钢结构制作与安装埋弧自动焊钢结构工艺工程标准

'n第六章埋弧自动焊焊接工艺适用范围：本工艺适用钢结构制作与安装埋弧自动焊钢结构工程。工艺规定了一般低碳钢、普通低合金钢的埋弧自动焊的基本要求。凡各工程的工艺中无特殊要求的结构件的埋弧自动焊均应按本工艺规定执行。第一节材料要求6.1.1材料要求1钢材及焊接应按施工图的要求选用，其性能和质量必须符合国家标准和行业标准的规定，并应具有质量证明书或检验报告。如果用其它钢材和焊材代换时，须经设计单位同意，并按相应工艺文件施焊。2碳当量不大于0.45的钢材可以按本工艺各项规定施焊。3焊剂的选择视母材的成分、性能与焊丝相匹配使用。1）对于碳素钢和普通低合金钢，应保证焊缝机械性能。2）对于不同强度级别的异种钢接头，一般可按强度级较低的钢材选用抗裂性较好的焊接材料。3）焊丝焊剂常用组合为高锰高硅焊剂（HJ431）与低锰（H08A）或含锰（H08MnA）焊丝相配合；低锰或无锰高硅焊剂与高锰焊丝（H10Mn2）相配合。4焊剂在使用前必须烘干，烘干温度一般为酸性焊剂（如HJ431、HJ430）250—300℃，烘烤时间为2小时。碱性焊剂（如HJ250、HJ260）一般为300—400℃，2小时烘烤后使用。使用中回收的焊剂应经过筛除，去杂物后烘干，再与新焊剂配比使用，车间要定期回收焊剂以免浪费。 5不同板厚的钢板对接接头的两板厚度差(d-d1)不超过表6.1.1规定时，则焊缝坡口的基本形式与尺寸按较厚板的尺寸数据来选择；否则应在厚板上作出如表中图示的单面a）或双面削薄b），其削薄长度L≥3(d-d1)。表6.1.1较薄板厚度（dmm）≥2~5＞5~9＞9~12＞12允许厚度差(d-d1)（mm）1234第二节主要机具表6.2.1.1焊接用机械设备表备名称设备型号数量单位备注埋弧焊机根据工程实际情况确定根据工程实际情况确定台结构焊接焊剂烘干箱台烘干焊条柴油发电机台应急使用焊接滚轮架台结构焊接翼缘矫正机台型钢校正表6.2.1.2工厂加工检验设备、仪器、工具表备名称设备型号数量单位设备能力超声波探伤仪根据工程实际情况确定根据工程实际情况确定台检查焊缝内部缺陷数字温度仪台测量层间温度数字钳形电流表个测量焊接电流温湿度仪个测量空气湿度焊缝检验尺把检验焊缝外观尺寸磁粉探伤仪台检查焊缝外观尺寸游标卡尺把检查焊缝外观尺寸钢卷尺把测量第三节作业条件 6.3.1焊接区应保持干燥、不得有油、锈和其它污物。6.3.2用于埋弧焊的焊剂应按照工艺确定的型号和牌号相匹配。焊剂在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和烘焙温度进行烘焙，不得含灰尘、铁屑和其他杂物。6.3.3焊前应对焊丝仔细清理，去除铁锈和油污等杂质。6.3.4施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。焊接连接组装允许偏差值见表6.3.4.1的规定。 表6.3.4.1焊接连接组装允许偏差值第四节施工工艺6.4.1工艺流程拼装焊接校正二次下料制孔装焊其它零件校正打磨打砂油漆搬运贮存运输6.4.2操作工艺1埋弧自动焊工艺参数选择1）焊接电流的选择埋弧焊熔池深度决定于焊接电流。有近似的经验公式可供估算：h=kI式中h——熔深，mm；I——焊接电流，A；k——系数，决定于电流种类、极性和焊丝直径等，一般取0.01（直流正接）或0.011（支流反接、交流）。2）焊丝直径可根据焊接电流选择合适的焊丝直径，见表6.4.2.1。3）电弧电压电弧电压要与焊接电流匹配，可参考表6.4.2.2。2埋弧自动焊工艺参数示例1）不开坡口留间隙双面焊工艺参数，见表6.2.4.3。2）对接接头埋弧自动焊宜按表6.2.4.4选定焊接参数。 3）厚板深坡口焊接工艺参数，见表6.2.4.5。4）搭接接头的埋弧自动焊宜按表6.2.4.6选定焊接参数。5）T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.2.4.7选定。6）船形T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数宜按表6.2.4.8选定。表6.2.4.1不同直径焊丝适用的焊接电流范围焊丝直径(mm)23456电流密度(A/mm2)63-12550-8540-6335-5028-42焊接电流(A)200-400350-600500-800700-1000820-1200表6.2.4.2电弧电压与焊接电流的配合焊接电流(A)600-700700-850850-10001000-1200电弧电压(V)36-3838-4040-4242-44注：焊丝直径5mm，交流。表6.2.4.3不开坡口留间隙双面埋弧自动焊工艺参数焊件厚度装配间隙焊接电流焊接电压(V)焊接速度(mm)(mm)(A)交流直流反接(m/h)10-1214-1618-2022-2426-2830-322-33-44-54-55-66-7750-800775-825800-850850-900900-950950-100034-3634-3636-4038-4238-4240-4432-3432-3434-3636-3836-3838-40323025232016注：焊剂431，焊丝直径5mm。两面采用同一工艺参数，第一次在焊剂垫上施焊。表6.2.4.4对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)84正440-480300.50反480-53031104正530-570310.63反590-64033124正620-660350.42反680-7200.41145正830-85036-380.42反600-62035-380.75 164正530-570310.63反590-640335正620-660350.42反680-7200.41185正85036-380.42反8000.50204正780-82029-320.33反5　正700-75036-380.46反206正925360.45反85038226正100038-400.40反900-95037-390.62 续表6.2.4.4对接接头埋弧自动焊参数板厚焊丝直径接头形式焊接顺序焊接参数焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)244正700-72036-380.33反700-7505正800340.3反900380.27284正82030-320.27反304正750-80036-380.30反800-8506正800360.25反850-900表6.2.4.5厚壁多层埋弧焊工艺参数接头形式焊丝直径焊接电流电弧电压(V)焊接速度(mm)(A)交流直流(m/min)4600-710036-3834-360.4-0.55700-80038-4236-400.45-0.55 表6.2.4.6搭接接头埋弧自动焊工艺参数板厚焊脚焊丝直径焊接参数aa简图焊接电流电弧电压焊接速度(mm)(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(mm)(。)6　453032-340.75055-6087465032-340.751.5-2.055-60107460032-340.751.5-2.055-60126578032-3511.5-2.055-60表6.2.4.7T型接头单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度aba简图(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)(mm)(mm)(。)64-5600-65030-320.70.67-0.772-2.5≤1.06084-5650-77030-320.420.67-0.832.0-3.01.5-2.060表6.2.4.8船形位置T型接头的单道埋弧自动焊焊接参数焊脚焊丝直径焊接电流电弧电压焊接速度送丝速度(mm)(mm)(A)(V)(m/min)(m/min)65600-70034-36　0.77-0.8384675-70034-360.331.835700-75034-360.420.83-0.92104725-75033-350.272.05750-80034-360.30.9-13除按以上各条确定焊接参数外，焊接前尚应按工艺文件的要求调整焊接电流、电弧电压、焊接速度、送丝速度等参数后方可正式施焊。 2厚度12mm以下板材，可不开坡口，采用双面焊，正面焊电流稍大，熔深达65%—70%，反面达40%—55%。厚度大于12mm-20mm的板材，单面焊后，背面清根，再进行焊接。厚度较大板，开坡口焊，一般采用手工打底焊。3多层焊时，一般每层焊高为4—5mm，多道焊时，焊丝离坡口面3mm-4mm处焊。4填充层总厚度低于母材表面1—2mm，稍凹，不得熔化坡口边。5盖面层使焊缝对坡口熔宽每边3±1mm,调整焊速，使余高为0—3mm.6焊道两端加引弧板和熄弧板，引弧和熄弧焊缝长度应大于或等于80mm。引弧和熄弧板长度应大于或等于150mm。引弧和熄弧板应采用气割的方法切除，并修磨平整，不得用锤击落。7埋弧焊每道焊缝熔敷金属横截面的成型系数（宽度：深度）应大于1。8施焊前，焊工应复核焊接件的接头质量和焊接区域的坡口、间隙、钝边等的处理情况。当发现有不符合要求时，应修整合格后方可施焊。9不应在焊缝以外的母材上打火引弧。10定位焊采用的焊材型号应与焊件材质相匹配。1）定位焊焊脚尺寸不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于6mm。长焊缝焊接时，定位焊缝长度不宜小于50mm,焊缝间距500～600mm,并应填满弧坑。2）定位焊的位置应布置在焊道以内。如遇有焊缝交叉时，定位焊缝应离交叉处50mm以上。3）定位焊缝的余高不应过高，定位焊缝的两端应与母材平缓过渡，以防止正式焊接时产生未焊透等缺陷。4）如定位焊缝开裂，必须将裂纹处的焊缝铲除后重新定位焊。在定位焊之后，如出现接口不平齐，应进行校正，然后才能正式焊接。5）定位焊缝不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。焊前必须清除焊接区的有害物。11对于非密闭的隐蔽部位，应按施工图的要求进行涂层处理后，方可进行组装；对刨平顶紧的部位，必须经质量部门检验合格后才能施焊。12在组装好的构件上施焊，应严格按焊接工艺规定的参数以及焊接顺序进行，以控制焊后构件变形。1）控制焊接变形，可采取反变形措施，其反变形参考值见表6.2.4.9。焊接收缩量参见表6.4.2.10。2）在约束焊道上施焊，应连续进行；如因故中断，再焊时应对已焊的焊缝局部做预热处理。3）采用多层焊时，应将前一道焊缝表面清理干净后再继续施焊。表6.4.2.9焊接反变形参考数值板厚t(mm)f(mm)(a+2)/2反变形角度(平均值)B(mm)150200250300350400450500550600650700 121。30’40”22.5344.55141。22’40”22.533.5455.5161。4’1.522.533.5444.555201。1222.533.544.54.5552555’11.522.5333.5444.5552834’20”1111.52222.52.533.53.53027’20”0.51111.51.52222.52.533617’20”0.50.50.511111.51.51.51.524011’20”0.50.50.50.50.50.511111113因焊接而变形的构件，可用机械（冷矫）或在严格控制温度的条件下加热（热矫）的方法进行矫正。1）普通低合金结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-16。C；热矫时，其温度值应控制在750~900。C之间。2）普通碳素结构钢冷矫时，工作地点温度不得低于-20。C；热矫时，其温度值不得超过900。C。3）同一部位加热矫正不得超过2次，并应缓慢冷却，不得用水骤冷。表6.4.2.10焊接收缩量结构类型焊件特征和板厚焊缝收缩量(mm)钢板对接各种板厚长度方向每米焊缝0.7；宽度方向每个接口1.0实腹结构及焊接H型钢断面高小于等于1000mm且板厚小于25mm四条纵焊缝每米共缩0.6，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.3断面高小于等于1000mm且板厚大于25mm四条纵焊缝每米共缩1.4，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.7断面高大于1000mm的各种板厚四条纵焊缝每米共缩0.2，焊透梁高收缩1.0，每对加劲焊缝，梁的长度收缩0.5格构式结构屋架、托架、支架等轻型桁架接头焊缝每个接口为1.0；搭接贴角焊缝每米0.5实腹柱及重型桁架搭接贴角焊缝每米0.25圆筒型结构板厚小于等于16mm直焊缝每个接口周长收缩1.0；环焊缝每个接口周长收缩1.0板厚大于16mm直焊缝每个接口周长收缩2.0；环焊缝每个接口周长收缩2.0 第五节质量标准6.5.1主控项目1焊条、焊丝、焊剂、电渣焊熔嘴等焊接材料与母材的匹配应符合设计要求和国家现行行业标准《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。焊条、焊剂、药芯焊丝、熔嘴等在使用前，在使用前，应按其产品说明书及焊接工艺文件的规定进行烘焙和存放。检查数量：全数检查。检验方法：检查质量证明书和烘焙记录。2焊工应经考试合格并取得相应施焊条件的合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊工合格证及其认可范围、有效期。3施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理等，应进行焊接工艺评定，其结果应符合设计要求和国家标准《钢结构工程施工及验收规范》的规定，并根据评定报告确定焊接工艺。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊接工艺评定报告。4设计要求全熔透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验，超声波探伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤，其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》GB11345或《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》GB3323的规定。焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相贯线焊缝，其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准《焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.1、《螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法》JBJ/T3034.2、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.5.1.1的规定。检查数量：全数检查。检验方法：检查焊缝探伤报告。表6.5.1.1一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级焊缝质量等级一级二级内部缺陷超声波探伤评定等级IIIII检验等级B级B级探伤比例100%20%内部缺陷射线探伤评定等级IIIII检验等级AB级AB级探伤比例100%20%注：探伤比例 的计数方法应按以下原则确定：（1）对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；（2）对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不小于1条焊缝。5T形接头、十字接头、角接接头等要求熔透的对接和角对接组合焊缝，其焊脚尺寸不应小于t/4（图6.5.1.1a、b、c）；设计有疲劳验算要求的吊车梁或类似构件的腹板与上翼缘连接焊缝的焊脚尺寸为t/2（图6.1.5.1d），且不应大于10mm。焊脚尺寸的允许偏差为0~4mm。检查数量：资料全数检查；同类焊缝抽查10%，且不应少于3条。检验方法：观察检查，用焊缝量规抽查测量。6焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷。一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷；且一级焊缝不得有咬边、未焊满根部收缩等缺陷。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝按条数抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查数不应少与10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查，当存在疑义时，采用渗透或磁粉探伤检查。图6.5.1.16.5.2一般项目1对于需要进行焊前预热或焊后热处理的焊缝，其预热温度或后热温度应符合国家现行有关标准的规定或通过工艺试验确定。预热区在焊道两侧，每侧宽度均应大于焊件厚度的1.5倍以上，且不应小于100mm；后热处理应在焊后立即进行，保温时间应根据板厚按每25mm板厚1h确定。检查数量：全数检查。检验方法：检查预、后热施工记录和工艺试验报告。2二级、三级焊缝外观质量标准应符合表..书.6.5.2.1的规定。三级对接焊缝应按二级焊缝标准进行外观质量检验。检查数量：每批同类构件抽查10%，但不应少于3件；被抽查构件中，每一类型焊缝应按条数各抽查5%，且不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。检验方法：观察检查或使用放大镜、焊缝量规和钢尺检查。表6.5.2.1二级、三级焊缝外观质量标准（mm）项目允许偏差缺陷类型二级三级为焊满（指不足设计要求）≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0根部收缩≤0.2+0.02t,且≤1.0≤0.2+0.04t,且≤2.0长度不限咬边≤0.05t，且≤0.5；连续长度≤100.0≤0.1t，且≤1.0，长度不限 ，且焊缝两侧咬边总长度≤10%焊缝全长弧坑裂纹——允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹电弧擦伤——允许存在个别电弧擦伤接头不良缺口深度0.05t，且≤0.5缺口深度0.1t，且≤1.0每1000.0焊缝不应超过1处表面夹渣——深≤0.2t，长≤0.5t，且≤20.0表面气孔——每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍孔径注：表内t为连接处较薄的板厚。3焊缝尺寸允许偏差应符合表6.5.2.2的规定。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种型焊缝按条数各抽查5%，但不应少于1条；每条检查1处，总抽查处不应少于10处。检验方法：用焊缝量规检查。4焊成凹形的角焊缝，焊缝金属与母材间应平稳过渡；加工成凹形的角焊缝，不得在其表面留下切痕。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件。检验方法：观察检查。5焊缝感观应达到：外形均匀，成型良好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。检查数量：每批同类构件抽查10%，且不应少于3件；被抽查构件中，每种焊缝按数量各抽查5%，总抽查处不应少于5处。检验方法：观察检查。 表6.5.2.2焊缝尺寸允许偏差（mm）序号项目图例允许偏差1对接焊缝余高C一、二级三级B<20：0~3.0B≥20：0~4.0B<20：0~4.0B≥20：0~5.02对接焊缝错边dd<0.15t,且≤2.0d<0.15t,且≤3.03焊脚尺寸hfhf≤6：0~1.5hf>6：0~3.04角焊缝余高Chf≤6：0~1.5hf>6：0~3.0注：1、hf>8.0mm的角焊缝其局部焊脚尺寸允许低于设计要求值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%；2、焊接H形梁腹板与翼缘板的焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范围内，焊缝的焊脚尺寸不得低于设计值。第六节成品保护6.6.1构件焊接后的变形，应进行成品矫正，成品矫正一般采用热矫正，加热温度不宜大于650℃，构件矫正应符合下列要求：项目允许偏差柱底板平面度5.0桁架、腹杆弯曲1/1500且不大于5mm，梁不准下挠桁架、腹杆扭曲H/250且不大于5.0mm牛腿翘曲当牛腿长度≤1000时为2当牛腿长度＞1000时为36.6.2凡构件上的焊瘤、飞溅、毛刺、焊疤等均应清除干净。要求平的焊缝应将焊缝余高磨平。6.6.3根据装配工序对构件标识的构件代号，用钢印打入构件翼缘上，距端500MM 范围内。构件编号必须按图纸要求编号，编号要清晰、位置要明显。5.6.4应在构件打钢印代号的附近，在构件上挂铁牌，铁牌上用钢印打号来表明构件编号。5.6.5用红色油漆标注中心线标记并打钢印。5.6.6钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收，构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求。第七节应注意的问题6.7.1材料和质量要求1材料的关键要求（1）焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。（2）重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和设计要求。（3）焊剂不应受潮结块。（4）所用钢材及焊接材料的规格、型号、材质以及外观检查，均应符合设计图纸和规程的要求。2技术关键要求焊工应严格按照焊接工艺及技术操作规程施焊。3质量关键要求建筑钢结构焊接质量检查应由专业技术人员担任，并须经岗位培训取得质量检查员岗位合格证书。4职业健康安全关键要求焊工须有合格证及施焊资格，禁止无证上岗。5环境关键要求雪雨天气时，禁止露天焊接。构件焊区表面潮湿或有冰雪时，必须清除干净方可施焊。在四级以上风力焊接时，应采取防风措施。6.7.2安全环保措施1、认真贯彻执行国家有关安全生产法规，认真贯彻执行有关施工安全规程。同时结合公司实际，制定安全生产制度和奖罚条例，并认真执行。2、牢固树立“安全第一”的思想，坚持预防为主的方针，对职工经常进行安全生产教育，定期开展安全活动，充分认识安全生产的重要性，掌握一定的安全生产知识，对职工进行安全生产培训。在安全生产上，一定要克服麻痹思想。3、坚持所有进入车间的人员必须戴安全帽，每天上班前检查车间用气体的安全措施。4、搞好安全用电。所有电缆、用电设备的拆除、车间照明等均由专业电工担任，要使用的电动工具，必须安装漏电保护器，值班电工要经常检查、维护用电线路及机具，认真执行JGJ46-88标准，保持良好状态，保证用电安全。5、各种施工机械编制操作规程和操作人员岗位责任制，专机专人使用保管，特殊工种必须持证上岗。 6、切实搞好防火。氧气、乙炔气、CO2气要放在规定的安全处，并按规定正确使用，车间、工具房、操作平台等处设置足够数量的灭火器材。电焊、气割时，先注意周围环境有无易燃物后再进行工作。7、文明施工具体措施（1）对施工人员进行文明施工教育，加强职工的文明施工意识。（2）实行区域管理，划分责任范围，定期进行文明施工检查。（3）切实加强火源管理。车间禁止吸烟，电、气焊及焊接作业时应清理周围的易燃物，消防工具要齐全，动火区域要安放灭火器，并定期检查。（4）废料要及时清理，并在指定地点堆放，保证施工场地的清洁和施工道路的畅通。（5）做好成品的外观及形体保护，减少污染。6.7.3当设计对厚板有Z向性能要求时的焊接工艺措施在高层及超高层钢结构中，大量采用厚板焊接。由于钢板存在微裂纹等缺陷、Z向力学性能差，因此厚板焊接、特别是大于40mm钢板焊接时，易导致层状撕裂。1、选择合理的焊接接点连接形式：由于规范往往只考虑节点连接的强度及施工的可行性，而对厚板焊接时的层状撕裂未做明确规定，因此在按规范要求进行焊接设计时并不能保证避免层状撕裂的现象发生。为此，在进行大于40mm厚钢板焊接时，应选择合理的节点连接形式，如附图1以减小局部区域由于焊缝收缩引起应力集中或尽量避免钢板Z向受拉。 附图1（1）在满足要求焊透深度的前提下，采用较小的焊接坡口角度及间隙，附图1-a（2）在角接接头中，采用对称坡口或偏向册板的坡口，减小板厚方向承受的收缩应力，附图1-b（3）采用对称坡口，减小焊接收缩应力，附图1-c（4）在T型或角接接头中，不应在厚板方向受焊接拉应力的板材端部设置焊缝，而应使该板厚度方向受拉的板材端部伸出接头焊缝区，附图1-d（5）在T型、十字型接头中采用过渡段，以对接接头取代T型、十字型接头，附图1-e、f（6）对大型连接节点，建议采用图的构造设计来避免或减小厚度方向的应变，附图1-g2焊材及母材的选择（1）对有特殊要求的部位，可选用Z向延性性能好的钢材（2）在满足受力要求的前提下，尽可能选择屈服强度低的焊条。3使用涂层和垫层采用软金属丝（一般为低强度的焊条）做垫层，使收缩变形发生在焊缝中，而避免在母材中产生应力集中。或在节点焊缝处涂焊一层低强度延性焊接金属，让焊缝收缩变形发生在涂焊金属中。见附图2附图24防止层状撕裂的工艺措施（1）T型焊接时，在母材板面用低强度焊材先堆焊塑性过渡层，见附图3。 附图3（2）厚板焊接时，可采用低氢型、超低氢型焊条或气体保护焊施焊，并适当的提高预热温度。（3）当板厚≥80mm时，对Ⅰ类或Ⅱ类以上钢材箱形柱角焊缝，板边火焰切割面宜用机械方法去处淬硬层，见附图4。附图4（4）对大尺寸熔透焊，可采用窄焊道焊接技术，并选择合理的焊道次序，以控制收缩变形，焊接过程中，应用锤击法来消除焊缝残余应力。（5）采用合理的焊接顺序和方向先焊收缩量较大的焊缝，使焊缝能较自由地收缩；先焊错开的短焊缝，后焊直通长焊缝；先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分布。（6）采取反变形降低局部刚性（7）当焊缝金属冷却时，锤击焊缝区锤击时温度应维持在100。C~150。C之间或在400。C以上，避免在200。C~300。C之间进行；多层焊时，除第一层和最后一层焊缝外，每层都要锤击。（8）焊前预热（9）加热减应区'