求表3.2.1.10⑴b)　坡口加工尺寸表厚度坡口名称坡口尺寸备注间隙C钝边坡口角度δ=8V型坡口0～20～265°～75°双面焊δ=10-12V型坡口0～30～355°～65°⑵　卷管加工钢板卷管应在卷板机上进行，其卷制后的要求如下：a)卷管的同一筒节上的纵向焊缝不宜多于两道；两纵缝间距不宜小于200mm。b)卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm，支管外壁距焊缝不宜小于50mm。c)卷管的周长偏差及圆度偏差应符合下表3.2.1.10⑵c)的规定。表3.2.1.10⑵c)　周长偏差及圆度偏差（mm）公称直径＜800800～12001300～16001700～24002600～3000＞3000周长偏差±5±7±9±11±13±15圆度偏差外径的1%且不应大于4468910d)卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1/6～1/4；其卷管棱角度应符合下列规定：1)对接纵缝处的棱角度＜（10％δ＋2mm）且≤3mm,（δ为卷管壁厚）。2)离管端200mm的对接纵缝处的棱角度＜2mm。3)其他部位的棱角度≤1mm。e)卷管端面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的１％，且不得大于3mm；平直度偏差不得大于1mm/m。f)焊缝不能双面成型的卷管，当公称直径≥600mm时，宜在管内进行封底焊。g)在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤；对有严重伤痕的部位必须进行修磨，使其圆滑过渡，且修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3.2.1.11管口翻边⑴ 翻边管子检验翻边连接的管子应每批抽1％，且不得少于两根进行翻边试验；当有裂纹时，应进行处理，并重做试验；当仍有裂纹时，该批管子应逐根试验，不合格者，不得使用。⑵翻边方法a)车床翻边短管段是焊接到法兰上，因此短管的翻边可以在车床上进行。把要翻边的管子固定在螺纹机床的三爪卡盘上，在车床刀架上安装旋压工具,旋压工具是一根直径为10～15mm的圆棒，用工具钢(钢号为T7或T8)制成；车床开动后，使旋压工具贴靠到翻边管子翻边部分的内壁，然后加压，管子旋转速度达到800r／min，由于旋压工具在管内壁的摩擦，很快加热到700～800℃，这样即移动车床刀架，使旋压工具加压移动而致使管端翻边。b)冲压翻边75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006如果有冲压机时，管子翻边最好是采用冲压翻边法；利用冲模分成几道工序进行，特别适用于不锈钢管的翻边，以免不锈钢发生晶间腐蚀问题，也可用于短管的翻边而节约材料。c)胀管器翻边现场需要翻边的管口还可采用与管口相配套的胀管器来进行翻边。d)焊接支管管孔翻边操作时，先把该工具的门形立柱架到开孔翻边的部位，把可换用的梨形芯棒自管孔内拧到张紧螺杆的尾部螺纹上；管子翻边区段先预热到700～800℃，然后旋转螺母旋柄，使梨状芯棒自孔内拉出，这样管孔就形成翻边。梨状芯棒的大小可根据管孔的翻边内径选用。如果要翻边的直径较大，翻边的高度也较大时，可依次换用直径逐渐增大的梨状芯棒拉成。⑶翻边注意事项a)翻边前，翻边管子管端200-250mm范围内的硬度不能高于HB65、延伸率不小于30%，否则应进行退火处理。b)为了使翻边工序时间缩短，大多采用事先把管端预热。预热方法可采用氧一乙炔焰法和中频感应电热法；使用中频感应电热法应将感应器连同变压器装到小车上，并随着加热的管段一起移动。c)奥氏体钢管翻边时，要考虑到晶间腐蚀，其加热温度范围为500～850℃。d)铝管管口翻边使用胎具可不加热，如需加热，其加热温度为150～200℃。e)铜管管口翻边加热温度为300～350℃。⑷翻边质量要求a)翻边的宽度一般达到管子壁厚的3～5倍。b) 管口翻边后，不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷，并应有良好的密封面。c)翻边端面与管中心线应垂直，允许偏差为1mm；厚度减薄率不应大于10％。d)管口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸。法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。3.2.1.12夹套管预制⑴　套管预制的一般要求：a)夹套管的预制工作应在清洁、避风、环境温度>0℃的预制车间进行。b)为保证夹套管的焊接质量，氩弧焊室外作业风力不宜超过2级(相当风速3.3m／s)。c)夹套管预制前应对施工图纸各部尺寸、技术要求、选用材料和配件认真校核，合理安排组对程序、制定内外管分段切割计划，使焊缝减少到最低限度。d）夹套管的制作应确保质量，内管焊缝裸露可见，以方便各项检查。内管施工完整并经检验合格后，方可进行外管的封闭焊接。e）夹套管分段预制时，以方便运输和安装尺寸的调整为原则；预留调整段的调节裕量以50～100mm为宜；对坡度、垫片厚度、支、吊架位置、焊缝布局、检测点开孔等需综合考虑。f）套管内的高压主管不得有焊缝，中、低压主管不宜有焊缝，如不得不发生焊缝时，该焊缝应按相同类别管道的探伤比例进行射线照相检验，并经试压合格后，方可封入夹套。g)夹套管型式有内管焊缝隐蔽型（图3.2.1.12⑴g）a）与外露型（图3.2.1.12⑴g）b）两类，夹套管预制时应根据设计文件的规定来选定的。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006　图3.2.1.12⑴g)a　内管焊缝隐蔽型　　　　　　　　图3.2.1.12⑴g)b　内管焊缝外露型h)当夹套管组装有困难时，套管可采用部分组焊的形式，其复原焊接应保证质量。I）颜色标识规定夹套管管道及管件应针对不同的规格型号和材质进行颜色标识。1）同种材质的管材和管件用同种颜色作色标，色标应从管材或管件一端通刷至另一端，色标宽度以20mm为宜，色标应均匀醒目，易于辨识。2）对于无缝钢管和管件应刷单色标，即从头至尾通刷一根宽度为20mm的直线。3）对于有缝钢管和管件应刷双色标，从头至尾刷二根20mm宽的同种颜色的直线。4）对于所有已加工制备的管道及配件，应按图纸要求进行编号标识待用。⑵夹套管道及配件检查和加工制备a）内、外管材料的材质、规格应符合设计和规范规定。如无设计规定，夹套管的内外管道直径可按下表3.2.1.12⑵a）选用。表3.2.1.12⑵a）　内外管对应直径内管dn2025324050100150200250300外管DN5050808080130185235300350b)到场的管道若有弯曲现象，要进行校直处理；校直工作应在专用的校直工作平台上校直处理，不能用榔头等铁器工具敲击，不锈钢管不能用火烤。c)内、外管道下料划线、切割和坡口加工1)管子的切口、坡口，不宜用手工火焰切割，应用齿锯或机械方法进行；如用手工火焰切割时，其断面必须用砂轮打磨平整、光滑，以保证焊口的质量。2)管子端面垂直度偏差值e不得大于下表3.2.1.12⑵c)2)的规定。表3.2.1.5⑵c)2)　管端面垂直度偏差值管子公称直径DN25～7080～100125～150＞150偏差值e0.50.70.91.23)内外管的坡口型式和对口间隙应按下表3.2.1.12⑵c)3)选定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.1.12⑵c)3)水平管坡口型式及对口尺寸坡口型式不锈钢管碳钢管tpactpac≤2——0～0.5≤2——12＜t≤30～0.530°+5°0～1.02＜t≤3230°+5°1～1.53＜t≤61～1.530°+5°0.5～1.53＜t≤62.530°+5°≤26＜t≤201.5～230°+5°0.5～1.56＜t≤202.530°+5°2～3＞201.510°+5°1～1.5＞202.510°+5°2～44)内壁错边量要求应按下表3.2.1.12⑵c)4)规定：表3.2.1.12⑵c)4)　错边量要求焊缝级别错边量I、Ⅱ级焊缝≤管壁厚度的10％，且不大于lmmⅢ、IV级焊缝≤管壁厚度的20％，且不大于2mm5）外管段制作时，应比相应的内管段短50～100mm，以方便内管的各项检测和试验。外管封焊由调整半管实测尺寸补偿。d)夹套管的主管弯头，按设计和规范要求选用无缝或压制对接管件，不得使用斜接弯头。若无规定时，可采用成品对焊弯头，其尺寸偏差应符合下表3.2.1.12⑵d)的要求。1)内管弯管弯曲半径一般选用：R=1.5D。2)外管弯头弯曲半径一般选用：R=1.0D，且采用对剖弯头，剖面切口平直，复原焊接的管口椭圆度不超过8%，焊缝内表面要求平整。表3.2.1.12⑵d)　弯头主要尺寸允许偏差值（mm）检查项目公称直径25～7080～100125～200250～400外径偏差外管±1.1±1.5±2±2.5内管±0.5±0.75±1±1.25外径椭圆外管不超过外径偏差值内管不超过外径偏差值壁厚偏差外管－12.5%内管－10%长度偏差L±1.5±2.5e)内、外管三通1）内管支管处三通按设计和规范要求应选用无缝或压制对接成品三通或现场开三通。若无规定时，一般选用现场开孔后焊接的方式。2)夹套管外管三通采用压制三通，并将压制三通剖切为两片，其剖切形式有横切和纵切两种型式，应根据实际情况选用。切口要平直，复原焊接管口椭圆度不得超过8％，焊缝内表面要求平整无凸瘤。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063）内、外管三通尺寸偏差应符合下表3.2.1.5⑵e)的要求。表3.2.1.12⑵e)　三通主要尺寸允许偏差值（mm）检查项目公称直径25～7080～100125～200250～400高度H偏差内管25～100125～400±1.5±2.5支管垂直偏差ΔbΔb≤1%H，且≤3支管中心位置l的偏差±0.75±1.25端面垂直度偏差Δ≤0.5≤1≤2长度L偏差±1.5±2.5f)　异径管1)夹套异径管应采用无缝冲压对接标准件，其尺寸偏差应符合下表3.2.1.12⑵f)的要求。表3.2.1.12⑵f)　异径管主要尺寸允许偏差值（mm）检查项目公称直径25～7080～100125～200250～400端面垂直度偏差Δ≤0.5≤1≤2同心异径管两端中心线偏心值α1—α2/2≤DW1且≤32)异径管对接时应保证内、外管大口径一侧接口对齐，防止内外管间隔变小或内、外管接触产生阻塞现象，必要时，可将外管异径管作为调整半管。g)支承块1）套管与主管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块，支承块不得妨碍主管与套管的胀缩。2）支承块几何尺寸与选用的管径、热载体工作压力和温度有关，应按设计要求制作；支承块形式分为矩形块和圆棒两种，可根据设计和规范规定选定。3）矩形支承块的长度一般为L＝40mm，其厚度为t=4.5mm，其高度h由其内管外径及外管内径而确定，外管套上后内壁间隙δ>1～1.5mm为宜。4）支承块应采取机加工的方法，以保证几何尺寸。5）支承块的制作尺寸可根据设计和规范规定选用，若无规定时可参照下图3.2.1.12⑵g)和下表3.2.1.12⑵g)5）选用。Lth图3.2.1.12⑵g)　矩形支承块的制作图75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.1.12⑵g)5）　支承块尺寸表（mm）公称直径热载体压力（MPa）厚度(t)内管（dn）外管(DN)1.61.6～44～15碳钢不锈钢高度(h)154088—43204055—43255077643408013131063508086663651251310863801251816136310015018161063150200161386320025016136632503001410663注：当h<8mm时可用圆钢代替。6）圆棒形支承块在夹套管之间布置，且圆棒直径应根据设计要求选定，若无规定时可参照表3.2.1.12⑵g)6）选定。表3.2.1.12⑵g)6）　圆棒形支承块的直径内管DN202532405080100150200250300圆棒D129181598201920199h)调整半管的制作1)根据施工图及外管的套入情况，确定调整半管的形式，并实测其长度。2)调整半管有两种形式，用于有支管焊接处和无支管焊接处。3)调整半管按实测尺寸下料并加工坡口。4)对已制作的调整半管进行编号、标识和登记。⑶　夹套管道的设计要求管道内清洁度特别高，因此对进现场的管材在预制前要进行清洁，具体采用棒击法和吹除法。对已清洁的管道，用封口胶将管口密封，防止脏物进入管道内。⑷　预制内管检验a)预制的内管段要进行再次校直处理，以消除焊接变形而造成的管道弯曲。b)内管焊好后，所有焊缝要按设计文件和规范要求进行无损检测，对接焊缝进行射线探伤，角焊缝进行100％着色渗透或磁粉检验，如发现有缺陷处应及时进行返修。c)输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑，不得有突出的焊瘤。其质量应符合设计文件的规定。⑸　安装支承块a)为保证内、外管的夹套间隙，满足工艺要求，夹套管内管外壁应焊以同材质的支承块。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006b)支承块安装以不影响环隙介质的流动和管子的热位移为宜，水平配管时其中两块支承块对地面夹角保持在110°～120°范围内，垂直配管时三块支承块120°均布。c)支承块安装间距应符合设计和规范要求，若无规定时，直管段支承块安装间距应符合下表3.2.1.12⑸c)－1规定；弯管处支承块安装间距可参照下表3.2.1.12⑸c)－2和下图3.2.1.12⑸c)－2的规定执行。表3.2.1.12⑸c)－1直管段支承块最大间距公称直径（mm）管壁厚度（mm）支承块最大间距（m）工作温度150℃以下工作温度150~350℃液体管道气体管道液体管道气体管道204.03.03.52.02.5254.53.54.02.53.0405.04.04.53.03.5504.04.55.03.54.0655.55.05.54.04.5806.05.56.55.05.51007.06.58.06.57.01508.58.010.58.58.52009.59.012.59.010.52509.511.015.010.012.53009.511.516.510.014.03509.512.017.011.015.04009.512.518.011.516.54509.513.019.511.518.05009.513.520.511.519.06009.513.522.512.021.0表3.2.1.12⑸c)－2弯管处支承块安装尺寸（mm）内管公称尺寸L内管公称直径L152508095020250100110025250150110040550200110050750250110065950————75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006L直管段支承块间距L支承块支承块安装距弯头之间距离L≤600mm图3.2.1.12⑸c)－2弯管处支承块安装位置示意图⑹　内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验；试验压力应以内管的内部或外部设计压力大者为基准进行压力试验，稳压10分钟，经检验无泄漏，目测无变形后降至设计压力，停压30分钟，以不降压、无渗漏为合格。⑺　在内管直管段组焊后，内管弯头、三通及内管与法兰组对之前套入外管直管段。一般情况下，内管两个弯头、三通间及内管直管段焊缝处应留有100mm长度的短管作为调整半管，以方便外管装配和内管焊缝质量检测。⑻　外管及其对半弯头、三通和调整半管的组对焊接a)外管整体封闭前，应认真核对各配件及其编号，对内管、外管进行清理检查，并经质量检验部门确认后，方能外管封闭焊接。b)内管组焊完毕经探伤、试压确认合格后，才能进行外管及外对半弯头、三通和调整半管的组对焊接；其组焊时应保证内外管夹套的间隙均匀和外管的直线性。c)外管组对时，要使热源引入，引出口及跨越管口、导淋、放空口处于正确位置。d)外管整体封闭焊接后，对热源引入、引出口及跨越管口，导淋、自动放空口，均要用封口胶将管口封住，防止脏物掉入管内。⑼　夹套管加工完毕后，套管部分应按设计压力的1.5倍进行压力试验。⑽经检测检验合格的夹套管预制件，将其合格预制件编号、登记、标识、封闭等待交付安装。3.2.1.13　支吊架制作⑴　依据管道施工图，按照管道支、吊架的规格、型号进行数量统计，然后分解、统计出板材、型钢的规格、尺寸、数量，以便进行集中下料，对于预制现场无加工能力的部件，如U型螺栓管卡，螺栓吊杆等应及时定购或外委加工。⑵按照所需支吊架的规格、尺寸、数量，对原材料进行划线切割。切割方法可以采用火焰切割，也可以采用机械切割和等离子切割。切割下料后要将切割边上的毛刺、残渣、飞溅清除干净。⑶75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006管支架中弧板应用较多，使用钢板进行滚制加工成本较高，而且外形尺寸较难以达到要求，现场施工一般选用同管径的无缝钢管进行弧板加工。选用管材时要保证材质厚度符合要求，按所需弧板的规格划线切割。材质为碳钢钢管使用气焊切割。材质为不锈钢或合金时使用等离子切割机进行切割，切割后用模具整形，切割后进行打磨、清理。与管子焊接的弧板应用钻床加工呼吸孔。⑷　首先将管架的各部件进行点焊，其组装尺寸偏差符合设计要求，然后按图纸要求进行施焊，对于安装时才能进行焊接的部件只进行点焊，焊接时注意焊接方法，避免发生较大的焊接变形。焊接角焊缝应焊肉饱满，过滤圆滑，焊角高度低于薄件厚度。⑸　制作完成的管线支吊架，应做好明显的标示。3.2.2 管道安装3.2.2.1管道安装通用规定⑴　管道安装一般采用下列顺序进行：先地下后地上先大管后小管先不锈钢管、合金钢后碳素钢管先夹套管后单体管先工艺配管后公用工程配管先高压后中低压⑵法兰连接a)管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。脱脂后的管道组成件，安装前必须进行严格检查，不得有油迹污染。b）软垫片的选用应符合设计规定，当设计无规定时，垫片材料可按下表3.2.2.1⑵b）选用。不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50×10-6(50ppm)。表3.2.2.1⑵b）法兰软垫片的选用垫片材料适用介质最高工作压力(MPa)最高工作温度(℃)橡胶板水、压缩空气、惰性气体0.660夹布橡胶板1低压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气1.6200中压橡胶石棉板水、压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气、有氧化性气体(SO2、NO、CL)、酸、碱稀溶液、氨4350高压橡胶石棉板压缩空气、惰性气体、蒸汽、煤气10450耐酸石棉板有机溶剂、碳氢化合物、浓无机酸(硝酸、盐酸、硫酸)、强氯化性盐溶剂0.6300耐酸石棉橡胶板油品、液化气、溶剂、氢气、硫化溶化剂4300软聚氯乙烯板水、压缩空气、酸、碱稀溶液、具有氧化性的气体0.650浸湿过的白石棉具有氧化性的气体0.6300注：溶剂包括丙烷、丙酮、酚、糠醛、异丙醇和苯。c）自制软垫片应用剪刀剪成带柄的垫片；剪切出来的软垫片周边应整齐、尺寸与法兰密封面相符；当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；其软垫片尺寸允许偏差见下表3.2.2.1⑵c）的规定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.2.1⑵c）软垫片尺寸允许偏差（mm）法兰密封面形式平面型凸凹型榫槽型公称直径内径外径内径外径内径外径＜125＋2.5－2.0＋2.0－1.5＋1.0－1.0≥125＋3.5－3.5＋3.0－3.0＋1.5－1.5d)垫片安装时应与法兰同心，不得偏移。软钢、铜、铝等金属垫片，当出厂前未进行退火处理时，安装前应进行退火处理。e)法兰连接应与管道同心，并应保证螺栓自由穿入；螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm；不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。f)当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。不锈钢、合金钢螺栓和螺母管道设计温度高于100℃或低于0℃露天装置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质g) 高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按下列规定进行热态紧固或冷态紧固：1)管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表3.2.2.1⑵g）的规定。表3.2.2.1⑵g）管道热态紧固、冷态紧固温度（℃）管道工作温度一次热、冷紧温度二次热、冷紧温度250～350工作温度—＞350350工作温度-20～-70工作温度—＜-70-70工作温度2)热态紧固或冷态紧固应在保持工作温度2小时后进行。3)紧固管道螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应卸压进行。⑶　焊接连接a) 管道焊接执行集团公司QB-CNCECJ22101～22110《焊接施工工艺标准》的相关规定；有焊接热处理要求的执行集团公司QB-CNCECJ22303《现场管道焊缝热处理施工工艺标准》的相应规定。b) 管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙和偏斜。c)安装不锈钢管道时，不得用铁质工具敲击。d)合金钢管进行局部弯度矫正时，加热温度应控制在临界温度以下；在合金钢管道上不应焊接临时支撑物。⑷ 管道预拉伸或压缩a）管道预拉伸或压缩区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕，需热处理的焊缝已进行热处理，并经检验合格。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006b）预拉伸或压缩区域支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定；预拉口附近的支、吊架已预留足够的调整裕量，支、吊架弹簧已按设计值压缩，并临时固定，不使弹簧承受管道载荷。c）预拉伸或压缩区域内的所有连接螺栓已拧紧。d)当预拉伸或压缩管道的焊缝需热处理时，应在热处理完毕后，方可拆除在预拉伸时安装的临时卡具。⑸蠕胀测点和监察管段a)蠕胀测点和监察管段的安装位置应按设计文件规定设在便于观测的部位。b)监察管段应选用同批同规格钢管中壁厚负偏差最大的管子。c)监察管段上不得开孔或安装仪表取源部件及支、吊架。d)监察管段安装前，应从其两端各截取长度为300～500mm的管段，连同监察备用管，做好标记后，一并移交给建设单位。e)蠕胀测点的焊接应在管道冲洗前进行，每组测点应在管道的同一横断面上，并沿圆周等距分布。f)同一直径管子的各对蠕胀测点，其径向尺寸应一致，偏差值不应大于0.1mm。g)监察管段及蠕胀测点的测量内容应符合下列规定：监察管段两端的壁厚各对蠕胀测点的径向尺寸蠕胀测点两旁管子的外径⑹　穿越阻碍a)穿墙及过楼板的管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内；穿墙套管长度不得小于墙厚；穿楼板套管应高出楼面50mm；穿过屋面的管道应有防水肩和防雨帽；管道与套管之间的空隙应采用不燃材料填塞。b)管道突起道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。⑺　埋地管道a)埋地钢管的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层。b)埋地管道试压防腐后，应及时回填土，分层夯实，并应按规定的格式填写“隐蔽工程（封闭）记录”，办理隐蔽工程验收。　⑻高压管道安装前注意事项a)经过验收合格的成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。b)高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明，严禁用错。c)高压管用的连接形式有焊接、法兰连接等；施工时，必须严格按设计要求的连接形式进行，不得随意更改。d)螺纹部分应清洗干净，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求除外）。e)75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕，斑点等缺陷，并应涂以机油或凡士林（有脱脂要求除外）。⑼管道安装的允许偏差应符合表3.2.2.1⑼的规定。表3.2.2.1⑼管道安装的允许偏差(mm)项                       目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋     地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋     地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN＞1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L——管子有效长度；DN——管子公称直径。⑽ 其他a)排水管的支管与主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。b)管道上仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。c)法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。d)环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的５倍，且不得小于100mm。e)管道膨胀指示器应按设计文件规定装设，管道吹洗前应将指针调至零位。f)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。3.2.2.2 连接机器的管道安装⑴ 一般要求a)施工前按照设计图纸的要求，仔细核对设计材料及各部件的几何尺寸，且工艺管线均应预制完成，为保证管内清洁，在管段与设备连接前应完成开孔工作。b)核对设备上安装或焊接管道支吊架用的护板位置及数量应能满足管道安装要求。c)预制管段、阀门、垫片等已按设计要求核对，质量检验合格，且内部清理干净，不留污物或杂物。d)所有动设备进、出口，在配管完成之前应使用石棉盲垫片，以防止脏物进入设备腔体。⑵　连接机器的管道安装a)在设备配管期间，不得向设备施加外力，当设备配管可能产生扭应力时，需作临时支撑固定消除扭应力，不得强力对口。b)接机器的管道应采用无应力配管，其固定焊口应远离机器。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006c)与动设备弹性连接的波纹管、橡胶管及其它补偿管件，须先用固定螺栓相对固定稳定，待所有管线安装完毕后再拆开，以免使补偿管件过早补偿安装应力而消弱其使用应力的补偿。d)对管内清洁要求较高且焊接后不易清理的管道，焊缝应采用氩弧焊打底施焊。⑶ 对不允许承受附加外力的机器，管道与机器的连接应符合下列规定：a) 与设备相连接的管道应控制管口应力，管道与机器连接前，应在自由状态下，检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合下表3.2.2.2⑶a)的规定(如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件要求)。表3.2.2.2⑶a)法兰平行度、同轴度允许偏差机器转速（r/min）平行度（mm）同轴度（mm）＜3000≤0.2≤0.83000～6000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.20b)管道系统与机器最终连接时，应在联轴节上架设百分表监视机器位移；允许位移值应符合下表3.2.2.2⑶b)的规定(如设备供货厂商有特殊要求时，应执行供货商文件要求)。表3.2.2.2⑶b)　机器位移允许值机器转速（r/min）允许位移值（mm）≤6000＜0.05＞6000＜0.02c)与蒸汽透平机相连的管道应满足其冷态和热态对管道应力、法兰平行度、同轴度的要求。⑷螺栓连接a)螺栓连接必须使用同一规格，安装方向应一致，螺栓紧固应注意力矩控制，使用力矩板手选择相应的力矩值，螺栓紧固后应与法兰贴紧，不得有楔缝。b)拧紧螺母时应对称均匀，一般按三步拧紧：即对称、间隔、按顺序；高温或低温管道的螺栓，在试运行时应按规定进行热态紧固或冷态紧固。管道螺栓热、冷紧时温度应按下表3.2.2.2⑷b)执行。表3.2.2.2⑷b)　管道螺栓热、冷紧时温度（℃）管道设计温度一次热、冷温度二次热、冷温度250～350设计温度＞350350设计温度－20～－70设计温度＜－70－70设计温度c)管道螺栓热紧时，管内压力应根据设计压力确定，当设计压力小于6MPa时的最大内压为0.3MPa，当设计压力大于或等于6MPa时的最大内压为0.5MPa，管道螺栓冷紧时，均应除霜并卸压操作。⑷75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006螺纹连接一般适用于Dgl00以下的管子，管螺纹加工主要用管螺栓圆板牙加工，要求加工端正、光滑、无毛刺、不乱丝、管螺纹连接装配时，不仅要求上紧，还必须考虑管件或配件的位置和方向，不许因拧紧过头而松扣(倒拧)的办法进行找正。连接必须保证其同心度。⑸ 管道安装合格后，不得承受设计以外的附加载荷。⑹ 管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合“3.2.2.2⑶”的规定。3.2.2.3 有色金属管道安装⑴　有色金属管道安装时，应防止其表面被硬物划伤。⑵ 铜、铝、钛管调直，宜在管内充砂，用调直器调整，不得用铁锤敲打；调直后，管内应清理干净。⑶ 铜管翻边连接的管子，应保持同轴，当公称直径小于或等于50mm时，其偏差不应大于1mm；当公称直径大于50mm时，其偏差不应大于2mm。螺纹连接的管子，其螺纹部分应涂以石墨甘油。⑷ 安装铜波纹膨胀节时，其直管长度不得小于100mm。⑸ 铅管的加固圈及其拉条，装配前应经防腐处理，加固圈直径允许偏差为±5mm，间距允许偏差为±10mm。⑹　安装铅制法兰的螺栓时，螺母与法兰间应加置钢垫圈。⑺  用钢管保护的铅、铝管，在装入钢管前应经试压合格。⑻ 钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。⑼　钛管安装后，不得再进行其他管道焊接和铁离子污染。当其他管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。3.2.2.4伴热管、夹套管道安装⑴伴热管安装a)伴热管安装应在其主管安装完毕后开始进行,伴热管形式按设计要求选定。b)对输送腐蚀性或热敏性介质等的伴热管，其伴热管不允许与主管直接接触，要在伴热管与主管之间要加一层隔离垫板(石棉纸或石棉板)。当主管为不锈钢管、伴热管为碳钢管时，隔离垫宜采用干燥清洁的石棉垫，并应采用不锈钢丝等不引起渗碳的物质绑扎。c）一般管道可采用单伴管与双伴管形式。设备或垂直管路可采用螺旋缠绕式单伴管形式。缠绕螺距详见下表3.2.2.4⑴c）规定。表3.2.2.4⑴c）缠绕式伴管螺距用途螺距用于粘性油和含蜡油的主管伴热40用于轻油和水的主管伴热125用于所有介质的容器伴热150d)伴热管尺寸和数量应按设计要求进行施工，若设计无要求，可按下表3.2.2.4⑴d)选用。e）伴热管从蒸汽入口至冷凝水排放点的最大有效长度应符合表3.2.2.4⑴e）规定。f)伴热管材质须符合设计要求,当设计无明确规定时，伴热管宜用无缝钢管，不宜采用有缝管。g)伴热管应与主管平行安装，并应自行排液。对于冷凝水能自泄的伴管，可以排至冷凝水集合管共用一只疏水器，集合管管径可参照下表3.2.2.4⑴f)75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006选定。一个集合管最多只能集中12根伴管的冷凝水。每根伴管在邻近集合管处应设置阀门；对排往密闭的冷凝水系统的集合管或单根伴管，在疏水器后还要安装一只闸阀。冷凝水集合管的标高要满足所有伴管内冷凝水能自流排出的要求。表3.2.2.4⑴d)蒸汽伴管的尺寸和数量主管公称直径（mm）伴管备注公称直径（mm）根数型式15151B对有腐蚀性的或热敏性的介质，单伴热管采用A型，双伴热管采用A型加隔离物2025405080100125可分152C150201B200250152C300350202C表3.2.2.4⑴e）伴管的有效长度蒸汽压力(MPa)各种不同公称通径的伴管的最大有效长度(m)3／8″1／2″3/4″1″～1（1/2）″0.1～O.220304575～900.2～0.530456090～1150.5～0.7406080130～150物料管与伴管温差大于80℃选用150m，小于80℃选用130m0.7～1.050751.O～1.46090注：1″=1in=0.0254m。表3.2.2.4⑴f)分汽管和冷凝水集合管的管径伴管分汽管公称通径（mm）冷凝水集合管公称通径(mm)公称通径（mm）数目152～640407～125050202～440405～7505075 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006h）对不能自泄或不能完全自泄的伴管，必须设置各自的疏水器；疏水器的选用与蒸汽背压有关，当疏水器背压等于或小于其入口压力的55％时，可采用热动力式疏水器；当背压超过入口压力的55％但小于95％，若冷凝水回路低于疏水器安装标高时，采用桶式疏水器，若冷凝水回路高于疏水器安装标高时，采用恒温式疏水器。i）对水平敷设的主管，水平伴管应在主管的下侧45°角范围以内或靠近支架的侧面，其蒸汽伴热介质流向尽可能与主管物料流向相反，以加强伴热效果。j)对垂直敷设的主管，当伴热管为一根时，可设置在该主管的任意侧，两根或两根以上时，应均匀分布在主管周围。为了排除冷凝水，蒸汽应上部引入，下部排出。k)不得将伴热管直接点焊在主管上，应采用绑扎带或镀锌铁丝等固定在主管上。弯头部位的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合3.2.2.4⑴k)的规定。表3.2.2.4⑴k)直伴热管绑扎点间距（mm）伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500＞202000h)伴热管经过主管法兰时，为了避免积水，伴热管应在主管的法兰或阀门外侧设置法兰或活接头等可拆卸的连接件，水平铺设的伴热管应水平缠绕。l)从分配站到各被伴热主管和离开主管到收集站之间的伴热管安装，应排列整齐，不宜互相跨越和就近斜穿。m)伴热管与主管都要考虑热膨胀，设置合适补偿器。伴热管的补偿器设置间距不应大于30m或依据设计文件规定的间距进行设置。⑵夹套管安装a)夹套管安装前，按设计图纸和实物编号标识进行核对无误后，再次对内管进行清理检查，经质量检验部门确认，方准安装就位和封闭连接。b)夹套管预制件的现场安装，应在建筑物施工基本完成，有关配管的设备及支、吊架已就位、固定和找正后且先于邻近相关的单线管的安装前进行安装。c)夹套管安装时，不应使其重量作用于转动设备上,不得强制对口或以改变垫片厚度来补偿安装误差。安装工作如间断进行，须及时封闭敞开的管道和阀门端口。d)夹套管安装的水平度、垂直度应符合设计要求和现行规范要求，若无规定时，其偏差值不应超过下表3.2.2.4⑵d)规定。表3.2.2.4⑵d)夹套管安装允许偏差值安装偏差项目偏差值坐标偏差±10mm标高偏差±5mm管道安装的水平偏差≤1/1000L，最大不超过20mm管道安装的垂直偏差≤1/1000L，最大不超过15mm75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006e）夹套管法兰在螺栓紧固前应检查其结合面的不平行度和间隙偏差。紧固后应检查法兰中心线的偏移值。其误差应符合表3.2.2.4⑵e)的规定。表3.2.2.4⑵e)法兰允许偏差值（mm）法兰连接位置不平行度间隙中心偏差一般转动设备≤0.15≤0.5≤0.5高速转动设备≤0.1≤0.3≤0.2一般容器≤0.5≤1.0≤1.0一般配管≤0.51.0～1.5≤1.0高压配管≤0.1≤0.2≤0.3f）夹套管焊缝位置布局应符合下表3.2.2.4⑵f)规定。表3.2.2.4⑵f)夹套管焊缝位置布置间距规定夹套管焊缝位置距焊缝位置间距直管段对接焊缝间距内管≥200mm外管≥100mm环向焊缝距管架间距≥100mm，且不得留在过墙或楼板处水平管段外管剖切的纵向焊缝应置于易检修的部位开孔或连接支管段内管焊缝上不允许外管焊缝上尽量避免g）夹套管设计有坡度要求时，应保证规定的坡度值；调整安装坡度的垫板不得加在管道与管托之间，只能加在管托底板下面。h）夹套管穿越墙壁、平台、楼板处应装设套管和挡水环。i)夹套管道使用的阀门、仪表等，安装前必须进行强度和密封试验，调试合格。j)夹套管安装完毕，应把管线编号写在(或挂牌)管段的明显位置上，以利于其他相应的配合、管理、试验等各项工作。k)带夹套的弯管、三通或异经管组装困难时，可将外套管的弯管、三通或异经管分瓣组焊，当夹套管经剖切后安装时，纵向焊缝应置于易检修部位。l)水平夹套管的联络管安装应注意：若输送汽态介质，应高进低出；若输送液态介质，应低进高出。管路应排放流畅，防止积液，避免堵塞通路。3.2.2.5 防腐蚀衬里管道安装⑴ 搬运和堆放衬里管段及管件时，应避免强烈震动和碰撞。⑵ 衬里管道安装前，检查衬里层的完好情况应按设计要求进行点火花检测并保持管内清洁。⑶ 橡胶、塑料、玻璃钢、涂料等衬里的管道组成件，应存放在温度为5～40℃的室内，并应避免阳光和热源的辐射。⑷ 衬里管道的安装应采用软质或半硬质垫片。当需要调整安装长度误差时，宜采用更换同材质垫片厚度的方法，垫片的厚度不宜超过设计厚度的20％。⑸ 衬里管道安装时，不得施焊、加热、扭曲或敲打。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063.2.2.6　阀门安装⑴ 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。⑵ 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。⑶ 当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。⑷ 当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭；焊缝底层宜采用氩弧焊。⑸ 水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。⑹ 安装铸铁、硅铁阀门时，不得强力连接，受力应均匀。⑺ 安装高压阀门前，必须复核产品合格证和试验记录。⑻ 安装安全阀时，应符合下列规定：a)安全阀应垂直安装。b) 在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。c)安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。d) 安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。e) 安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并应按规定的格式填写“安全阀最终调试记录”。3.2.2.7 补偿装置安装⑴“П”形或“Ω”形膨胀弯管的安装a)应按设计文件规定进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm，并应按规定的格式填写“管道补偿装置安装记录”。b)水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。c) 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置。⑵填料式补偿器的安装a)应与管道保持同心，不得歪斜或错位。b)导向支座应保证运行时自由伸缩，不得偏离中心。靠近补偿器的两侧，至少各有一个导向支座。c)应按设计文件规定的安装长度及温度变化，留有剩余的收缩量，剩余收缩量可按下式计算,其允许偏差为±5mm。S=S0(t1——t0)/（t2——t1）　　式中S——插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量（mm）；So——补偿器的最大行程（mm）；to——室外最低设计温度（ºC）；tl——补偿器安装时的温度（ºC）；t2——介质最高设计温度（ºC）。d)插管应安装在介质流人端。e)填料石棉绳应涂石墨粉，并应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开。⑶　球形补偿器安装a）各部尺寸应符合设计规定，球体、密封圈及球壳间应有良好的密封性。b）转动灵活，工作平稳可靠，无卡涩现象。c）在与两管道连接前，应以设计补偿量的1.1倍进行伸缩试验，不得有异常现象。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006d）球型补偿器安装前，应将球体调整到所需角度，并与球心距管段组成一体。e）球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度。f）球型补偿器的安装方向，宜按介质从球体端进入，由壳体端流出。g）垂直安装球形补偿器时，壳体端应在上方。h）球形补偿器的固定或滑动支架，应按照设计规定施行。i）运输、装卸球形补偿器时，应防止碰撞，并保持球面清洁。⑷波形补偿器安装a）波形补偿器应按设计规定进行预拉伸(或压缩)，应受力均匀，沿圆周检查，变形量一致，其标准不应超过预拉伸(或压缩)量的5％。b）波形补偿器多用于工作压力不超过0.7MPa，温度—30ºC～45ºC，公称直径大于100mm的管道上。c）波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。绞链型补偿器的绞链转动应与热位移的平面一致。f）波形补偿器与管道保持同心，不得偏斜。g）严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。h）严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤及其它机械损伤，也不得使焊渣飞溅到波壳上。i）吊装波形补偿器时，不能把吊索绑扎在波节上，由壳体端流出方向安装。j）安装波型补偿器时，按要求预拉伸或压缩后应设置临时约束装置，待管道正式固定后予以拆除，同时将限位装置调整到规定的位置，确保有充分的补偿能力。k）波型补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不得横向受力。l）波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉伸时应相应松开或拆除，使之协调。3.2.2.8　支、吊架的安装⑴安装前的准备工作a)室内管道的支架，首先应根据设计要求定出固定支架和补偿器的位置，再按管道的标高，把同一水平直管段两端的支架位置画在墙或柱子上。要求有坡度的管道，应根据两点间的距离和坡度的大小，算出两点间的高度差。然后在两点拉一根直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置。b)如果是在墙上的预留孔洞或预埋的钢板上安装，应检查其标高和位置是否符合要求。预埋钢板上的砂浆或油漆应清除干净。c)在支、吊架安装前，应确认使用的材料或成品经检验并合格。d)在支、吊架安装前应确认管道的流向及位移方向。⑵　支、吊架安装a)安装位置应照设计图所示，安装时应注意与结构物相连接端是否固定，与管线连接端如使用管夹应注意是否锁紧，支架横梁固定必须牢固、长度方向应水平。b)安装间距1）水平安装的钢管支、吊架的间距应符合下表3.2.2.8⑵1）的规定。2）垂直安装的管道每层应至少设置一个立管支架，当层高＞7.5m时，应适当增加立管支架的数量。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.2.8⑵1）工业管道钢管的支、吊架的允许最大间距　管子公称直径（mm）允许最大间距（m）管子公称直径（mm）允许最大间距（m）无绝热层管道有绝热层管道无绝热层管道有绝热层管道152.51.515095.52031.62009.57253.21.7250118.5323.51.9300129.54042.13501310504.52.54001411655345014.5128063.5500151310074600161412584.5c)固定支架、滑动支架安装的允许偏差应符合表3.2.2.8⑵c)规定。表3.2.2.8⑵c)固定支架、滑动支架安装的允许偏差检查项目支架中心点支架两个固定支架间的其它支架中心线垂直度平面坐标标高距固定支架的10m处中心线允许偏差mm25–105255%H注：H为支架高度。⑶　支、吊架安装的技术要求a)管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。b)吊架在安装时要求吊架力量适当，既不能较松也不能过紧，且要求吊架的铰链能按要求在一定范围内自由转动。吊架应现场进行实际测量安装，可调吊架在安装完毕进行调节，不可调吊架在安装吊架时应将管道预先吊起，在正常受力状态下进行吊架的安装焊接。c)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安装；两根热位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊杆。d)固定支架是管道的安装定位和受力点，必须保证管架的牢固。管道与固定支架、滑动管托等焊接时，宜采用小电流，以避免管壁有咬肉、烧穿等现象。使用U型卡的固定支架必须用双螺母锁紧。固定支架应按设计要求安装，且应在补偿器安装之后，预拉伸之前固定。d)滑动导向管支架安装时要保证管道能够自由伸缩，导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，安装前应在接触面涂上黄油，以免出现歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移反方向偏移，偏移量应为伸缩值的1/2）或按设计文件规定，绝热层不得妨碍其位移。e)弹簧支、吊架的弹簧高度，应按设计文件规定安装，弹簧应调整至冷态值，并做记录。弹簧的临时固定件，应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。f)75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006管式支架的安装，应在现场进行实测实量，先将管道用临时支架支撑好，再进行测量，防止安装后管支架悬空。当支架支撑于地面而所处地面未打砼时，应先不焊接支腿的底板，并且支腿预留一定裕量。地面打好砼后再安支架底板。管架上应按要求加工呼吸孔。g)管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时，其螺栓应有相应的斜垫片，不可因管线尺寸偏差而直接在承受主负荷钢梁上钻孔组装，必须按设计管支撑位置及型式配设。h)管道支架支承面的标高可采用在其上部加设金属垫板的方式进行调整。金属垫板不得超过两层，垫板应与预埋铁件或钢结构进行焊接，不得浮加于滑托和支架之间，也不得加于滑托和管子之间。管支架不可直接固定在扩张铁板、花纹铁皮或格子板上方。i)铸铁、铅、铝及大口径管道上的阀门，应设专用支架，不得以管道承重。j)在进行不锈钢管道支架施工时，应在不锈钢管道与碳钢支架之间应垫入不锈钢板或氯离子含量不超过50×10-6(50ppm)的非金属垫片进行隔断。碳钢管托与不锈钢板及不锈钢板与不锈钢管的焊接工艺正确。k)管道安装时，当必须使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。管道安装完毕后，应拆除临时支、吊架。m)管线的临时支撑不可随意在设备、管线及管材上点焊固定，以免造成设备及管线的损伤。3.2.2.9 静电接地安装⑴ 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接。⑵ 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线。接地引线宜采用焊接形式。⑶ 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接。⑷ 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。3.2.3管道检验与试验　3.2.3.1 外观检验⑴外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。⑵ 除焊接作业指导书有特殊要求的焊缝外，应在焊完后立即除去渣皮、飞溅，并应将焊缝表面清理干净，进行外观检验。⑶外观检验应执行现行相关施工验收规范和集团公司有关施工工艺标志的规定。3.2.3.2 焊缝无损检验⑴ 焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或液体渗透检验，有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除，消除后应重新进行检验，直至合格。⑵ 管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置应由施工单位的质量检查人员和建设单位或监理单位的检验人员共同确定。⑶ 管道焊缝的射线照相检验数量应符合设计规定和施工验收标准规定，当无设计规定和施工验收标准规定时：a)下列管道焊缝应进行100％射线照相检验，其质量不得低于Ⅱ级：1)输送剧毒流体的管道；2)输送设计压力大于等于10MPa或设计压力大于等于4MPa且设计温度大于等于400℃的可燃流体、有毒流体的管道；75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063)输送设计压力大于等于10MPa且设计温度大于等于400℃的非可燃流体、无毒流体的管道；4)设计温度小于－29℃的低温管道；5)设计文件要求进行100％射线照相检验的其他管道。b) 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于400℃的非可燃流体管道、无毒流体管道的焊缝，可不进行射线照相检验。c)其他管道应进行抽样射线照相检验，抽检比例不得低于5％，其质量不得低于Ⅲ级。抽检比例和质量等级应符合设计文件的要求。⑷ 经建设单位或监理单位同意，管道焊缝的检验可采用超声波检验代替射线照相检验，其检验数量应与射线照相检验相同。⑸ 当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和施工规范规定时，必须进行返修，焊缝返修后应按原规定方法进行检验。⑹ 当抽样检验未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格；当抽样检验发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：a) 每出现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。b)当这两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格。c) 当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝。d) 当再次检验的焊缝均合格时，可认为检验所代表的这一批焊缝合格。e)当再次检验又出现不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。3.2.3.3 压力试验⑴ 压力试验的一般规定a)压力试验应以液体为试验介质。当管道的设计压力小于或等于0.6MPa时，也可采用气体为试验介质，但应采取有效的安全措施。脆性材料严禁使用气体进行压力试验。b)当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位或监理单位同意，可同时采用下列方法代替：所有焊缝用液体渗透法或磁粉法进行检验对接焊缝用100％射线照相进行检验c)当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入；试压人员按所分岗位各负其责，严禁乱岗，一切行为听从试压负责人指挥。试验过程中如遇泄漏，不得带压修理试压过程中，升压及泄压严格按规定要求进行试压临时管线必须按正式管线要求焊接高处检查点的架设、跳板必须牢固，在平台及管廊外侧检查时必须系安全带冬季试压操作必须采取防冻措施d) 管道系统压力试验完毕后，严禁在管道上再进行开孔、修补和焊接支、吊架等。e)建设单位、监理单位应参加压力试验(属压力管道安装当地第三方监督检验单位也应参加)。⑵ 压力试验前的准备工作a)压力试验的技术准备75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20061)根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制管道试压方案，方案中应明确试验范围、试压流程图、管线号、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号、试验压力、试验介质、检验标准、安全措施等，并报送建设单位或监理单位审批。2）按批准试验方案，对参与试压的有关人员进行详细、明确的交底，并应形成记录。b)压力试验主要机具、材料准备按管道试压方案的要求准备好压力试验所需的机具和材料。c)现场管道安装实物准备1)试验范围内的管道安装工程已按设计图纸全部完成，安装质量符合设计和规范要求。2）焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。3）按试验的要求，管道已经加固；管道上的膨胀节已设置了临时约束装置并已进行记录和标识。4）待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开，并已进行记录和标识。5）待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离，并已记录和标识。⑶　压力试验要求a)液压试验1）液压试验应使用洁净水。当工艺有特殊要求时，可选用其它气体或液体；当采用可燃液体介质进行试验时，其闪点不得低于50℃。不锈钢管道用水试验时，水中的氯离子含量不得超过25mg／L。注液体时应排尽空气。2）试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻措施。3)地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力的1.5倍，埋地钢管道的试验压力应为设计压力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。4)当管道与设备一起进行试验时，如果管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；如果管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位或监理单位同意，可按设备的试验压力进行试验。5)当管道的设计温度高于试验温度时，试验压力应按下列公式进行计算：Ps=1.5P[б]1/[б]2式中:Ps——试验压力（表压）（MPa）；P——设计压力（表压）（MPa）；[б]1——试验温度下，管材的许用压力（MPa）；[б]2——设计温度下，管材的许用压力（MPa）。当[б]1／[б]2大于6.5时，取6.5。当Ps在试验温度下，产生超过屈服强度的应力时，应将试验压力Ps降至不超过屈服强度时的最大压力。6）对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力应以最高点的压力为准，但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。7） 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。8）75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006夹套管内管的试验压力应按内部或外部设计压力的高者确定。夹套管外管的试验压力应按承受内压管道确定，试验压力为1.5倍的设计压力。9)液压试验向管内灌水时，应打开系统高处的放空阀，直至系统内空气排净后关闭放空阀和进水阀，然后用试压泵加压；液压试验应分级缓慢升压，升压速度不宜大于250kPa/min，升压至试验压力的50%时，停压检查，如无异常现象，以每次升压25%缓升至试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。10）试验结束后，应及时拆除临时盲板、膨胀节限位等设施，并做记录，排尽积液。排液时应防止形成负压，并不得随地排放。11）当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理。消除缺陷后，应重新进行试验。b)气压试验1)气压试验时一般选用压缩空气或净化压缩空气。2)地上钢管的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPa。当管道的设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位（或监理单位）同意，方可用气体进行压力试验。3）气压试验升压时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，稳压3分钟，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力稳压10分钟，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定。以发泡剂检验不泄漏为合格。4）强度试验压力下的检查：达到强度试验压力后按设计要求或国家现行有关标准进行稳压，管道目测无变形、无渗漏，△p≤1%为合格；△p按下列公式计算：△p＝100[1－（Pz×Ts）／（Ps×Tz）]　　Ps=ps1+ps2Pz=pz1+pz2式中：△p——压降（%）；Ts——稳压开始时管内气体的热力学温度（K）；Tz——稳压终了时管内气体的热力学温度（K）；Ps——稳压开始时管内气体的绝对压力（MPa）；Pz——稳压终了时管内气体的绝对压力（MPa）；ps1、pz1——稳压开始及终了时的压力差表读数（MPa）；ps2、pz2——稳压开始及终了时的当地大气压（MPa）；pz、ps、Tz、Ts各值均指全线各测点平均值。5)设计压力下检查：强度试验压力合格合格后，将压力降到设计压力，用中性发泡剂检查无泄漏（无气泡冒出），△p≤1.5%为合格。6）试验压力应以试压系统尾部压力表为准。7）气压试验检查时必须用高效发泡剂，必要时应对发泡剂进行检验，合格后方能使用；冬季作气压试验时，应注意发泡剂的防冻问题。c) 泄漏性试验1)输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20062) 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。3)泄漏性试验压力应为设计压力。4) 泄漏性试验可结合试车工作一并进行。5) 泄漏性试验应重点检验阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排水阀等。以发泡剂检验不泄漏为合格。6)经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验。d) 真空系统的真空度试验真空系统在压力试验合格后，还应按规定进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5％。e) 其他要求当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术规定进行。3.2.4管道的吹扫与清洗3.2.4.1 一般规定⑴ 管道在压力试验合格后，方能进行吹扫与清洗。⑵ 吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定采用相应的吹洗方法。一般为：a)公称直径大于或等于600mm的液体或气体管道，宜采用人工清理；b)公称直径小于600mm的液体管道宜采用水冲洗；c)公称直径小于600mm的气体管道宜采用空气吹扫；d)蒸汽管道应以蒸汽吹扫；e)非热力管道不得用蒸汽吹扫。⑶ 管道系统吹洗应按经正式批准的吹洗方案进行，吹洗方案中应明确吹洗方法、吹洗参数、检验标准等内容。⑷不允许吹洗的设备及管道应设置临时盲板或采用其它方法隔离。加置盲板的部位及有明显标识和记录，待吹洗结束后复位。⑸ 吹洗气体需要通过设备时，必须确保设备内部部件的安全。⑹管道吹洗时，应对系统内的仪表加以保护，不应安装孔板、喷嘴、滤网、调节阀、节流阀、安全阀、仪表等，对于已经安装的，应拆除用假件代替；不能拆除的应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。对拆除阀门和部件应妥善保管，待吹洗结束后安装和复位。对不需要拆除的阀门应将阀芯提升，使其处于全开启状态。⑺吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。⑻ 管道系统吹洗应按下列规定分段依次进行：a)设备、阀门、仪表前应设置吹洗口，难以吹洗净的管段在急转弯、排空、导淋等处设置吹洗口。b)应按主管、支管、疏排管依次进行吹洗，吹洗出的脏物，不得进入已合格的管道。c)吹洗主管时，应关闭支管阀门。d)支管吹洗时，应从介质前进方向的第一支管依次进行。⑼管道系统吹洗参数应满足下列要求：a)应有足够的流量。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006b)吹洗压力不得超过设计压力。c)吹扫流速不应低于工作流速，且不应低于20m／s。⑽吹洗时，应用锤(不锈钢管道用木锤或不锈钢锤)不断敲打管子，对焊缝、死角、弯头和管底等部位宜重点敲打，但不得损坏管道。⑾清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。⑿吹扫时应设置禁区。压缩空气爆破膜法吹扫时爆破口前端20米范围内禁止行人走动及堆放易损物品。爆破吹扫应有明显的警戒安全措施，并有专人看护。⒀蒸汽吹扫时，应按下列要求装设排汽管：a)排汽管直径不应小于被吹扫管直径，其长度应尽量短捷。b)排汽管应引至室外，管口应朝上倾斜，严禁在有行人通行的地方排放。⒁蒸汽吹扫时，管道上及其附近不得放置易燃物。⒂管道吹洗合格后，除规定的检查外，不得再进行影响管内清洁的其它作业。⒃管道复位时，应会同业主、监理共同检查，并按规定格式填写“管道系统吹扫及清洗记录”。3.2.4.2　吹洗前准备⑴技术准备a)根据设计文件要求结合施工现场具体情况编制吹洗方案，明确吹洗范围、吹洗介质、吹洗流程、吹洗管线号、需拆卸管道组成件、盲板位置及编号、检验标准、安全措施等。吹洗方案一般由建设单位编制，施工单位和监理单位会签。b)按批准吹洗方案，对参与吹洗的有关人员进行详细、明确的交底，并应形成记录。⑵主要机具、材料准备按照吹洗方案计划准备好所需的机具和材料。3.2.4.3人工清洗对公称直径≥600mm的管道，宜采用人工方法进行清扫，对于人工清扫的管段应在其两端设置通风口，用轴流风机强制管内空气对流；作业人员应佩带必要的护目镜、耳塞、防尘口罩，使用轮盘钢刷磨光机、扫帚、棉纱、铁锹等工具将管内的铁锈及其它污物清理干净。3.2.4.4水冲洗⑴工作介质为液体的管道，宜采用水冲洗。如不能满足清洁要求或无条件用水冲洗时，可用空气进行吹扫，但应采取相应的安全和技术措施。⑵水冲洗应根据管道材质及工作介质选用饮用水、工业用水、澄清水或蒸汽冷凝水等洁净水，如用海水冲洗时，需用清洁水再次冲洗，奥氏体不锈钢管道不得使用海水或含氯离子含量大于25mg/L的水进行冲洗。⑶冲洗时，宜采用最大流量，系统内冲洗介质流速不得低于1.5m/s。⑷冲洗排放水应引入可靠的排水井或排水沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管道截面积的65%，排水时不得形成负压。⑸管道的排水支管应全部冲洗。⑹水冲洗应连续进行，当设计未规定时，水冲洗的质量用目测检查，以冲洗口的水色和透明度与入口处一致时为合格。生活用水则以冲洗后水质与水源水质相同为合格。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006⑺管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将管道及阀门内的积水全部排尽，并应及时用压缩空气吹干或采取充氮，放置干燥剂等防范措施。3.2.4.5空气吹扫⑴工作介质为气体的管道，宜采用压缩空气吹扫。吹扫忌油管道时，气体中不得含油。⑵空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。⑶利用压缩空气吹扫时，每一吹扫口的吹扫时间，一般不少于10～15分钟，对清洁程度要求高的管道应不少于30分钟。⑷采用压缩空气爆破法吹扫管道，吹扫流程宜与工艺流程一致，在系统的上游应具有足够的储气量，爆破口宜在管线的最低部位，爆破压力应控制在0.1～0.25MPa之间，并据此选择爆破膜的厚度和层数。⑸空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶，5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。3.2.4.6蒸汽吹扫⑴蒸汽管道宜采用蒸汽吹扫。非蒸汽管道用空气吹扫不能满足其清洁要求时，经设计同意，也可用蒸汽吹扫，但其管道系统的结构应能承受高温及热膨胀因素的影响。⑵绝热管道一般宜在绝热前进行吹扫。⑶为蒸汽吹扫安设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装，安装质量应符合蒸汽管道施工规范的规定。⑷蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。⑸蒸汽吹扫应按:加热—→冷却—→再加热的顺序，循环进行；吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。⑹蒸汽吹扫时，应缓慢升温暖管，并及时排水，恒温1小时后检查管道热位移,再开始进行吹扫。然后自然降温至环境温度，再升温，暖管，恒温，进行第二次吹扫，如此反复一般不少于三次。⑺高压蒸汽管道检查应连续两次更换装入排汽管内的铝靶板(靶板宽为排气管内径10％～15％，长度等于管内径，表面应光滑)进行检查，如两次靶板上肉眼可见的冲击斑痕不多于10点，且每点不大于lmm，即为合格。放置靶板检查的持续时间应不少于30分钟，在此时间内应连续吹扫，如使用铜靶时，每lcm2表面上的冲击痕迹不应多于4点，且每点不应大于lmm。⑻蒸汽管路当设计或业主要求进行打靶试验时，必须按有关标准要求进行打靶试验。在无要求情况下，蒸汽管道吹扫试验合格标准应符合表3.2.4.6⑻所示值。表3.2.4.6⑻　蒸汽管道吹扫合格标准蒸汽等级检查方法检查次数合格标准中、高压蒸汽铝或铜靶板至少连续两次肉眼可见冲击斑点不多于10点，每点不大于1mm一般蒸汽刨光木板或白布--------板(布)上无铁锈、脏物⑼通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶片，合格质量标准按设计规定。当设计文件无规定时，其质量应符合下表3.2.4.6⑼的规定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.4.6⑼　吹扫质量标准项目质量标准靶片上痕迹大小Φ0.6mm以下痕   深＜0.5mm粒   数1个／cm2时   间15min（两次皆合格）注：靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8％，长度略大于管道内径的铝板制成。⑽低压蒸汽或其它管道，还可用刨光的木板置于排汽口处检查，吹扫后，木板上无铁锈、脏物时，应为合格。3.2.4.7油清洗⑴润滑、密封、控制油管道系统，应在机械及管道吹洗、酸洗或化学清洗合格后系统试运转前进行油清洗，不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。⑵　油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油。油清洗开始时可使用与工作油牌号相同的再生油，最后一次清洗必须采用符合设备要求的优质新油。⑶管道清洗前，应在轴承、密封点、控制阀等处接设旁通管，严禁循环油直接通过。⑷油清洗一般以油循环方式进行。循环过程每8h应在40～70ºC的范围反复升降油温2～3次，每次循环和检查时间一般不少于48小时，并应及时清洗或更换滤芯。⑸油清洗的质量检查，按设计文件或制造厂的规定要求执行。 当设计文件或制造厂无要求时，管道油清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合下表3.2.4.7的规定。表3.2.4.7　油清洗合格标准机械转速（r／min）滤网规格（目）连续时间(h)合格标准≥60002004目测滤网无硬物颗粒及粘稠物，每1cm2范围内，软杂物不多于3个<60001004⑹清洗合格的管道，应采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。3.2.4.8化学清洗与脱脂⑴一般规定a)需要化学清洗的管道系统，其范围和质量要求应符合设计文件的规定。b)管道进行化学清洗时，必须与无关设备隔离。c) 化学清洗时，所有化学清洗人员和配合工种人员应着专用防护服装，并应根据不同清洗液对人体的危害佩带护目镜、防毒面具等防护用具。d)化学清洗工作站及作业区，必须采取措施隔离，无关人不得靠进作业区，系统回路中阀门处应挂牌警示，禁止无关人员靠近和乱动。e)使用低压蒸汽做加热汽源，其管路宜采用临时保温；操作区蒸汽线应做防烫保温措施。f)酸、碱药剂的投放，必须在溶液槽中水温加热至额定值后缓慢投入，防止溶液飞溅灼伤皮肤，严禁将水投入酸中。g)酸、碱溶液槽内的蒸汽加热盘管，应在使用前做1.5MPa压力试验，防止使用过程中腐蚀漏汽窜入溶液中。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006h)在化学清洗作业中，各排汽(气)、导淋点施放时，缓慢开手轮，不得在装置区内任意排放循环溶液，以防止溶液腐蚀设备、仪器、污染环境等。i)循环清洗回路的各支管路阀门要在水平管上设置。设置在管路上的放空阀、排气阀要定时开启，及时排放液体在管路内循环时产生的气体，保证清洗液在管内壁充分接触，避免机泵因气蚀而不能正常运行。j)在管道化学清洗过程中，循环系统内出现泄漏，应停泵泄压后处理，处理中作业人员应配备必备的防护用品，禁止带压堵漏，当皮肤不慎接触清洗液后，应先用清水冲洗，然后酌情采取必要的医疗措施。k) 化学药品库不能酸碱混存，瓶装酸类药品要安全可靠，运输平稳；现场存放一定要避开安装的各种设备，并用5mm以上的橡胶垫置。现场不得存放过量的化学药品，存放药品部位应使用“危险”等醒目标志示意。l)在管道化学清洗过程中，临时配管要用无缝钢管，阀门要求使用耐蚀钢阀，垫片使用橡胶石棉垫。其配管要求干净，无油垢杂物，必要时应对临时配管先进行清洗。m)脱脂和酸洗时排液尽可能使管内不留残液，用水冲洗要彻底，并在测定pH值达至额定值后方可进行下道工序，特别是放空、排液等死角处要充分排放，以避免各种药品过多损失和混合产生清洗的不良效果。n)化学清洗合格的管道组成件及管道，当不能及时投入运行时，应进行封闭或充氮保护。o)化学清洗后的废液处理和排放应符合环境保护的规定。废液应经中和处理，测得PH值为中时方可排放，并只能排放到指定的化学污水井中。⑵管道脱脂a)管道可采用有机溶剂(二氯乙烷、三氯乙烯、四氯化碳和工业酒精等)、浓硝酸和碱液进行脱脂。b)小口径管子脱脂宜用浸泡法，将管子浸入脱脂剂中10～15分钟，并翻动管子3～4次，然后取出用不含油的干燥压缩空气或氮气吹扫，直至合格为止；大口径的管子脱脂宜用灌注法，将管子斜放，朝下管口用堵头堵死，从上管口灌入脱脂剂，灌入量以超过管子容积的50%为宜，然后堵住管口，滚动管子3～4次后，放掉脱脂剂，再用不含油的干燥的压缩空气或氮气进行吹扫，直至合格为止；大直径管子的外表面的脱脂处理，可用脱脂棉布反复擦拭，然后在通风良好的地方放置24小时以上。c)脱脂检验1）直接法：用清洁干燥的白滤纸擦试管道及其附件的内壁，纸上应无油脂痕迹；或是用紫外线灯照射，脱脂表面应无紫蓝萤光。2）间接法：蒸汽吹扫脱脂时，盛少量蒸汽冷凝液于器皿内，并放入数颗小于1mm的纯樟脑，以樟脑不停旋转为合格；或是在有机溶剂及浓硝酸脱脂时，取脱脂后的溶液或酸分析，其含有机物应不超过0.03%为合格。d)脱脂合格的管道及其组成件，应及时封闭管口或妥善保管，保证以后的工序施工中不再被污染，同时按规定填写“管道脱脂记录”。⑶管道组成件化学清洗与钝化a)管道内壁的化学清洗工作，必须保证不损坏金属的未锈蚀表面，并消除其锈蚀部分。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006b)当管道内壁有明显油斑时，不论采用何种化学清洗方法，在其化学清洗前应将管道进行必要的脱脂处理。c)化学清洗时，应保持酸液的浓度及温度。d)酸洗、中和及钝化的配方，当设计无规定时，可按下表3.2.4.8⑶的规定选用。表3.2.4.8⑶　碳素钢及低合金钢管道酸洗、中和、钝化液配方溶液循　　　环　　　法槽　式　浸　泡　法配　方　一配　方　二配　　　方名称浓度(%)温度(℃)时间(min)PH值名称浓度（%）时间(min)PH值名称浓度(%)温度(℃)时间(min)PH值酸洗液盐酸9～10常温45－盐酸12～16120－盐酸12常温120－乌洛托品1乌洛托品0.5～0.7乌洛托品1中和液氨水0.1～18015＞9碳酸钠0.3－－氨水常温5－钝化液亚硝酸钠12～14常温2510～11亚硝酸钠5～6动态30静态1207.2～7.3亚硝酸钠常温1510～11氨水e)槽浸法是将配好的酸洗液倒入槽内，并加温至49～60℃；把管道组成件放入槽内，浸泡15分钟后取出，再用清水将管子内外壁冲洗干净，待其内表面干燥后，管口的两端用木塞堵牢，管件等包扎封闭保存。f)经化学清洗后的金属表面，必须进行中和钝化处理。先用热水将附着于金属表面的酸液冲洗掉，继之用5%的碳酸钠水溶液进行中和处理，然后用水洗去碱液，最后进行钝化处理。g)化学清洗或钝化合格后的管道应及时进行封闭管口，防止被污染。h)化学清洗后的废水、废液，排放前应经中和进行，以防止污染环境。⑷系统化学清洗a)根据清洗管道、设备的工艺流程、设计特点和工艺技术要求，编制化学清洗施工方案；方案应明确清洗方法、清洗顺序、清洗回路流程和质量控制要求、安全措施等，并报送建设单位或监理单位审批。b)按批准试验方案，对参与化学清洗的有关人员进行详细的技术交底，并应形成记录。c)药品准备1)氢氧化钠(NaOH)粉剂和碳酸钠(Na2CO3)粉剂：是化学清洗脱脂工序主要用药剂，氢氧化钠的用量按循环清洗系统或配药槽容积的各0.2～3％配制，碳酸钠的用量按循环清洗系统或配药槽容积的各0.3～5％配制。宜在溶液温度70ºC以上的条件下加入0.3％的界面活性剂，能获较好的脱脂清洗效果。2)柠檬酸(H3C6O7H2O)粉剂：是碳钢管道除锈清洗中主要原料，它白色粉砂，可食用。清洗能力特别强，一般不单独使用。而是在1%～2%柠檬酸水溶液(PHl.5)中加入氨。将75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006PH值调整到3.5～5以柠檬酸氨的形式在循环清洗中使用，其用量应按配液容积的3％配制，在溶液温度65ºC以上的条件下操作，能获较好的除锈效果。3)氨水(NH4OH)液体：在循环清洗中作为酸洗作缓蚀剂、酸洗后酸液中和剂使用，用量原则按配液容积0.05％配制，调整用量应按中和液排出口PH值9～9.5严格控制，操作温度在65ºC左右为宜。4)亚硝酸钠（NaNO2）粉剂：使用时要与碳酸钠配合，用于防锈处理，按循环溶液体积容量的0.3～0.6%配制，操作温度宜控制在65～70ºC。5)亚硝酸（HNO2）粉剂：在循环清洗中钝化过程中的主要药剂，应按循环溶液体积容量的1.2％配制，操作温度宜控制在65～70ºC。6)其他：为化学清洗辅助药剂或必备材料，在洗涤过程应合理控制使用，其他酸洗化学药剂特性与用量见下表3.2.4.8⑷所示。表3.2.4.8⑷　其他酸洗化学药剂特性与用量名称分子式特性与用途配比率(%)备注磷酸三钠Na3PO4溶于水。属于弱碱性，作为脱脂剂使用次于碳酸钠。与苛性钠不同。它没有碱腐蚀问题。它与磷酸氢钠配合使用可获得良好的脱脂效果。另外作中和防锈剂使用效果亦佳2～5用于脱脂清洗和中和防锈盐酸HCl是氯化氢气体的水溶液。无色液体(工业品因含杂质呈黄色)有刺激性气味和酸味，易挥发有腐蚀性，常用浓盐酸含氯化氢37％，其密度为1.19g／cm35用于酸清洗六次甲基四胺(CH2)6N4别名为乌洛托晶。白色结晶，可作为酸洗时的缓蚀剂，可用于综合型气体防锈剂配方中1用于酸洗缓蚀剂三乙醇胺无色或淡黄色粘稠液体，易于与水混溶。常与亚硝酸钠配合。用以作防锈水或作冷却液使用0.5～2酸洗防锈添加剂联氨N2H4别名为水合肼，无色液体。溶于水，呈弱碱性，剧毒，有脱氧效果，通常以联氨水合物(N2H4·H2O)的形式在市场销售0.05用于酸洗后脱氧、中和洗衣粉用于脱脂碱洗的活性剂和发泡剂，增加碱洗去污能力0.05用于碱洗、脱脂d)机具准备1）化学清洗脱脂要根据项目工程量大小和系统的多少来确定设备机具、临时设施的资源配置，原则上管道清洗工程量在3km以下时配备一套化学清洗脱脂工作站，工程在3km以上时配备二套化学清洗脱脂工作站，每套化学清洗脱脂工作站配置为：——操作棚(8m长标准集装箱改制)1个；——移动式空气压缩机1台；——耐酸泵2台；——半封闭钢制水槽3个(水槽内壁做环氧玻璃钢衬里)；——配电盘、控制柜各1个；——氮气瓶2个；——水槽和输送泵间配管1套(管路设置永久性测温测压点)。2）清洗质量检查：黑光灯一套、YX—125携带式荧光探伤仪一套。e)人员组织75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20061)根据管线与设备清洗工作量进行人员组织，原则上应组织经过化学清洗脱脂技术培训且富有一定实践经验的12～16人组成化学清洗脱脂小组。2)为保证工作的连续性，应24小时值班作业，清洗人员按三班或四班倒，每班6～8小时，每班专业清洗人员不得少于4人，并配备钳工、电工各1名，以保证机泵维修、电气维护和机泵正常运转。3)对于化学清洗管路系统的仪表管道，原则上工艺管线与仪表管线分开清洗，管路阀件和仪表仪器，在清洗过程中必须有仪表工配合，专业分工负责。4)清洗人员素质及岗位要求——从事化学清洗的作业人员，不论以前是否从事过类似工作必须进行专门的培训和技术交底。——对参加清洗的作业人员进行专门的荧光探伤仪培训，并使全体作业人员熟练掌握仪器的使用，保养方法和清洗度的检查标准。——化学清洗作业人员必须熟悉各系统清洗计划、清洗方案和清洗流程，并能按系统清洗回路流程完成临时配管。——化学清洗作业人员必须熟悉并掌握化学清洗工作站及设施装配、工艺操作、机泵维护及应紧情况处理措施。——化学清洗作业人员必须了解各种化学药品的性能作用、使用方法、保管贮存方法。——化学清洗作业人员应熟悉机泵操作规程，按岗分工和制定必要的岗位责任制；每班按系统在每半小时巡检一次，并及时对高点放空采取排气和对低点放凝进行定时排液。——化学清洗作业人员要掌握清洗质量等级分类及检验方法和质量标准，对A、B、C级管路应严格过程控制。——化学清洗作业人员要遵守清洗程序原则，要控制临时配管焊接及安装质量，并对临时配管系统回路进行不低于0.1MPa的压力试验，待确认回路系统无漏时再进行化学清洗各工序工作。f)清洗场地1)根据施工平面规划要求及环境保护的规定设置。2)适宜在季节主导风向的下游和各清洗回路附近布置清洗工作站。g)清洗条件的确认1)管道安装完成试压合格后，由项目经理部相关人员参加业主、监理组织的工序交接，并填写工序交接记录。2)按已批准的循环清洗方案及回路流程图检查清洗管路安装和未装配管道附件情况，并移交未装配的特殊部件和附件。3)化学清洗系统的设备已经过试运转并合格。4)确定放空和排凝点的位置，临时跨线布置。5)在清洗现场，配备足够的氮气钢瓶，以备清洗后管段、阀件、仪器等吹扫使用。6)安全措施已落实到位。h)临时管线安装75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20061)临时配管管径，原则上主管不得小于l0mm，支管原则上必须与正式配管同径，当正式工程配管管径大于l00mm时，临时配管在接口处采取缩径方式连接，但变径不得一次大于50mm，否则应采取二次变径方式连接。2)化学清洗用临时配管材料应使用无缝钢管、无缝管件。法兰可采用钢板割制而成。3)拆除的阀门、仪表应用临时短节连接并记录和现场进行标识，各回路应尽可能减少死角、盲肠和难以形成回路的盲端，在临时盲板上应装设公称通径为15～25mm规格的放凝阀。4)工艺管道中的焊接型单向阀，清洗回路与介质流向相反时，应打开阀盖拆去阀芯，待清洗完毕后及时复位。5)各回路临时配管的焊接，对接口应采用氩弧焊或氩弧焊打底，法兰的内焊缝应在安装时清除药皮、焊渣，临时配管焊接要求同正式配管焊接要求相同。6)临时配管应根据实际情况配制管路支架。i)清洗1)吹净将全部系统阀门关闭，启动空气压缩机，待系统压力升至0.3MPa时，打开排气端阀门，将管道内污物吹出，然后关闭压缩机。2)初洗初洗即用清水对系统进行冲洗，以便排出系统内的污物。——水冲洗前，应将工作站内水槽加满水并通低压蒸汽加热，水温升至80～90℃时，启动机泵向回路供水。——控制回水阀排水流量，加压至1.0MPa，对清洗回路系统进行泄漏检查。——待泄漏检查合格后，开启回水阀冲洗管路系统，冲洗合格后用压缩空气吹干。——碱清洗：水冲洗循环1～2h后排出水，将配制好的碱液用泵输入系统，在70～80ºC条件下进行4～6小时的碱洗，清除管道和设备内部的防锈剂及安装时所沾染的油污。3)水清洗将新的软化水(脱盐水)用泵注入循环系统，并关闭输碱液泵，待碱液基本放完后关闭碱液回流阀,再打开水冲洗排放阀，进行充分的水冲洗，直至排出的水经检测为中性时为止，然后用压缩空气吹干。4)酸清洗水冲洗合格后，及时开启酸泵将已配好的酸洗液注入循环系统，清除管道及设备内部的锈蚀、轧皮等，酸洗循环6～8小时后，停泵将酸液排至酸槽，酸洗液温度控制在70℃为宜，pH值应为3.5。5)中和清洗在酸溶液中加入配制好的碱液，启动酸泵循环0.5小时左右，在循环回路任意几个排凝点取样测量；直至pH值为9～9.5为止。6)钝化处理75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006中和清洗完成后，在中和溶液中加入1.2％(体积比)的亚硝酸钠或磷酸三钠，并开泵循环清洗4～5小时，使钝化液达到防锈膜生成的目的。7)水冲洗完成钝化处理后停泵排出钝化液，然后开启泵用新脱盐水，并加入浓度500mg/L的氨水和1000mg/L的亚硝酸钠，冲洗循环系统，冲洗液不进行循环使用，可直接排人污水井中，冲洗2～3小时停泵，然后用压缩空气将系统吹干。8)充氮保护系统吹干后，应在短时间内进行临时管线的拆除，阀门、仪表等的复位工作，并在管路与设备接口法兰处加入正式垫片，最后在系统内充0.07MPa的氮气，对设备及全管路系统进行氮封保护，以防止管道再度生锈或污染。j)清洗过程质量检查1)各清洗程序要求每半小时取样分析一次，测定溶液PH值，酸碱浓度及铁离子含量等值，具体见下表3.2.4.8⑷j)所示。表3.2.4.8⑷j)　酸洗药品及操作数据表序号作业项目使用药品时间(h)温度(℃)PH值取样分析清洗要领1水循环1～2检查排浊度至水清时止1.清除管内污、砂石及异物；2.对临时管线的泄漏检查；3.在常温下开始，逐渐升温。2脱脂清洗(碱洗)苛性钠3%4～665～75131小时取样一次1.除去管内的油及污物；2.确认升温后注内药剂；3.进行碱性分析试验。碳酸钠3%界面活性剂0.3%3水洗l609.51.排脱脂清洗液；2.水循环进行水洗，并升温。4酸清洗柠檬酸3%6～865～753.51小时取样一次1.掌握溶液温度，PH值及循环时间；2.不得出现循环中断，清洗要一次完成；3.进行铁离子浓度的分析试验。三乙醇胺0.2%氨水5中和氨水0.5≤659～9.5尽早取水置换酸液1.将清洗管线中的残留酸完全中和；2.PH值的确认。。6防锈处理亚硝酸盐1.2%2～44～5≤65有时也用联氨酸洗后的管内容易生锈，所以要用亚硝酸钠，使管内壁生成特殊的氧化膜磷硝酸钠7水洗氨水500mg/L2～340～50每隔15分钟取样一次1.完全排出中和防锈液，并用新鲜水进行充分冲洗；2.进行排水过滤检查，目测滤纸残渣。亚硝酸钠1000mg/L8干燥3～4或更长继续充N2至达到规定的干燥值1.排出后，用N2气充分吹扫残存水；2.用N2气吹扫，使管内气体温度不低于－40℃2）管路化学清洗完成后，在充氮保护前，应及时将管道割开（不少于3处）抽样检查清洗结果，并及时做好施工质量记录，交检查及监理人员签字认可。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063）清洗质量合格标准：——管内表面或清洗件表面无锈迹和氧化斑痕，无杂质、水垢并有金属光泽。——对A、B、级清洗和输气类管道，用无脂棉纱擦试被件内清洗表面，或用波长为3200～3800Å（1Å＝0.1mm）的荧光探伤仪或紫外线（亦称黑光）照射清洗件表面，无油脂荧光为A级合格；有微弱荧光即每平方英寸不大于4点，每点点径在1.5mm以下的为B级合格；有少量且较明显的荧光点则为C级合格。——在没有荧光探伤仪的情况下，可用清洗后有冲洗水取样化验做油脂含量分析：每升油脂含量在80mg/L以下时为A级合格，200～80mg/L时为B级合格；35mg/L以下时为C级合格。3.2.4.9　管道系统恢复⑴　管道系统不论采取何种吹扫与清洗方式，吹扫与清洗合格后，应及时拆除盲板、临时加固、临时短管及膨胀节限位设施等；拆除时应仔细检查，不得漏拆。⑵　管路拆卸或连接循环吹扫与清洗用临时管线等，不得改动原配管形状。凡拆卸的管路部件，不论是否清洗，应妥善保管，防止损坏、丢失或被污染。⑶　拆除时应采取措施，不得损坏法兰密封面；同时仔细检查，不得漏拆。⑷　清洗后管路部件复位，应做到迅速及时，并做到复位接口密封件安装清洁。⑸　管道系统吹扫与清洗合格后，恢复拆除的管道部件。管路中的被拆卸测温测压元件、仪表、控制阀等，应由仪表工复位。⑹　管道化学清洗合格复位后，应及时在系统内充氮气，并将系统内空气完全置换完，每系统设三块测压表检测氮封压力。为保证氮封效果，应设专人做氮封保护巡检，当系统设计压力低于0.05MPa时，应保证氮封压力在0.07～0.1MPa。⑺　管道系统恢复经核对无误后，按规定格式填写“管道系统吹扫与清洗记录”。3.2.5管道防腐绝热3.2.5.1  一般规定⑴现场涂漆和保温应根据管道安装的顺序、合理选用涂漆与保温工艺，制定涂漆和保温的施工技术措施和作业指导书，分步骤、分阶段与管道安装合理交叉施工。⑵管道安装现场的涂漆、保温，应在工业管道试压合格后再进行。⑶在有内防腐衬里的工业管道上焊接绝热层固定件，保温钉等焊接及焊后热处理必须与管道安装同时进行。⑷绝热层施工前应具有下列条件：a)支承件及固定件已齐备；b)设备、管道的支、吊架及结构附件、仪表接管等均已安装完毕；c)电伴热或伴热管均已安装就绪，并经过通电或试压合格；d)绝热管道上表面油污、铁锈清理干净；e)对设备、管道的安装及焊接等工序办理了交接手续。⑸ 防腐绝热时，所有涂漆和绝热工程的操作人员应穿戴好劳保用品，如工作服、口罩、毛巾、手套、风镜、防尘帽，对接触有毒及腐蚀性材料的人员必须佩戴防护工作服，防护(防毒)面具、防护鞋、防护手套，并应备有防护物和用具。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006⑹对涂料和有毒腐蚀性材料，安全施工应遵守相应规定：a)涂料、油漆及其它易燃易挥发物品，必须避免阳光曝晒，存放处严禁烟火。b)有毒腐蚀性溶液不得存放高位货架上，所装容器密封严密，破损、渗漏时立即采取措施制止溶液流淌。c)油漆涂料在配制过程中，必须仔细搅拌。如果需要加热，则加热温度不得超过规定，防止液体崩沸。d)在接触刺激性物质的作业场所时，应设有随时冲洗的设施。⑺高处进行管道涂漆保温时，应规定搭设牢固的脚手架及架板。高于2m时操作人员须系安全带，人工吊篮和材料垂直运输严格执行起重工操作规定。大面积施工和多层作业时应在工作平台下方设置安全网或危险区域警示标志，防止外人进入。⑻涂漆和保温保冷施工，要时刻注意防火措施，油漆调配和稀释要缓慢倒入及时搅拌，施工现场应设有消防器材和设施。3.2.5.2  作业场地要求对管道安装前的表面处理及涂底漆和金属保护层扳金加工预制，均应单独设一块预制场地，施工和预制场地按用电安全操作规程接好电源开关、插座和电表，还应有供水、消防等设施。3.2.5.3除锈⑴管道涂油漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等物。除锈方法视除锈质量等级选用：手工除锈、电动工具或气动工具除锈和喷砂除锈。⑵除锈方法a)手工除锈：利用刮刀、锉刀、砂布、钢丝刷等对管道外表锈蚀进行清除。使之符合设计规定的要求或质量标准中St2级要求。b)电动工具或气动工具除锈：采用电动钢丝刷、磨光砂轮机和风动工具除锈，再用棉纱或风吹去锈尘，使之符合设计要求或质量标准中St3级要求。c)喷砂（丸）除锈：喷砂（丸）除锈最常用的是干喷石英砂（金属丸）除锈，操作要求：风压为0.3～0.6MPa，喷嘴内径为5～8mm，喷嘴与钢管表面的距离为150～200mm，喷射角为45°～60°，采用砂（丸）粒为1.5～4mm石英砂，通过砂罐，直接喷射到钢管表面，喷砂（丸）处理后表面的粉尘要吹扫干净，并经检验除锈合格后8小时内涂上底漆。⑶除锈质量应符合下列要求：a)手工工具除锈质量等级及其质量要求见下表3.2.5.3⑶a)所示。表3.2.5.3⑶a)　手工工具除锈质量要求质量等级质量要求St2(彻底的手工和动力工具除锈)钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附着物St3(非常彻底的手工和动力工具除锈)钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆层等附属物，比St2级更彻底，底材显露部分表面具有金属光泽b)喷射除锈质量等级及其质量要求见表3.2.5.3⑶b)。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表3.2.5.3⑶b)　喷射除锈质量要求质量等级质量要求Sal(轻度的喷射除锈)钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物Sa2(彻底的喷射除锈)钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且氧化皮、铁锈和油漆层等附着物已基本清除，其残余物应是牢固附着的sa2(1/2)(非常彻底的喷射或抛射除锈)钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条纹的轻微色斑Sa3(使钢材表面洁净的喷射或抛射除锈)钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽3.2.5.4涂漆⑴ 涂料的种类、颜色、涂敷的层数和标记应符合设计的规定，涂料应有制造厂的质量证明书。⑵涂漆前应清除表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，其清理方法及质量应符合设计规定。⑶调配油漆时对不同工厂或不同种类的油漆产品在未了解产品的成分及性能前不能随便混合调配，油漆调色时，应采用同一品种的不同颜色的油漆相互调配。⑷ 油漆开桶前应上下晃动，开桶后搅拌均匀，避免颜料及填料沉积桶底影响质量，如有结皮或粗粒，应用120目的铜网过滤后使用。⑸ 涂漆时，应根据管道大小和油漆的性能涂层质量要求来选用施工方法和机具，过氯乙烯漆、硝基漆应使用喷涂，其它油漆均可采用喷涂或刷漆。⑹焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。⑺镀锌钢管、镀锌铁皮和铝皮保护层，不宜涂漆。⑻ 管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。⑼ 涂漆施工宜在15～30℃的环境温度下，相对湿度70％以下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。空气中的粉尘很大时应停止施工。⑽特殊涂料施工时要注意特殊要求。⑾ 涂层质量应符合下列要求：a)涂层应均匀，颜色应一致；涂刷色环时，应间距均匀，宽度一致。b) 涂层应完整，无损坏、流淌；漆膜应附着牢固，无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷。c)层数厚度应符合设计文件的规定。3.2.5.5 管道绝热⑴管道绝热工程的施工应在管道涂漆合格后进行；且管道外表面应保持清洁干燥。冬、雨季施工应有防冻、防雨雪措施。⑵ 管道绝热工程材料应有制造厂的质量证明书或分析检验报告。⑶ 管道绝热层施工，除伴热管道外，应单根进行。⑷需要蒸汽吹扫的管道，宜在吹扫后进行绝热工程施工。⑸绝热层主要施工方法有：涂抹法、捆扎法和缠绕法，其具体施工方法视设计要求或集团公司QB-CNCECJ22701《绝热工程施工工艺标准》或现行国家标准《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》的规定来选定。⑹75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006采用聚氨脂泡沫塑料作保温、保冷层时，一般先用聚氨脂泡沫塑料、管中管、黄夹克管等施工方法从作业线上预制，现场浇注补口。⑺采用可拆卸式保温结构：对管道的法兰、阀门、观察点、维修点必须采用可拆卸式保温结构，一般为二分式，用专门搭扣或活页连接。⑻采用硬质绝热制品的材料，应留设伸缩缝，两固定管架之间至少留一道；弯头两端的直管段上，可各留一道伸缩缝，较短时不留；伸缩缝宽度一般为20mm左右。保温层的伸缩缝可用矿物棉毡条、绳等填塞，保冷层的伸缩缝应采用软质泡沫塑料条填塞严密。用不干胶带粘贴密封，在缝外面再保冷。⑼　保护层或防潮层施工a)管道保冷层和敷设在地沟内管道、埋地管道的保温层，外表用沥青玻璃布热法施工，按设计厚度和要求进行，如用防水冷胶料玻璃布防潮层冷法施工，厚度大于或等于3mm。b)包缠玻璃布，可对软质保温层起加固作用，涂漆之后作为保护层，一般400℃以下用有碱玻璃布，400℃以上用无碱玻璃布，管道包布实用宽度见下表3.2.5.5⑼所示。表3.2.5.5⑼　管道包布宽度管道保温外径(mm)包布裁剪宽度(mm)<28060～100≥280125～150≥400180～250c)玻璃布包缠施工温度应在8℃以上，玻璃布包缠可按不同要求搭接20％～30％，垂直管道缠布应由下而上，保冷工程缠布应顺着防潮层的搭接方向。d)玻璃布包缠应平整、无皱纹、无气泡，均匀拉紧粘牢干燥后方可涂银粉漆或其它耐热涂料。e)镀锌铁皮保护层1)镀锌铁皮下料按保温层外圈周长加上30～50mm接缝尺寸（应多测量几个部位)，矿纤材料取平均值、硬质管壳取较大值，以能贴紧保温层为宜。环向搭接一端压出凸筋(如有纵向接缝也要压出凸筋)，环向搭接尺寸大于或等于50mm。2)弯头部位可按虾米腰下料方法，根据弯头尺寸和角度计算，搭接一端也要压出凸筋，搭接尺寸30mm，自攻螺钉连接。3)水平管道铁皮环向接缝，应按管道坡向搭向低处，其纵缝宜布置在水平中心线下方15°～45°处。4)垂直管道铁皮敷设时，应由下而上进行，接缝应搭下。垂直管道或斜度大于45°的保温铁皮，应分别固定在支承件上。5)管道铁皮保护层要按设计选用抽芯铆钉或自攻螺钉固定，当采用有支承环固定时，钻孔应对准支撑环。6)镀锌铁皮应紧贴保温层或防潮层，硬质绝热制品的铁皮，施工接缝时进行咬接，其它应采用插接式搭接。7)在露天和潮湿环境施工时，保暖管道及其接缝部位，支、吊架穿出铁皮部位，镀锌铁皮必须嵌填密封剂或包缠密封带。8)直管段铁皮伸缩缝(环向接缝部位)不得加固定件，搭接长度大于或等于70mm。9)大口径管道封头处铁皮下料时可做菊花瓣形，并按顺序方向扳边咬口，小口径管封头，可做平面咬接。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063.2.6 工程交接验收3.2.6.1当施工单位按合同规定的范围完成全部工程项目后，应及时与建设单位办理交接手续。3.2.6.2 工程交接验收前，建设单位或监理单位应对工业金属管道工程进行全面检查，确认下列内容：⑴ 施工范围和内容符合合同规定。⑵ 工程质量符合设计文件及现行国家或行业规范的规定。3.2.6.3 工程交接验收前，施工单位应向建设单位提交下列技术文件：⑴管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验报告。⑵ 施工记录和试验报告。⑶设计修改文件及材料代用单。⑷ 竣工图：要求100％射线照相检验的管道，应在单线图上准确标明焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等。对抽样射线照相检验的管道，其焊缝位置、焊缝编号、焊工代号、无损检验方法、焊缝补焊位置、热处理焊口编号等应有可追溯性记录。3.2.6.4 工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试车的条件下，经建设单位同意，可办理工程交接验收手续，但遗留工程必须限期完成。3.3施工过程中应注意的问题3.3.1管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。3.3.2管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。3.3.3　高压管路的安装，应由技术素质高、经验丰富、质量意识较强的人员进行施工。3.3.4有色金属管道安装时，应防止其表面划伤。钛管宜采用尼龙带搬运或吊装，当使用钢丝绳、卡扣时，钢丝绳、卡扣等不得与钛管直接接触，应采用橡胶、石棉或木板等予以隔离。钛管安装后，不得再进行其它管道焊接和铁离子污染，当其它管道需要焊接时，严禁将焊渣等焊接飞溅物撒落在钛管上。3.3.5施焊前应检查焊机、气瓶等各仪表显示是否正确、水路是否畅通、焊头试运转是否正常，然后按照焊接工艺评定书的参数进行调整。3.3.6施焊地点要避免风、霜、雨、雪、震动场所及高温、高湿环境，当手工电弧焊、埋弧焊、氧乙炔焊风速超过8m/s，氩弧焊、二氧化碳气体保护焊风速超过2m/s时，应采取一定的防护措施。3.3.7地下管道铺设必须将土回填夯实或挖到管底标高，沟槽清理干净以后才能安装。3.3.8室内架空管道的敷设必须在室内模板或杂物清除后，室内弹出尺寸线及准确的水平线。3.3.9管道的坡度、支、吊架的制作安装等应符合设计要求和施工规范规定。3.3.10氧气管道安装应注意：所有的管道、附件、垫片等均需脱脂；氧气管道与燃油、气管道及输电线敷电缆场应有一定的距离；所有的氧气管道敷设都应安装可靠的接地装置，所有的法兰盘处需装设导电跨接线。3.3.11乙炔管道不能与电力、照明、水管、蒸汽管同沟敷设，也不能在煤气管道上面敷设，乙炔管道靠近热源或温度超过70℃地方都应采用隔热措施。为防止静电感应及雷电感应而产生火花，乙炔管道架空时每100m须接地一次，且接地电阻不大于20Ω。气密性试验结束后，必须用压缩空气将管道吹扫干净。管道投入使用前，应用三倍于管道体积的氧气吹扫，排出管路中的空气，吹扫合格后，管路在充满氮气的条件下送入乙炔，投入使用。3.4季节性施工技术措施75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20063.4.1管道预制及安装工地应该按照作业条件针对季节性施工的特点，制定相应的安全技术措施。3.4.2雨季施工应考虑施工作业的防雨、排水及防雷措施。如雨天挖坑槽、露天使用的焊接等电气设备以及沿河流域的工地做好防洪准备，傍山的施工现场做好防滑坡塌方的工作和做好临时设施及脚手架等的防强风措施。雷雨季节到来之前，应对现场防雷装置的完好情况进行检查，防止雷击伤害。3.4.3冬期施工应采取防滑、防冻措施。作业区附近应设置的休息处所和职工生活区休息处所，一切取暖设施应符合防火和防煤气中毒要求。3.4.4夏季作业特别是焊接作业应有防止中暑和触电措施。3.4.5遇六级以上（含六级）强风、大雪、浓雾等恶劣气候，严禁露天焊接、起重吊装和高处作业。3.4.6　台风季节施工时，应有防台风应急预案或措施。4质量检验4.1质量检验标准及方法4.1.1管道焊接检验4.1.1.1　按照设计和现行国家或行业标准规范执行；管道焊缝探伤检验标准见下表4.1.1.1所示。表4.1.1.1　管道焊缝探伤检验标准序号质量检验标准裂纹未熔合未焊透气孔夹渣(mm)壁厚(mm)数量单个条状夹渣长单个条状夹渣总长单个条状夹间距1不允许不允许不允许2.0～5.00～2不允许不允许不允许5.0～10.02～310.0～20.03～420.0～50.04～62不允许不允许不超过10%δ，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长2.0～5.02～41/3δ，但最小可为4，最大不超过20在12δ长度内不得δ超过，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度6L，间距小于6L时，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度5.0～10.04～610.0～20.06～820.0～50.08～123不允许不允许不超过15%δ，最大不超过2mm，长度不得超过夹渣总长2.0～5.03～62/3δ，但最小可为6，最大不超过30在6δ长度内不得δ超过，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度3L，间距小于3L时，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度5.0～10.06～910.0～20.09～1220.0～50.012～184不允许不允许不超过20%δ，最大不超过3mm，长度不得超过夹渣总长2.0～5.04～8δ，但最小可为8，最大不超过40在4δ长度内不得δ超过，或在任何长度内不超过单个条状夹渣长度2L，间距小于2L时，夹渣总长不超过单个条状夹渣长度5.0～10.08～1210.0～20.012～1620.0～50.016～244.1.2管道安装质量检验标准4.1.2.1保证项目（见下表4.1.2.1）：75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表4.1.2.1　管道安装保证项目要求表序号项目质量标准检验方法检查数量1管道组成件及焊接材料型号、规格、质量必须符合设计要求和规范规定。检查产品质量证明书、产品合格证、材料验收或检验试验记录按系统全部检查2阀门型号、规格和强度、严密性试验及需作解体检验的阀门，必须符合设计要求和规范规定。检查阀门合格证、阀门试验记录3焊缝表面焊缝表面及热影响区不得有裂纹，焊缝表面不得有气孔、夹渣等缺陷，且符合设计和规范要求。观察和用放大镜检查按系统内检查全部焊口氩弧焊缝表面不得有发黄、发黑、发渣或花斑和钨的飞溅物等缺陷，且符合设计和规范要求。观察检查4脱脂忌油的管道、部件、附件等，脱脂必须符合设计要求或规范规定。检查脱脂记录按系统全部检查5焊缝探伤焊缝的射线探伤和超声波探伤必须按设计要求或规范规定的数量检查。检查探伤记录。必要时可按规定检验焊口数抽查10％按系统内检查全部焊口6金相检验需作金相检验者，必须符合设计要求和规范规定。9晶间腐蚀检验需作晶间腐蚀者，必须符合设计要求和规范规定。10热处理后检验热处理后的焊缝及热影响区需作硬度、金相组织检验者，必须符合设计要求和规范的有关规定。硬度测定，印模金相检验或检查试验记录11弯管表面弯管表面不得有裂纹、分层和过烧等缺陷，且必须符合设计和规范规定。观察检查探伤热处理需作无损探伤和热处理者，必须符合设计要求和规范规定。检查探伤和热处理记录12管道试压管道强度和严密性试压必须符合设计要求和规范规定。按系统检查分段试验记录按系统全部检查13清洗、吹除管道系统必须按设计要求和规范的相关规定进行清洗、吹除检查清洗、吹除或试验记录4.1.2.2金属材料焊接接头机械性能见下表4.1.2.2－1～5所示：表4.1.2.2－1　碳素钢焊接接头机械性能序号项目质量要求1抗拉强度σb(MPa)不低于基本金属下限2冷弯角度①d=2S，≥100°d=2S，≥70°3常温冲击值②　αk　(J/cm2)不小于6①直径较小的管道焊缝，可用压扁试验代替冷弯，并必须符合有关规定。d——弯轴直径；S——试件厚度。②　需作低温冲击韧性试验者，必须符合有关规定。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表4.1.2.2－2　不锈钢焊接接头机械性能序号项目质量要求1抗拉强度σb(MPa)不低于基本金属下限2冷弯角度①d=2.5S，≥160°3常温冲击值②　αk(J/cm2)按规范规定①直径较小的管道焊缝，可用压扁试验代替冷弯，并必须符合有关规定。d——弯轴直径；S——试件厚度。②　需作低温冲击韧性试验者，必须符合有关规定。表4.1.2.2－3　合金钢焊接接头机械性能表序号项目质量标准电焊气焊1抗拉强度(MPa)～不低于基本金属下限2冷弯角度α15Mnvd=2S当压力＞10MPa时，≥80°当压力＞10MPa时，≥60°16Mnd=3S当压力≤10MPa时，≥100°Cr5Mod=2S当压力＞10MPa时，≥50°当压力＞10MPa时，≥40°d=3S当压力≤10MPa时，≥50°12CrMo15CrMod=2S当压力＞10MPa时，≥60°当压力≤10MPa时，管壁＜10mm,≥30°管壁≥10mm,≥50°当压力＞10MPa时，≥50°当压力≤10MPa时，≥30°16Mod=2S当压力≤10MPa时，≥80°当压力≥10MPa时，≥50°3常温冲击值①αk(J/cm2)15MnV16Mn当压力＞10MPa时，＞60°当压力≤10MPa时，＞60°Cr5Mo当压力＞10MPa时，＞60°当压力≤10MPa时，＞50°12CrMo当压力＞10MPa时，＞60°当压力≤10MPa时，＞50°15CrMo当压力＞10MPa时，＞60°当压力≤10MPa时，＞50°16Mo当压力≤10MPa时，＞60°①需做低温冲击韧性试验者，必须符合有关规定。表4.1.2.2－4　铝、铝合金管焊接接头要求机械性能表序号项目质量要求铝铝合金1抗拉强度σb(MPa)≥85%σb≥90%σb2冷弯角度αd=2s≥90°≥50°①直径较小的管道焊缝，可用压扁试验代替冷弯，并必须符合有关规定。②　σb为母材退火状态的抗拉强度下限。d——弯轴直径；S——试件厚度。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表4.1.2.2－5　紫铜、黄铜焊接接头机械性能　　　序号项目质量要求1抗拉强度σb(MPa)黄铜气焊Pg≤10MPaPg>10MPa3000～35003300～35002冷弯角度①黄铜气焊Pg≤10MPaPg>10MPad=2S，≥120°d=2S，≥180°3常温冲击值②αk(J/cm2)黄铜气焊Pg>10MPa大于1004抗剪强度σ(MPa)料301紫铜一紫铜钎焊黄铜一黄铜钎焊大于1600大于1600料302紫铜一紫铜钎焊黄铜一黄铜钎焊大于1800大于1800料60l紫铜一紫铜钎焊黄铜一黄铜钎焊大于2500大于2500料603紫铜一紫铜钎焊黄铜一黄铜钎焊大于2200①直径较小的管道焊缝，可用压扁试验代替冷弯，并必须符合有关规定。d——弯轴直径；S——试件厚度。②　需作低温冲击韧性试验者，必须符合有关规定。4.1.2.3基本项目（见下表4.1.2.3）表4.1.2.3　工业金属管道安装的基本项目要求表序号项目质量标准检验方法检查数量1支吊架安装①位置应正确、埋设平正、牢固，与管道接触紧密，但与管道接触面应用与管道材质相同的或非金属垫板隔开；③滑动支架的活动面与支承面接触应良好，移动灵活。④吊架和吊杆应垂直，丝扣完整，锈蚀、污垢应清除干净。⑤有偏移量应符合规定。⑥弹簧支架的弹簧压缩度应符合设计规定。用手拉动和观察检查；弹簧压缩度检查安装记录按系统内支、吊架、托架的件数各抽查10％，但均不应少于3件2法兰连接①对接应紧密、平行、同轴，与管道中心线垂直。②螺栓应使用同一规格，安装方向一致、受力应均匀。③螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝；紧固后螺栓与螺母宜平齐。④垫片安装正确(每个螺栓最多只能加一个垫片)。用手拧试，观察和用尺检查按系统内法兰类型各抽查10％，但不应少于3处3管道坡度应符合设计要求和规范规定。检查测量记录或用水准仪(水平尺)检查按系统每50m直线管段，抽查2段，不足50m抽1段4各类型补偿器①Π形补偿器的两臂应平直，不应扭曲，外圆弧均匀。②水平安装时，坡向应与管道一致。③波形及填料式补偿器安装方向应正确。观察和用水平尺检查按系统全部检查5阀门安装①位置、方向应正确，连接牢固、紧密。②操作机构灵活、准确。③有传动装置的阀门，指示器指示的位置应正确。观察和作启闭检查或检查调试记录按系统各抽查10％，但均不应少于3个，有特殊要求逐个检查6除锈油漆①铁锈、污垢应清除干净。②管道油漆品种、颜色及遍数应符合设计和规范的规定。③油漆的颜色和光泽应均匀，无漏涂，附着良好。观察检查按系统每20m抽查1处75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20064.1.2.4允许偏差项目⑴　碳素钢、合金钢、不锈钢管道安装的允许偏差见下表4.1.2.4⑴所示。表4.1.2.4⑴　碳素钢、合金钢、不锈钢管道安装的允许偏差表（mm）序号检查项目允许偏差检验方法检查数量1焊口平直度管壁厚度(mm)≤10管壁厚的1/5用尺和样板尺检查按系统内的管道焊口全部检查>10～202>2032焊缝加强层高度+1用焊接检验尺检查宽度+13咬肉深度≤0.5用尺和焊接检验尺检查长度连续长度25总长度<焊缝长度的10％4坐标架空及地沟室外25检查测量记录或用经纬仪、水准仪(水平尺)、直尺、拉线和用尺检查按系统检查管道起点、终点、分支点和变向点水平管道室内15埋地605标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±256水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50用水平尺、直尺和拉线检查每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查l段DN＞1003L‰，最大807立管垂直度5L‰，最大30用水平尺、直尺和吊线检查按系统各抽查10%8成排管段间距15拉尺和线检查9交叉管外壁或绝热层间距20用尺检查管道交叉处按系统全部检查10弯管椭圆率PN≤l0MPa8%用尺和外卡钳检查按系统抽查10%，但不应少于3件PN＞l0MPa5%11弯曲角度PN≤l0MPa每米±3用尺和样板检查最长±10PN＞l0MPa(每米)±1.512折皱不平度DN≤1503%用尺和外卡钳检查150＜DN≤2502.5%DN＞2502%13管璧减薄度PN≤10MPa＜15%用测厚仪检查PN＞10MPa＜10%14Π型补偿器外型尺寸悬臂长度10用尺和拉线检查按系统全部检查平直度每米≤3全长≤1015补偿器预拉(压)长度Π型±10检查预试拉（压记录）填料式、波形±575 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006⑵　铝及铝合金管道安装的允许偏差见下表4.1.2.4⑵所示。表4.1.2.4⑵　铝及铝合金管道安装的允许偏差表（mm）序号检查项目允许偏差检验方法检查数量1焊口平直度管壁厚度(mm)≤10管壁厚的1/10用尺和样板尺检查按系统内的管道焊口全部检查>1012焊缝加强层高度+1用焊接检验尺检查宽度+13咬肉深度≤0.5用尺和焊接检验尺检查长度连续长度25总长度<焊缝长度的10％4坐标架空及地沟室外25检查测量记录或用经纬仪、水准仪(水平尺)、直尺、拉线和用尺检查按系统检查管道起点、终点、分支点和变向点水平管道室内15埋地605标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±256水平管道平直度DN≤100L‰，最大20用水平尺、直尺和拉线检查每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查l段DN＞1001.5L‰，最大207立管垂直度2L‰，最大15用水平尺、直尺和吊线检查按系统各抽查10%8成排管段在同一水平面上5用尺和拉线检查间距＋59交叉管外壁或绝热层间距＋10用尺检查管道交叉处按系统全部检查10弯管椭圆率铝管9%用尺和外卡钳检查按系统抽查10%，但不应少于3件。补偿器弯管按系统全部检查铝合金管8%11弯曲角度PN≤l0MPa每米±3用尺和样板检查最长±10PN＞l0MPa(每米)±1.512折皱不平度PN＜l0MPa2用尺和外卡钳检查13Π型补偿器外型尺寸悬臂长度10用尺和拉线检查按系统全部检查平直度每米≤3全长≤1014补偿器预拉(压)长度Π型±10检查预试拉（压记录）填料式±5波形＋5⑶　铜及铜合金管道安装的允许偏差见下表4.1.2.4⑶所示。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表4.1.2.4⑶　铜及铜合金管道安装的允许偏差表（mm）序号检查项目允许偏差检验方法检查数量1焊口平直度管壁厚度(mm)≤10管壁厚的1/10用尺和样板尺检查按系统内的管道焊口全部检查>1012焊缝加强层高度+1用焊接检验尺检查宽度+13咬肉深度≤0.5用尺和焊接检验尺检查长度连续长度10总长度<焊缝长度的25％4坐标架空及地沟室外25检查测量记录或用经纬仪、水准仪(水平尺)、直尺、拉线和用尺检查按系统检查管道起点、终点、分支点和变向点水平管道室内15埋地605标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±256水平管道平直度DN≤100L‰，最大20用水平尺、直尺和拉线检查每50m直线管段抽查2段，不足50m抽查l段DN＞1001.5L‰，最大207立管垂直度2L‰，最大15用水平尺、直尺和吊线检查按系统各抽查10%8成排管段在同一水平面上5用尺和拉线检查间距＋59交叉管外壁或绝热层间距＋10用尺检查管道交叉处按系统全部检查10弯管椭圆率紫铜管9%用尺和外卡钳检查按系统抽查10%，但不应少于3件。补偿器弯管按系统全部检查黄铜管8%11弯曲角度PN≤l0MPa每米±3用尺和样板检查最长±10PN＞l0MPa(每米)±1.512折皱不平度PN＜l0MPa2用尺和外卡钳检查13Π型补偿器外型尺寸悬臂长度10用尺和拉线检查按系统全部检查平直度每米≤3全长≤1014补偿器预拉(压)长度Π、Ω型±10检查预试拉（压记录）填料式±54.2质量控制点（见表4.2）75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-2006表4.2　质量控制点序号质量控制点控制等级控制措施1材料交接检查AR1.按材料管理程序，加强对进入现场的材料、零部件的入库检验、保管及发放管理，不合格品严禁进入现场。2.对自行采购材料所的供应商进行资格及质量信誉的审查。3.对质量证明书、合格证及复证记录确认。2焊接工艺评定焊工资格认定A1.根据本工程使用的材质，做好相应的焊接工艺评定。2.制定焊接方案及作业指导书。3.焊接人员资格认可。3阀门管件常规检查CR1.普通材料要有合格证及材质证明书,特殊材料要进行复验。2.外观检查要做到全面。3.阀门试压,填写“阀门试验记录”。4焊接材料检查C1.普通材料要有合格证及材质证明书,特殊要求的进行复验。2.要选择重质量守信用的供应商。3.要严格焊条进库烘烤发放记录。5安全阀调试定压AR安全阀的调试定压后出具“安全阀最初调试记录”和“安全阀最终调试记录”。6焊接环境检查C有防湿度,防风要求的焊接要做好相应措施。7管道加工BR1.编制管道加工安装方案。2.下料、坡口及预制要严格按照作业指导书或方案执行。3.检验试验记录由检验人员签字认可。8预制前管内洁净度检查C管道在清洗完以后,要及时封口,安装前要再次确认检查。9焊缝外观质量检查BR焊缝外观检查要由专职检查员按照规范要求验收合格。10无损检验AR1.编制无损检验工艺。2.按委托单及规范和工艺进行检测。3.无损检测人员资格应符合要求并经认可。11热处理AR1.编制热处理工艺，按工艺进行热处理。3.热处理曲线记录。12安装前管内洁净度检查B管道在清洗完以后,要及时封口,安装前要再次确认检查。13补偿器安装检查BR1.补偿器的安装要按照厂家要求及设计说明安装。2.注意安装方向及补偿量。14管支架吊架安装检查BR1.管支架的安装严格按照图纸施工。2.图纸不明确的请设计单位解决。3.固定、滑动支架，弹簧支吊架的安装要注意按要求施工。15弹簧吊支架调整BR1.弹簧支吊架的调整严格按制造厂家及设计要求进行调整。2.做好调整记录。16隐蔽工程检查AR1.清理施工杂物，与工艺操作无关的东西按照要求清除。3.加强操作人员的责任心。4.填写“工程隐蔽（封闭）记录”。17试压前管道安装检查B1.按照流程图，施工图进行全面检查。2.在确保无漏项、不合格项的情况下进行下道工序。18强度试验AR1.编制试压方案。2.按照批准的方案组织试压工作。3.对参加试压人员进行技术交底。4填写“管道系统压力试验记录”。19严密性试验AR20泄漏量试验AR21吹扫及清洗检查AR确定吹扫及清洗范围，吹扫及清洗责任，保护好安装成果，填写“管道系统吹扫及清洗记录”。22最终检查验收AR对所有管道进行最终查验验收，填写“工程交接检验证书”。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20064.3质量记录管道组成件及管道支承件的质量证明书或复验报告施工记录和试验报告阀门试验记录高压管件加工记录隐蔽工程（封闭）记录安全阀调试记录管道补偿装置安装记录热处理报告合格焊工名单管道焊接记录管道系统压力试验记录管道系统吹扫及清洗记录射线照相检验报告超声波检验报告磁粉检验报告渗透检验报告工程交接检验证书设计修改文件及材料代用单竣工图（含管道单线图）压力管道安装监督检验资料压力管道安装告知书压力管道安装监督检验证书5成果保护5.1中断施工时，要注意对管口作好临时堵塞。特别要注意已安装好的管口内无异物。5.2已保温的管道不允许随意踩蹬。敷设于地沟内的管道，应及时盖好地沟盖板。5.3装卸搬运管道组成件还应注意一下问题：5.3.1　必须使用适当的装卸工具，不允许随手抛掷；5.3.2　管道组成件上所有保护物不可拆除，若发现有损坏或失落，必要时应设法补上；5.3.3　管道组成件中材料脆弱部分应特别注意妥为保护；5.3.4　考虑到载运途中可能发生的事故，而予适当固定，以避免管道组成件因相互冲击或脱落地面而导致变形和损伤；5.3.5　搬运的车辆应减速慢行；5.3.6　在搬运时，不允许将管材和组成件在地面上拖拉或滚动。5.4管道组成件吊装时，应有防变形措施，特别是吊运阀门时，其绳索应拴在阀体与阀盖的法兰连接处，不得拴在手轮或阀杆上。起重作业必须由持特殊作业操作证的起重人员执行。5.5合格的高压钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。5.6工程交工前，施工单位要专门组织人员进行成品保护，要将成品保护的责任具体落实到人。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20066职业健康安全和环境管理6.1危险源辨识及控制措施表6.1危险源辨识及控制措施序号作业活动重大危险源主要控制措施1管道运输吊装车辆伤害机械伤害物体打击1.严格执行起重、运输安全操作规程。2.对车辆、起重机械定期进行检查维护。3.特种作业人员持证上岗。4.按规定正确佩戴个人防护用品。3管道切割及坡口加工机械伤害触电灼伤噪声1.正确使用小型电工加工机具。2.严格执行机械设备安全操作规程。3.施工用电有防止触电装置和防雷击措施。4.按规定正确佩戴个人防护用品。5管道预制机械伤害物体打击1.严格执行机械设备安全操作规程。2.对机械设备定期进行检查维护。3.按规定正确佩戴个人防护用品。6管道焊接触电弧光灼伤火灾1.施工用电有防止触电装置和防雷击措施。2.严禁雨天露天作业。3.焊接、气焊设备性能良好，符合安全要求。4.按规定正确佩戴个人防护用品。5.焊接区域周边及下方的不得有易燃物，并备水桶、砂子、泡沫灭火器等消防设施。7管道安装高处坠落触电物体打击火灾1.高空作业应做好防高坠措施，架设安全网，铺设安全通道和操作平台，正确佩挂安全带；2.露天作业有防止触电装置和防雷击措施；3.焊接、起重设备性能良好4.及时清理焊接区域周边及下方的易燃物；5.特种作业人员应持证上岗；6.加强安全监护措施。8管道气压试验爆炸1.严格执行试压程序，按规定试验压力进行升压、稳压和降压。试压过程加强压力监视，严禁超试验压力。2.严格执行安全操作规程。3.严禁带压堵漏。4.按规定正确佩戴个人防护用品。9管道化学清洗化学灼伤1.严格执行安全操作规程。2.按规定正确佩戴个人防护用品。10管道吹扫烫伤噪声1.严格执行安全操作规程。2.按规定正确佩戴个人防护用品。6.2环境因素辨识及控制措施表6.2环境因素辨识及控制措施序号作业活动主要环境因素主要控制措施1管道切割及坡口打磨噪声扰民1.采用低噪声切割及坡口加工工艺、设备。2.按规定时间作业。2管道加工预制焊接固体废弃物占用资源、污染土壤1.合理使用，尽量节约材料，减少资源占用。2.固体废弃物分类、集中存放，可回收利用的固废交废旧回收机构；不可回收的固体废弃物按垃圾处理要求处置。3管道试压污水污染水体按规定污水定点排放。4管道化学清洗废液排放污染水体和土壤1.废液收集桶采取集中存放。2.对废液采取中和，使其达标排放。5管道吹扫噪声扰民按规定时间作业。75 中国化学工程集团公司安装工程施工工艺标准QB-CNCECJ22001-20066.3作业环境要求6.3.1现场通风从事管道酸洗钝化、大管内部焊接及氩弧焊的场所，应当通风良好；尤其是打磨钍、钨棒的地点，必须保持良好通风；必要时安装通风换气设备。现场有毒有害气体成分其浓度应符合动火和劳动卫生标准。6.3.2现场照明在夜间或暗处施工作业时，应有足够的照明，照明灯具应使用符合规定的安全电压，安装高度应满足规定要求；在管道内使用，要求一直明亮，不要关闭手提式安全灯，电压不得超过36V；在潮湿场所，金属容器及钢架结构等危险处不得超过12V或采用以电池为电源的手提式防爆安全灯。6.3.3现场安全设施6.3.3.1施工现场平面布置应整齐清洁，有条不紊，实行文明施工。6.3.3.2各种设备、材料和废弃物都要堆放在指定地点。施工现场的道路要畅通，根据工程规模的大小、运输工具和施工机械的类型和吨位合理确定道路的宽度，并按指定的路线行驶。6.3.3.3行人不要贪图方便穿越危险区，无关人员不得在现场通过或停留，注意与运转中设备保持一定的安全距离。6.3.3.4在有车辆或行人通过的交通道路上施工管道时，要在作业区范围内设置拦挡物，并设醒目的警戒标志：6.3.3.5白天设红旗，夜间设红灯；必要时，经交通主管部门的同意，可以封闭道路。6.3.3.6对于施工现场的各种室内外孔、洞、井、坑、楼梯、平台等都要设防护栏杆，在有车辆或行人通过可能时，同样应设醒目的警戒标志：白天设红旗，夜间设红灯。6.3.3.7　禁止在施工现场随意存放易燃、易爆材料，要存放在指定的安全地点，并由专人管理。氧气乙炔瓶应远离火源。在有火灾危险发生的地方，应配备必要的消防器材和防毒器材。6.3.3.8　现场用火（如气焊）应设置在安全地点，周围不得有易燃物，应由专人负责看管，并备水桶、砂子、泡沫灭火器等消防设施。在有可燃气体可能泄漏处施工时，要按规定划出防火区，禁止明火。6.3.3.9　高处作业或多层交叉作业要设安全拦杆、安全网、防护棚和警围栏，脚手架、脚手板应符合安全规定，跳板和斜道要铺放稳固，有防滑措施，夜间施工要有足够的照明。6.3.3.10施工现场用电应符合JGJ46《施工现场临时用电安全技术规范》。6.3.3.11施工现场企业安全管理标识执行集团公司《施工现场企业视觉标识规定》的有关规定。75'