校安工程钢结构施工方案.doc

'第一章工程概况及编制依据1.1工程概况1、该工程地点位于xxxxxxxxxxxx。2、该楼地上六层，层高3.6m。3、结构体系为钢框架结构型式，柱采用矩形钢管混凝土柱、梁采用热轧H型钢。4、建筑面积：30402.71m2，其中包括1＃女生公寓、2＃男生公寓、3＃男生公寓及食堂。5、1＃女生公寓以及2＃、3＃男生公寓层高均为6层，食堂层高则为4层。6、建筑结构安全等级为二级；建筑抗震设防类别为重点设防类；使用年限均为50年。7、钢结构均采用Q345B低合金高强度结构钢。8、钢结构工程量：序号单位工程名称重量（t）备注11#女生公寓35322#男生公寓48833#男生公寓4894食堂258合计：15881.2钢结构工程引用规范和标准1、《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）2、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）3、《钢结构设计规范》（GB50017-2003）4、《建筑工程抗震设防分类标准》（GB50223-2004）5、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）6、《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》（GB958-80）7、《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）8、《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》（GB/T8110-1995）9、《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规范》（JGJ82-91） 10、《碳素结构钢》（GB700-88）11、《低碳合金高强度结构钢》（GB1591-94）12、《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》（GB1231）13、《型钢混凝土组合结构技术规程》（JGJ138-2001）14、《工程测量规范》（GB50026-2001）15、《钢结构设计规范》（GBJ50017-2002）16、《钢结构工程施工及规范》（GB50205-2001）17、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）18、《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11545-89）19、《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）20、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）21、门式刚架轻型房屋钢结构技术规程CECS102:20021.3国家有关标准规范规程1、《建筑工程施工现场用电安全规范》（GB50194-93）2、《建筑工程质量验收统一标准》（GB50300-2001）1.4行业及地方有关标准规范、规程1、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005）2、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2001）3、《建筑施工安全检查评分办法》（JGJ59-99）1.5本企业内部质量文件、管理制度1.6其它有关手册及参考文件资料 第二章施工部署2.1组织机构为按质按量完成xxxxxx学院学生公寓楼、食堂工程，为精心组织、严格施工，确保工期，制造一流的精品构件，我公司将全力配合项目做好各项工作。组织技术精湛、管理严密、施工经验丰富的施工人员参加本工程施工，全面加强对材料质量、施工质量、设计深化及安全文明施工管理等方面的管理力度。我公司xxxxxxx项目部，由钢结构公司负责人任项目代表，由国家一级项目经理人任项目经理，组成项目班子，实行项目法施工，全面履行对工程的协调、监督、验收等各项职责，配备具有工程施工经验的精干、高效、能打硬仗、技术好、素质高、业绩优的项目管理班子和具有丰富施工经验、素质高、战斗力强、操作水平高的施工人员来承担该工程的施工，确保工程按项目要求实现预期的各项指标。2.2工程目标1、工期目标结合我公司综合实力、机械设备配备、施工现场周围环境等情况，本着进度服从质量的前提，配合土建混凝土施工进度按时完成钢骨柱的加工及吊装施工任务。2、质量目标：优良。3、安全文明施工目标：杜绝安全事故。2.3劳动力组织在劳动力安排上，充分发挥我公司专业施工队伍的优势，科学合理组织施工。根据本工程的建筑设计特点和我公司承建类似的工程的施工经验，选用施工过多个优质工程的专业队伍，其所有管理人员、技术工人及普工，均具备良好的素质，在施工管理，技术、质量上都有很好的保证。各专业施工队伍，根据施工进度与工程状况按计划、分阶段进退场，保证人员的稳定和工程的顺利展开。本工程主要包括钢结构制作、安装等工作内容。根据施工进度要求投入人力193人，详见《劳动力需用量计划表》。 工种类别按工程施工投入劳动力情况电焊工40人铆工80人起重工20人气焊工10人油漆工20人喷漆工20人值班电工3人合计193人2.4机械组织根据施工现场的现有条件及钢结构加工的实际情况，我公司调配落实钢结构的运输，联系社会力量解决运输车辆和小型机械等施工机具。主要机械详见主要施工机具一览表。主要施工机具一览表序号机械或设备名称数量（台）备注1电焊机202气焊工具1232T手拉葫芦1041T手拉葫芦105100型角磨光机66扭剪型电动扳手M2047扭剪型电动扳手M244825T汽车吊4912T汽车吊2108T货车211130货车112钢绳、麻绳若干 第三章钢结构制作方案3.1下料1、放样（1）放样人员必须熟悉图纸和工艺要求，放样要根据加工工艺图及配料、排版图进行。按照1：1的比例放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸、安装关系、焊接形式等。经过核实后才能进行样板（杆）制造。（2）采用计算机放样及公式计算法放样，放样后必须专人进行核算，并且备有详细图表、几何尺寸、简图、计算数据等资料。（3）放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量、焊接收缩量、起拱、板厚处理、建筑荷载压缩量等。预留收缩量见表1-1。表1-1预留收缩量表（mm）画线-0.5mm测量样板内卡样板为-0.5mm,外卡样板为+0.5mm气割加工余量δ≤14mm:2.0mm；δ≤26mm:2.5mm；δ≥28mm：3.0mm锯切的加工余量砂轮锯为锯片厚度加1mm；圆盘锯等为锯齿厚度刨边、铣端的加工余量每一加工端：3～4mm二次气割加工余量每一加工端：0.5板厚且不小于5mm焊接收缩余量(1)沿焊缝纵向收缩(0.03～0.2%)L(2)沿焊缝横向收缩(0.03～0.75%)L(3)加劲肋焊缝引起的纵向收缩;每个加劲肋每条焊缝0.25mm（4）样板应用不易变形的铁皮、扁铁等材料制成，样板（杆）上应明确标注零件的规格、数量、基准边、孔径等。用于桁架、屋架类的样板应注明中心线、重心线、定位线；用于弯曲的样板还要注明弯曲方向等。样板（杆）要妥善保管，使用一段时间应进行复验，防止变形。板（杆）制造的精度应符合设计及规范的要求，无特殊要求时其允许偏差应符合表1-2的规定。 表1-2放样、样板的允许偏差（mm）项目允许偏差平行线距离和分段尺寸±1.0mm对角线(L1)±1.0mm宽度、长度（B、L）±1.0mm孔距（A）±1.0mm加工样板角度（C）±0.20项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸±0.5用钢尺和直尺宽度、长度±0.5对角线±1.0孔距±0.5加工样板的角度±20用钢尺和塞尺（5）放样、号料使用的量具必须符合量具验收标准使用要求和规定常用量具允许偏差的要求，见表1-3。表1-3量具允许偏差表（mm）项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸±0.5用钢尺和直尺宽度、长度±0.5用钢尺和直尺对角线±1.0用钢尺和直尺孔距±0.5用钢尺和直尺加工样板角度±20用钢尺和塞尺项目允许偏差（mm）检查方法平行线距离和分段尺寸±0.5用钢尺和直尺宽度、长度±0.5用钢尺和直尺对角线±1.0用钢尺和直尺孔距±0.5用钢尺和直尺加工样板角度±20用钢尺和塞尺 2、号料（1）号料时要根据加工工艺图纸及有关技术文件、复核所使用材料的材质、规格、外观质量，如发现不符合相关规定，应及时反馈到质量科、生产科、供应部门。遇有材料弯曲、平度超差，影响放样、号料的质量时要对所使用的原材料进行矫正，钢材矫正后的允许偏差应符合1-4的规定。表1-4钢材矫正后的允许偏差（mm）项目允许偏差钢板的局部平面度δ≤14mm1.5mmδ＞14mm1.0mm型钢弯曲矢高1/1000且不应大于5.0mm角钢肢的垂直度b/100双肢栓接角钢的角度不得大于900槽钢翼缘对腹板的垂直度b/80工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度b/100且不大于2.0（2）使用合格的样板（杆）进行号料。号料有利于切割和保证零件质量。（3）主要受力钢构和需要弯曲的零件，号料时应按工艺规定的方向取料，弯曲的外侧不得有冲点和伤痕等缺陷，号料时预留出切槽宽度。画线号料的允许偏差应符合表1-5的规定。钢材分离方方按照表1-6。表1-5号料的允许偏差（mm）项目允许偏差(mm)检查方法零件外形尺±1.0用钢尺、直尺孔距±0.5用钢尺、直尺表1-6钢材的分离方法项目加工方法项目加工方法δ＜12mm剪切H型钢切割、锯切δ≥12mm切割型材切割、锯切、剪切 （4）氧一丙烷切割的允许偏差应符合表1-7的规定。表1-7氧——丙烷切割的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度±2.0用钢尺、直尺切割平面度0.05δ：且＜2.0用钢尺、塞尺割纹深度0.2用焊缝量规局部缺口深度1.0用焊缝量规表面粗糙度Ra一级0.25、二级0.50用直尺注：t为割面厚度（5）机械剪切的允许偏差应符合表1-8的规定。表1-8过机械剪切的允许偏差（mm）项目允许偏差检查方法零件的长度、宽度±2.0用钢尺、直尺边缘缺棱1.0用直尺型钢端头垂直度2.0用角尺、塞尺（6）锯切切割应符合表1-9的规定。表1-9锯切的允许偏差项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度±2.0用钢尺、直尺H型钢型材端头垂直度圆盘锯：1.5/1000用角尺、塞尺带锯:4/1000砂轮锯:5/1000弓锯:4/1000（7）碳素钢在环境温度低于-16℃，低合金钢在环境温度低于-12℃时不得进行剪切、冷矫正及冲孔。（8）切割缺陷的处理：对于1～3mm的缺棱缺陷，采用磨光机修磨平整。坡口不超过1/10的缺棱，采用Ф 3.2的焊条补焊,焊后修整平整。断口上不得有裂纹或夹层。（9）焊接结构组装的允许偏差见表1-10。表1-10焊接结构组装的允许偏差（mm）项目允许偏差检查方法简图对口错边δ/250且不应大于3.0用焊缝量规间隙±1.0搭接长度±5.0缝隙±1.5高度±2.0用钢尺垂直度b/100且不应大于3.0用直尺、塞尺中心偏移±2.0用直尺3、边缘加工（1）尽量采用精密切割代替机械加工。（2）使用机械进行边缘加工的零件，加工余量应大于3mm，加大余量可按表1-11的要求。表1-11预留加工余量（mm）材质边缘下料形式钢板厚度（mm）最小余量（mm）低碳钢剪切边δ≤162低碳钢切割边δ＞163各种钢材切割边各种厚度4优质低合金钢切割边各种厚度＞3 （3）焊口坡口宜采用数控或半自动切割的方法进行，坡口加工尺寸要按工艺加工，用样板控制坡口加工。钢板对接采用X型坡口形式，翼缘板和腹板采用T形接头，双面V形坡口形式。其坡口尺寸严格执行JGJ81-1991《建筑钢结构焊接规程》有关规定。加工坡口面粗糙度或槽痕应符合相关规范要求。一旦出现粗糙度超过规定值，应加以修理打磨。（4）边缘加工的质量标准应符合表1-12的规定。（5）设计及工程要求铣平的零部件、构件必须在矫正合格后再进行机械加工，铣平面应符合技术文件的要求。加工面的允许偏差应符合表1-13的规定。表1-12边缘加工的质量标准（mm）项目允许偏差（mm）检查方法零件的长度、宽度±1.0用钢尺、直尺加工边直线度L/3000且＜2.0用钢尺、拉线相邻两边夹角±6用量角规加工面垂直度0.025h＜0.5用角尺、塞尺加工表面粗糙度Ra0.5用直尺表1-13加工面的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）检查方法两端端铣的构件长度±2.0用钢尺、直尺两端端铣的零件长度±0.5用钢尺、直尺端铣面的平面度±0.3用直尺铣平面对轴线的垂直度不大于1/1500用角尺、塞尺4、制孔（1）使用数控钻床、摇臂C钻、磁座钻、压杠钻等设备钻孔。（2）所有连接板均在数控平面钻床上钻孔。（3）构件上的孔原则上均在三维钻上完成。（4）磁座钻、压杠钻只适用于固定钻床无法使用的部位。（5）精制螺栓孔的直径应与螺栓公称直径相等，孔应有H12的精度，孔臂表面的粗糙度Ra不大于12.5µm。螺栓孔的允许偏差应符合表1-14的规定。（6）螺栓孔距的允许偏差见表1-15的规定。 （7）螺栓孔的分组应符合如下规定：1）在节点中连接板与一根杆件相连的连接孔划为一组。表1-14精制螺栓孔的允许偏差（mm）螺栓公称直径螺栓允许偏差孔允许偏差检查方法10～180～0.18+0.18～0用游标卡尺18～300～-0.21+0.21～0用游标卡尺30～500～-0.25+0.25～0用游标卡尺表1-15精制螺栓孔的允许偏差（mm）项目允许偏差（mm）检查方法≥500501～12001201～3000＞3000同一组内任意两孔间距离±1.0±1.5用钢尺相邻两孔的端孔间距离±1.5±2.0±2.5±3.0用钢尺2）接头处的孔：通用接头处半个拼接板上的孔为一组；阶梯接头处二接之间的孔为一组。3）在两相邻节点或接头间的连接孔为一组，但不包括上述两条。4）受弯构件翼缘板上每一米的孔为一组。3.2组装1、组装（1）组装前的工作：1）组装前的零件、部件应检验合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清理干净。 2）板材、型材的拼接应在组装前进行。构件的组装应在部件组装焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。3）组装时应不断地确认零件和部件加工图的尺寸、编号及材质。4）组装时必须在零件上划出其定位线，定位基准线和关键中心线在自制的专用胎具上进行定位组装。定位焊所采用的焊接材料型号应与焊件材质相匹配。焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，焊缝长度50～100mm，间距400～600mm，定位焊缝必须布置在焊道内，并距端头30mm以上，并应由持有焊工证的焊工施焊。（2）组装的精度见表1-16。表1-16组装的精度（mm）构件类型项目允许偏差钢构件对口错边±1.0间隙±3.0型钢高度±2.0型钢中心偏移±2.0型钢连接处错位±2.0型钢其他部位错位δ/10且≤3.0（3）组装的要求：1）构件组装应在专用胎具上进行，胎具应预先进行测平，设置空位装置，并且牢固可靠。3）组装要按工艺流程的次序进行，组装顺序由结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素决定。4）当采用夹具组装时，拆除夹具时不得用锤击落，应用气割切除，不得损伤母材。切除后应打磨平整。5)构件的隐蔽部位应预先焊接,并经检验合格后方可封闭,完全密闭的构件内表面不可涂装。 3.3、焊接1、焊接资格参加焊接工作的焊工必须具有相应资格证书方可上岗操作。对于厚板焊接等要求较高的工作，焊工须经特别培训。2、焊接工艺评定（1）焊接工艺评定的目的。因为在工程中选用了大量的低合金高强度钢，为验证工程施工时焊接方法、焊接材料的选择及焊接参数的正确性，施工前应按设计要求和有关规范进行焊接工艺评定。（2）焊接工艺评定的过程。焊接工艺评定过程应根据钢结构的设计节点形式、钢材类型、规格、采用的焊接方法、焊接位置，制定焊接工艺评定方案，拟定相应的焊接工艺评定指导书，并根据相应规程的规定施焊试件、切取试样，由具有国家技术质量监督部门认证的检测单位进行检测试验，最后根据检测结果提出焊接工艺评定报告。焊接工艺评定报告在钢结构构件制造及安装焊接之前完成。（3）焊接工艺评定的方法1）焊接工艺评定的施焊参数，包括热输入、预热、后热温度等，应根据被焊钢材的焊接性制定，并由技术熟练的焊接人员施焊。2）焊接工艺评定所用设备、仪表的型号、性能应与工程结构施焊相一致。钢材、栓钉、焊接材料必须符合相应标准，并具有产品出厂质保书。3）焊接工艺评定根据焊接方法、钢材、试件接头形式、施焊位置进行分类。4）焊接工艺评定试验合格后，由评定单位依据检验结果填写焊接工艺评定报告，连同焊接工艺评定指导书、评定记录表、评定试样检验结果表，汇总上报工程质量监督、验收部门。5）焊接工艺评定不合格时，应分析原因，制定新的评定试验方案后重新进行评定。（4）试件和检验试样要求。1）试件制备要求。母材材质及规格、焊接材料、坡口形式、尺寸和试件的焊接必须符合焊接工艺评定指导书要求。试件的尺寸应满足制备试样种类、尺寸的要求，选择试件厚度应充分考虑工程构件厚度的有效使用范围。试件的坡口形式与尺寸应与工程设计图的要求一致。 2）检验试样种类及加工要求。检验试样取样种类按不同焊接接头形式和板厚确定。焊接接头应按相应的现行国家标准：GB2651——1989《焊接接头拉伸试验方法》、GB2653——1989《焊接接头弯曲及压扁试验方法》、GB2650——1898《焊接接头冲击试验方法》的规定进行检验试样的加工。3、焊接设备针对本工程的特点，采用的焊接设备见表1—17。表1-17焊接设备设备名称适用范围CO2气体保护焊定位焊及打底焊埋弧焊钢板拼接及构件组焊电渣焊箱形柱隔板全熔透焊接熔焊栓钉机钢构件上栓钉的焊接4焊接材料根据JGJ181—2002《建筑钢结构焊接技术规程》的要求，结合构件的形式特点及焊接工艺评定报告，正确合理地选择焊接材料。对焊接材料进行集中管理，建立专用仓库，专人领取，严格按规定发放。焊剂在使用前按产品说明书规定的烘焙温度和时间进行烘焙。烘焙均按照要求进行，必须有记录备查。焊材发放时，手工焊条不超过4天用量，药芯焊丝当天用不完，要返回焊条库或包扎好，以免受潮。焊接时不得使用焊芯生锈的焊丝。5．焊接准备与焊接要领（1）焊材的使用要求按规定执行。（2）焊接前检查组装质量，清除焊缝区域100mm范围内的氧化铁、油、锈及水分等杂质。（3）焊接时焊工不得在焊道外的母材上任意引弧。（4）定位焊应满足以下要求：1）定位焊所用的焊接材料应与正式焊接一致。2）定位焊必须由持证焊工施焊。 3）定位焊时，钢板局部预热温度为100～200℃（按材质、厚度确定）。4）定位焊时，焊接电流宜比正式焊接电流小10%～15%，以防止定位焊缝出现裂纹、夹渣等缺陷。5）定位焊焊脚厚度8mm，长度大于40mm，间距宜为300～450mm。6）定位焊的位置应尽量避开构件端部、边角等应力集中的部位。（5）焊缝转角处宜连续施焊，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，角焊缝端部不需要设置引熄弧板的焊缝，起落弧点距焊缝端部宜大于10mm，弧坑应填满。（6）多层焊接宜连续施焊，每一层焊缝焊后清理检查后再焊。6．焊接试验要求（1）试验设计原则。破坏性检验一般用于主要构件的焊缝评定，对焊接缝机械性能、角焊缝熔透程度、断口缺陷情况或存在某些缺陷需要通过破坏性试验评定强度的焊缝；承载构件的受力焊缝的破坏性强度试验应与实际受力情况一致；有关规范规定或图纸规定要求进行破坏性试验的焊缝；监理工程师可以根据焊缝内部质量检查情况和施焊情况，提出破坏性试验项目又及其特殊要求。破坏性试验设计应在编制焊接工艺设计时同期完成。（2）试件取样。在焊接主要构件产品时，应增设焊接试板，从焊接试板取样进行破坏性试验，取得焊缝机械性能资料，用以评定焊缝强度。焊接试件应满足以下要求：材料质量就与母材相同；试件尺寸足够切割各项试验所需试样；对于横向受拉的对接焊缝，应从每5对焊接试板中抽选一对，其他对接焊缝可从每3对焊接试板中抽选一对，供破坏性试验取样备用，焊接试板的长度不小于500mm。如监理工程师认为有必要，可适量增减抽检数量。产品完成后，应先对供取样用的焊接试板作出标记，并记录所在产品部位，然后才能切割，移送试验部门。（3）破坏性试验项目。1）横向抗拉试验。试验目的在于评定焊缝的抗拉强度。试验应按照抗拉试验规程进行，保证焊缝受力面与拉力作用线垂直。横向抗拉试验得到的抗拉强度不低于母材规定的最小值，如果第一个试件不能满足试验要求，则需要同一试板再做试验。如果再做试验的试件仍不能满足要求，则应先查明原因，然后对该试板代表的接头进行处理。2）弯曲试验。对于厚度小于10mm 的钢材对接接头焊缝，应至少取一个焊根进行正面横向弯曲试验和一个焊根进行反面横向弯曲试验。厚度等于或大于10mm的钢材焊缝，还应进行焊侧横向弯曲试验。弯曲模具半径为试件厚度的4倍，弯曲角度为180°。试件弯曲后，应认真检查焊缝拉、压面上出现的变异，并作出记录，注明判断意见，供验收备查。试件棱角处出现的轻微撕裂，原则上可不判为质量不合格。但是，若出现严重裂缝，甚至焊缝断裂、张口，则认为本试件不符合要求。须从同一焊接试板上再取一个试件进行弯曲试验。若仍达不到要求，则可判定该焊接接头不符合抗弯要求，应拒绝验收。3）冲击试验。主要承受横向拉力的对接焊缝或直接承受冲击荷载的承力构件之对接焊缝，应做焊缝金属的夏比V型缺口冲击试验，取得焊缝抗冲击韧性指标。如果图纸或焊接工艺提出了焊接热影响区（熔合线）的抗冲击韧性指标，还应增加熔合线夏比V型缺口冲击试验。所测得指标应与母材标准值相近，以证明焊接温度未损害母材抗冲击性能。（4）再次焊接和再次试验。应及时向监理工程师报送各项破坏试验结果。由监理工程师认证验收结论；对拒绝验收的不合格焊接接头，原则上应切开重焊，并另作焊接试板取样，重复各项破坏性试验，直到满足要求。在特定情况下，可以向建设单位提出对少数难以满足施焊要求的焊缝或图纸不当难以施焊的焊缝，采取补强措施，以保证焊缝的承载力。但是该项要求应在建设单位组织设计、监理、专家评审通过后，方可实施。所有焊接接头破坏性试验报告都应报监理工程师备查。7、焊接工艺参数（1）焊条直径。焊条直径大小主要取决于焊件厚度、接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素。焊件厚度较大时，则应选用较大直径的焊条；平焊时，允许使用较大电流进行焊接，焊条直径也可大些；而立焊、横焊、则宜选用较小直径的焊条；多层焊的第一层焊缝，为了防止产生未焊透缺陷，宜采用小直径焊条。（2）焊接电流。焊接电流的大小，主要根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度及接头型式、焊缝位置、焊道层次等因素确定。在使用结构钢焊条进行平焊时，焊接电流可根据下列经验公式初选I=KD 式中I——焊接电流，A；d——焊条直径，nm；K——经验系数，A/mm（3）焊接工艺参数严格按评定后许可的焊接工艺文件执行。正常情况下焊接施工时选用的焊接规范参数见表1-18～表1-20。表1-18CO2气体保护焊参考规范焊丝直径(mm)填角焊参数规范电流(A)电压(V)速度(m/min)气体流量(l/min)气体保护焊Ф1.2200～28028～3418～6510～25表1-19船型位置T型接头单道埋弧焊参数焊材焊丝直径(mm)焊接电流(A)电弧电压(V)送丝速度(m/min)焊接速度(m/min)埋弧自动焊Ф4500～60030～361.830.33表1-20对接焊缝埋弧焊参数焊丝直径焊道焊接电流(A)电弧电压(V)焊接速度(cm/min)Ф4正1～5道500～52030～3242～45正6～16道550～60030～3438～42反1500～55032～3435反2～24550～60030～3434～40正17～30550～60034～3638～408、焊接检验（1）外观检查。1）焊接完毕，焊工应清除焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，焊缝外观检查严格按设计文件规定的标准，焊缝金属表面应均匀、平滑，无间断和未焊满，并与母材平滑连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔和熔合性飞溅等缺陷。 2）检查比例：100%目侧。（2）内部检查。1）探伤前的准备：超声波探伤检查应在焊缝外观检查合格后进行。焊缝表面的不规则程度及相关部位的清洁度，应不妨碍探伤工作的进行和缺陷的辨认，否则应对需探伤的焊缝区域进行打磨。2）检查方法：超声波探伤、磁粉探伤及着色检查。3）探伤时间：超声波探伤检查应在焊接完成后24h以后进行。4）探伤标准：（GB11345—1989标准B检查），Ⅱ级合格。5）超声波探伤检查应作详细的记录，并填写检查报告。6）根据不同部位的焊缝和要求，还应采用磁粉、着色探伤对表面裂纹进行详细的检查。9、不合格焊缝返修（1）当焊缝有裂纹、未焊透和超标的夹渣、气孔时，根据缺陷深度应采用砂轮或碳弧气刨清根后重焊。（2）焊缝出现裂纹时应由焊接技术人员分析产生裂纹原因，制定出返修方案后方可返修。当裂纹界限清楚时，应从裂纹两端加长50mm处开始沿裂纹全长进行清除后再焊接。（3）对焊缝出现的间断、凹坑、尺寸不足等缺陷，应予补焊，补焊宜采用手工电弧焊，焊条直径一般采用3.2mm。（4）修补后的焊缝应用砂轮进行修磨，并按要求重新进行检查。（5）在同一部位的焊缝返修次数不得超过两次，对经两次返修仍不合格的焊缝应由设计等有关部门研究处理方案。（6）焊缝返修时的预热要求与正式焊接一致。（7）对焊缝密集的构件和接头可采取整体消除内应力热处理或振动降低焊接应力措施。10、焊接变形的控制（1）下料切割时采用NC切割保证切割精度，下料后对下料零部件进行检验矫正，控制零部件变形状态。（2）对焊接坡口，参照现行国家标准GB985— 1988《手工电弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》和GB986—1988《埋弧焊焊接接头的基本形式和尺寸》，根据接头板厚、焊接方法和接头形式，选择经济合理、容易保证焊接质量和有益于控制焊接收缩变形的坡口形式，通过工艺评定掌握预留和控制，达到控制焊接变形和收缩的效果。（3）坡口加工和装配时，控制坡口加工精度和装配间隙，保证坡口大小一致使焊接填充量一样。（4）组装时调平装配平台，使用必要的装配和焊接胎架、工装夹具、工艺支撑，将变形削减并调整至单一方向，同时根据预定的焊缝截面及焊接母材的规格，预置焊接收缩余量。（5）对厚板BH构件，BH的翼板原材料进行板厚测量，对测量的厚度记录后反馈给排版工序，在确定腹板宽度时以翼板的厚度公差进行调整，同时根据BH拼制焊缝的坡口形式设置合理的焊接收缩余量，以保证焊接BH钢的截面尺寸和连接精度要求。（6）BH构件焊接采用船型焊技术，双面坡口对称分段退焊，焊接顺序对称于构件中性轴，以完成优质焊缝的施焊，对厚板深坡口焊缝，焊接中增加翻身次数对称施焊并随时检查变形情况，同时进行过程中的火焰矫正减少BH成型后的焊接变形。第四章钢结构安装方案4.1安装工艺流程根据本工程的结构形式，钢结构安装的工艺流程为： 测量（标高、轴线）就位准备钢柱预组装---钢柱吊装----校正并临时固定----柱最后固定----钢梁吊装---就位临时固定---钢柱预组装---柱间支撑吊装4.2安装前的准备1、轴线复核：复核土建施工的柱定位轴线。为保证钢柱定位准确，必须反复校核定位轴线无误后方能进行混凝土的浇注施工。2、编制安装计划和构件供应计划，组织好施工。3、检查钢构件：钢构件出厂时应具有出厂合格证，安装前按图检查复核构件，将构件依照安装顺序运到安装范围内，在不影响安装的条件下，尽量把构件放在安装位置下边，以保证安装的便利。4、安装质量标准⑴轴线复核：根据结构平面测量控制线，将钢柱的安装定位线测放到混凝土结构平面上，用标准钢尺检查定位轴线。定位轴线检查复核完毕，由总包单位、监理单位、施工单位三方签字认可后，方可进行钢构件吊装。⑵标高抄平为确保安装质量，钢柱吊装前，用水准仪实测钢柱柱底标高，并将误差控制在±2.0㎜范围内，保证上部构件的整体安装质量符合设计要求和施工规范要求。⑶吊具、索具准备：①D型卡环，16套；②柱子校正器，8套；③铁扁担，2套；④其它吊装用辅助工具：20T液压千斤顶、滑轮及滑轮组、撬杠、手拉葫芦（倒链）、手扳葫芦等；⑤钢丝绳、钢丝绳套、钢丝绳卡等。⑷检测用具准备：①水准仪，1台；②经纬仪，2台；③焊缝检测尺，4把； ④超声波检测仪，1台；⑤其它常用检测工具，钢卷尺、施工线、线坠、直尺、靠尺等。4.3构件进场1、构件准备进场前，由公司工程部组织项目部、车间相关人员对构件进行统一检查。检查内容包括：钢材力学性能试验报告；焊接试验报告；超声波探伤报告；构件外观质量、几何尺寸等。2、钢构件运输过程中，采取有效措施保证构件不产生变形。3、钢构件存放时按规格、型号、安装顺序分区存放，钢构件底层应垫枕木。4、运输到现场的构件，现场派专人进行复检，复检的重点放在构件的整体变形以及与安装精度有密切相关的部位尺寸上，对发现的不合格项及时反馈到车间进行修复。5、在运输和储存过程中，按规格分别储放、轻装、轻卸。4.4吊装施工1、钢柱吊装根据图纸尺寸。用3T卸扣将柱子和吊装用φ116×19钢丝绳（根据每节钢柱重量为1500kg，结合五金手册，选用3T卸扣，φ116×19钢丝绳）于每节柱耳板处扣紧，用25吨汽车吊将钢柱吊起，一人站于地面上控制钢柱位置，两人站在柱脚预埋件处对钢柱进行安装。调整钢柱前后左右位置。首先安装柱脚一边，牢固之后再安装另一边。 2、钢柱分段吊装在钢柱上焊接临时爬梯，将栏风绳扣在钢柱上，根据工作位置、构件重量、吊装高度，考虑安全系数选用25T汽车吊进行吊装。柱子就为后，进行找平找正。用调节螺帽控制柱子的标高，用经纬仪校正柱子的垂直度。用栏风绳将柱子固定，避免倒塌。如图所示： 25T吊分段吊装的时，在柱子接头处需要对柱子进行找平找正调整标高，校整垂直度。上下柱连接保证柱中心线重合。如有偏差，在柱与柱的连接耳板的不同侧面加入垫板（垫板厚度为0.5～1.0mm），拧紧大六角螺栓。钢柱中心线偏差调整每次3㎜以内，如偏差过大分2～3次调整。第二节钢骨柱校正时，在钢骨柱对称两侧翼缘处设置千斤顶，在钢骨柱偏斜方向顶千斤顶，如下图所示。 在钢柱上设置临时操作平台，在用角钢做三角支撑焊接在钢柱上，用铁丝将木板捆绑在角钢上作为操作平台或直接使用与钢柱相接的T型件作为临时的操作平台（双T型件其中下端T型件用螺栓与钢柱连接，上端T型件则与钢梁相连接）。如图所示： 在吊装过程中，为了加快工程进度，对1#、2#及3#公寓投入三辆25t吊车。一辆吊车摆放在1#附近，负责吊装1#全部构件；第二辆吊车摆放在2#附近，负责吊装3#全部构件；第三辆吊车摆放在3#附近，负责吊装3#全部构件。根据每节钢柱重量为1500kg以及后面需要吊装的屋面梁的重量，每节屋面梁的重量为500kg；由于25吨吊车臂完全展开为25m，屋面梁至地面高度为21.63m，同时安排三辆吊车同时开工，可以加快工程进度，可以节省时间、人力及费用，从经济、安全及工作量的角度综合考虑，故选用三辆25吨汽车吊。3、钢梁吊装用两根φ116×19钢绳（根据每根屋面梁重量为1370kg，结合五金手册，选用2吨卸扣，φ116× 19钢丝绳）将钢梁两边平衡点系紧，用25吨汽车吊将其吊起，一人用麻绳拴住屋面梁一端，站于地面上对屋面梁的空中位置进行控制，以及防止屋面梁在空中旋转，从而使钢梁在起吊过程中不受风力影响而造成安全事故；在钢柱的T型件上站有一人对钢梁进行位置确定和安装。如图所示：25T吊车在吊装过程中，施工人员站在与钢柱相连接的T型件上，用吊车将钢梁掉到制定位置时，在T型件上的工作人员负责调整钢梁的位置，使其到制定位置，再将钢梁用螺栓固定。在整个吊装过程中，同样安排三辆25t汽车吊。具体如钢柱吊装。 在吊装过程中，为方便施工并保证安全的前提下，钢柱吊装完成后，在钢柱与钢柱之间安装安全走绳。焊接临时支撑，用系上钢丝绳，用于人员在梁上行走的安全保障，人在工作行走过程中可将安全带系在钢丝绳上，如图所示：制作角钢抱箍，可以用于系安全走绳、也可用做直爬梯的挂放位置及系安全带，在角钢上焊接两个临时挂耳，用于施工人员在高空作业时可将安全带系于临时挂耳上。在施工完毕时，可直接拆除，避免使用割刀，造成钢柱表面损坏。如图所示： 为方便施工人员上下方便，在每层梁之间安装一把钢制直爬梯，在安装结束后拆除。如图所示： 4、起吊作业注意事项⑴上岗前要进行专业培训取得合格证方能上岗。⑵应对吊钩、钢丝绳和安全装置进行检查，发现不正常及时排除。⑶当风力大于6级及雨雪大雾天气情况下，应停止工作。⑷司机在下列情况下不应操作：①指挥信号不明或多人指挥不吊；②超负荷不吊；③构件捆扎不牢不吊；④构件锐角不垫软物不吊；⑤构件上站人不吊；⑥安全装置失灵不吊；⑦构件下有人不吊；⑧照明不足不吊。⑸司机应熟悉下列知识：①起重机械构造、性能；②起重作业操作规程；③起重机械安全装置性能；④起重作业信号、起重机械保养。 第五章安全措施在工程施工中我处将坚持“安全第一,预防为主”的方针,严格执行各项生产管理制度，实施标准化作业，按“一标三规范”的要求,抓好现场的安全达标。5.1钢柱吊装安全措施：下段柱吊装时，每节柱同时三人进行安装和保护。一人站于地面控制钢柱位置，直至到达制定位置时，两人将其柱脚用螺栓固定。上段柱吊装时，一人站在已安装好的钢梁上。焊接用耳板临时固定的上段钢柱。待焊接完毕后，把耳板除去。施工人员的安全带系在钢柱上临时焊接的挂耳上。如图所示： 5.2钢梁吊装安全措施：25t汽车吊将钢梁掉到制定位置时，分别两人站在钢柱上的T型件上，将钢梁的位置调整到要求位置时，再将其用螺栓固定。在此过程中，施工人员的安全带系在钢柱上临时焊接的挂耳上。待施工完毕后将其除去。如图所示： 施工人员在高空行走时，必须将安全带系在安全走绳上。如图所示： 第六章安全保证措施6.1防止起重机侧翻措施：1)严禁超载吊装。2)禁止斜吊。斜吊会造成超负荷及钢丝绳出槽，甚至造成拉断绳索和翻车事故。斜吊还会使重物在脱离地面后发生快速摆动，可能碰伤人或其他物体。3)绑扎构件的吊索须经过计算,所有起重工具,应定期进行检查,对损坏者作出鉴定,绑扎方法应正确牢固,以防吊装中吊索破断或从构件上滑脱，使起重机失重而倾翻。4)不吊重量不明的重大构件设备。5)禁止在六级风的情况下进行吊装作业。6)指挥人员应使用统一指挥信号，信号要鲜明、准确。起重机驾驶人员应听从指挥。6.2防止高空坠落措施:1)操作人员在进行高空作业时，必须正确使用安全带。安全带一般应高挂低用，即将安全带绳端的钩环挂于高处，而人在低处操作。2)在高空使用撬扛时，人要立稳，如附近有脚手架或已装好构件，应一手扶住，一手操作。撬扛插进深度要适宜，如果撬动距离较大，则应逐步撬动，不宜急于求成。3)工人如需在高空作业时，制作爬梯及吊笼。操作台为工具式，宽度为0.8～1.0m临时以角钢夹板固定在柱上部，低于安装位置1.0m～1.2m，工人在上面可进行屋架的校正与焊接工作.4)如需在悬高空的屋架上弦上行走时，应在其上设置安全栏杆。5)登高用的梯子必须牢固。使用时必须用绳子与已固定的构件绑牢。梯子与地面的夹角一般为65～70度为宜。6)操作人员在脚手板上通过时，应思想集中，防止踏上挑头板。7)安装有预留孔洞的楼板或屋面板时，应及时用木板盖严。8)操作人员不得穿硬底皮鞋上高空作业。 6.3防止高空落物伤人措施：1)地面操作人员必须戴安全帽。2)高空操作人员使用的工具、零部件等，应放在随身佩带的工具袋内，不可随意向下丢掷。3)在高空用气割或电焊时，应采取措施，防止火花落下伤人。4)地面操作人员，应尽量避免在高空作业面的正下方停留或通过，也不得在起重机的起重臂或正在吊装的构件下停留或通过。5)构件安装后，必须检查连接质量，只有连接确实安全可靠边，才能松钩或拆除时固定工具。6)吊装现现场周围应设置临时栏杆，禁止非工作人员入内。6.4防止触电、气瓶爆炸措施：1)起重机从电线下行驶时，起重机司机要特别注意吊杆最高点与电线的临空高度，必要时设专人指挥。2)搬运氧气瓶时，必须采取防震措施，绝不可向地上猛摔。氧气瓶不应放在阳光下曝晒，更不可接近火源。还要防止机械油落到氧化瓶上。3)电焊机的电源长度不宜超过5m，并必须架高。电焊机手把线的正常电压，在用交流电工作时为60～80V，要求手把线质量完好无损，如有破皮情况，必须及时用胶布严密包扎。电焊机的外壳应该接地。6.5其他安全措施：1)明确各级施工人员安全生产责任，各级施工管理人员要确定自己的安全责任目标，实行项目经理责任制。实行安全一票否决制。2)起吊工具应牢固可靠，做好试吊工作，经确认无问题后方准吊装。进入工地必须戴安全帽，高处作业必须系安全带。3)吊装散状物品，必须捆绑牢固，并保持平衡，方可起吊。4)非机电人员严禁动用机电设备。坚持安全消防检查制度，发现隐患，及时消除，防止工伤，火灾事故发生。 第七章安全技术保证措施7.1按《建筑施工安全检查标准》JGJ59—99和安全操作规范的要求组织标准化施工，施工过程中应结合实际，正确执行公司制定的各种安全措施，强化安全责任制，形成从公司经理到项目经理、安全主管部门、施工负责人及班组长为主体的安全体系，按各级人员职责定期检查安全责任制的贯彻执行。现场安全保卫小组，设两名安全检查员和多名安全值班员，各操作班组设一名兼职质安员，随时检查防范，及时处理好施工过程中的事故隐患不断完善事故施工现场的安全设施，确保施工过程中人身、机械、材料的生产安全。7.2认真落实国家有关部门的安全生产措施和规定，特别注意防止高空坠物、物体打击、机械伤害和触电事故的发生。7.3做好高空交叉多层作业的安全防护，正确设置安全维护、安全网和隔离防护，强抓安全“三宝”（安全帽、安全带、安全网）的配置配戴落实情况。7.4施工现场的各种安全防护措施、安全标志和警告牌应标准化，未经项目部经理和安全负责人同意不得擅自拆动，施工机械必须指定专人操作，特殊工种必须持证上岗。7.5施工现场用电要规范化，设置标准配电箱，所有的电动机具必须安装漏电保护器，井架必须安装限位器。所有的配电箱必须要有防雨措施。7.6对容易发生重大伤亡施工的有害环境，必须加强检查，把事故消灭在萌芽状态之中。夜间施工时，工作面上应有足够的亮度，在操作区域应优先选用安全的照明设备，危险区域夜间应用红灯示警。7.7坚持七个不准，不戴安全帽不准进入施工现场，穿高跟鞋不准进入工地上岗作业，不戴安全带不准进行悬空作业，不是专人不准操作机械和电器，不准从楼层向下抛物，跳板不准铺放空搭头，末按规定张挂好安全网，不准操作。7.8正常情况下,下列电器设备不带电的外露导电部分，应做保护接零，A、电机、变压器、电器、照明器具、手持电动工具的金属外壳;B、电器设备转动装置的金属部件；C、配电屏和控制屏的金属部件;D、室内外配电装置的金属框架及靠近带电部分的金属框架栏和金属门;E、电气线路的金属保护管、敷线的钢索; F、安装在电力线路杆土的开关、电容器等电器装置的金属外壳及支架;G、保护零线除必须在配电室或总配电箱处作重复接地外，还必须在配电线路的中间处和末端处作重复接地;H、电器设备应采用专用芯线作保护接零，此芯线严禁通过工作电流;I、施工现场所有用电设备，除作保护接零外，必须在设备负荷线的首端处设置漏电保护装置;J、电系统应设置室内总配电屏和室外分配电箱或设置室外总配电箱和分配电箱，实行分级配电;K、配电箱,开关箱周围应设置在干燥,通风及常温场所.在其周围应有足够二人同时工作的空间和通道,不得堆放任何妨碍操作、维修的物品,不得有灌木、杂草。现场照明专用回路须设置漏电保护装置，灯具金属外应作接零保护。7.9所有物资必须按施工总平面布置图进行堆放，不得乱堆乱放，及时清理堆码模板和钢管，减少不安全因素。7.10建筑施工机械的安全措施:A、机械设备应按其技术性能的要求正确使用。缺少安全装置或安全装置己失效的机械设备不得使用。B、处在运行和运转中的机械严禁对其进行维修、保养或调整等作业。C、机械设备的操作人员必须经过专业培训考试合格，在取得有关部门颁发的操作证或特殊工种操作证后，方可独立操作。学员必须在师傅的指导下进行操作。D、机械作业时，操作人员不得擅自离开工作岗位或将机械交给非本机操作人员操作，严禁无关人员进入操作区和操作室内。机械进入作业地点后，施工技术人员向机械操个人员进行施工任务及安全技术措施交底，操作人员应熟悉作业环境和施工条件，遵守现场安全规则。7.11分部分项工作操作前，工长应向操作班组进行安全交底。新操作班组进场时项目负责人应对班组职工进行安全技术交底教育。7.12现场应建立健全用电设施的运行及维护操作规定，运行和维护人员必须熟悉这些操作规定。建立用电安全岗位责任制，明确各级用电安全负责人。7.13施工区域必须与外界采取隔离措施。 7.14机械设备要经常检查，保证万无一失，机械司机持证上岗，在施工操作中要集中思想，不随便离开岗位，随时注意机械运转情况，如发生异常及时纠正，操作人员服从指挥信号，以防事故发生。7.15操作面应有可靠的架台，护身，经检查无误，进行操作。构件绑扎方法正确，吊点处应有防滑措施，高处作业使用的工具，材料应放在安全地方，禁止随便放置。7.16起吊钢构件时，提升或下降要平稳，避免紧急制动或冲击。专人指挥，信号清楚、响亮、明确，严禁违章操作。构件安装后必须检查其质量，确实安全可靠后方可卸扣。每天工作必须达到安全部位，方可收工。7.17安全设施有专人按规定统一设置，其他人不得随意拆动。因工作需要须拆动时，要经过有关人员允许，事后要及时恢复，安全员要认真检查。7.18屋面安装时，要布置好安全网，并设置拉栏。7.19坚持班前安全会议制度，将当日工作安排及安全注意事项进行交底。7.20定期进行安全检查，预防和控制事故的不安全因素。7.21起重指挥要果断，指令要简洁明确。7.22加强现场保卫，注意防火防盗。7.23吊装作业范围内设安全警戒线，非操作人员禁止入内。7.24所有的安全活动记录及文件要齐全。7.25经常检查电源、电缆、焊机由无漏电现象，避免雨中作业，杜绝施工触电事故。 第八章文明施工保证措施8.1内业要求各资料及台帐（施工方案、安全教育，安全交底，安全检查、电工日巡视记录、班前讲话记录、台帐）等齐全整齐、记录实事求是，特殊作业持证上岗，安全职责分工明确。8.2进入现场戴好安全帽，高空作业系安全带，安全网按规定支护严密，出入口有防护棚，狭小场地有安全通道。8.3文明施工不扰民，严格控制施工噪音。8.4在现场内外做到不违章占道，不违章搭设、堆物，不造成火灾，交通事故隐患，不违章损坏公共设施，不污染环境，和有关道路部门、卫生监督部门做好配合。8.5施工现场运输道路，临时用电线路，各种管道，新建临时用房的作业场所和主要机械设备位置，以及施工现场的办公、生活设施等均应符合施工总平面图布置要求。8.6施工现场的场地应平整，临时道路应保持畅通，无坑洼积水，并在道路的两侧修一条临时的排水沟进行排水。在施工现场的主要进出运输道路的路口，应设志明显的标志牌，确保车辆人员进出安全。8.7各种施工器材，建筑材料，成品半成品，周转材料等均按施工进度要求组织进场，所有进场的材料都必须按指定的场地归类堆放，并按规定做好材料的标识工作。8.8严格按现场文明施工的有关规定进行，做到工完料尽场地清。'