水利水电质量通病.doc

1.编制依据及目的1.1.编制依据《爆破安全规程》（GB6722）《水轮发电机组安装技术规范》（GB/T8564）《大坝安全监测系统验收规范》（GB/T22385）《普通混凝土拌合物性能试验方法标准》（GB/T50080）《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086）《混凝土强度检验评定标准》（GB/T50107）《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119）《混凝土质量控制标准》（GB50164）《组合钢模板技术规范》（GB50164）《建设工程项目管理规范》（GB/T50326）《建筑边坡工程技术规范》（GB50300）《渠道防渗工程技术规范》（GB/T50600）《水闸施工规范》（SL27）《水工金属结构焊接通用技术条件》（SL36）《水工预应力锚固施工规范》（SL48）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（SL48）《水工碾压混凝土试验规程》（SL48）《混凝土面板堆石坝施工规范》（SL49）《水利水电工程施工测量规范》（SL52）《水工碾压混凝土施工规范》（SL53）《水工建筑物水泥灌浆施工技术规范》（SL62）《水工金属结构防腐蚀规范》（SL105）《水利水电工程混凝土防渗墙施工积水规范》（SL62）《水利水电工程施工质量检验与评定规程》（SL176）《土石坝养护修理规程》（SL210）《水利水电建设工程验收规程》（SL223）《泵站施工规范》（SL234）《水利水电工程土工合成材料应用技术规范》（SL/T225）《混凝土坝养护修理规程》（SL230）《聚乙烯（PE）土工膜防渗工程技术规范》（SL/T231） 《堤防工程施工规范》（SL260）《大坝安全自动检测系统设备基本技术条件》（SL337）《水利工程建设项目施工监理规范》（SL345）《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303）《泵站安装及验收规范》（SL317）《水利水电工程注水试验规程》（SL345）《水工混凝土试验规程》（SL356）《水利水电工程锚喷支护技术规范》（SL377）《水工建筑物地下开挖工程施工规范》（SL378）《水利水电工程启闭机制造安装及验收规范》（SL381）《水利工程压力钢管制造安装及验收规范》（SL432）《土石坝安全监测技术规范》（SL551）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—土石方工程》（SL631）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—混凝土工程》（SL632）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—地基处理与基础工程》(SL633)《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—堤防工程》（SL634）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—水工金属结构安装工程》（SL635）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—水轮发电机组安装工程》（SL636）《水利水电工程单元工程施工质量验收评定标准—水力机械辅助设备系统安装工程》（SL637）《水工混凝土施工规范》（SDJ207）《水利水电工程钢闸门制造安装及验收规范》（DL/T5018)《水电水利工程预应力锚索施工规范》（DL/T5083）《水工混凝土外加剂技术规程》（DL/T5100）《水电水利工程模板施工规范》（DL/T5110）《碾压式土石坝施工规范》（DL/T5129）《水利水电工程爆破施工技术规范》（DL/T5135）《水工混凝土施工规范》（DL/T5144）《混凝土坝安全监测技术规范》（DL/T5178） 《水电水利工程高压喷射灌浆技术规范》（DL/T5200）《水工建筑物岩石基础开挖工程施工技术规范》（DL/T5389）《混凝土泵送施工技术规程》（JGJ/T10）《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55）1.1.编制目的1、为防止和减少水利水电工程施工质量通病的发生，分析产生质量通病的原因并及时处理好已发生的质量通病，保证施工质量，制定本标准。2、本标准适用于各类水利水电工程施工质量管理。3、本标准所述的质量通病，是指在水利水电工程施工过程柱，经常发生和普遍存在的不符合国家或行业现行技术标准规定的质量问题。4、水利水电工程施工中发生质量通病时，应记录性状，查明原因，并及时处理，处理结果应备案。5、水利水电工程施工中，因质量通病导致质量事故或重大质量隐患时，其处理应符合国家和行业现行有关规定。6、质量通病的防止除应符合本标准规定外，尚应执行国家和行业现行相关标准的规定。2.岩土开挖2.1.预裂爆破效果差1、现象预裂缝未贯通，岩石表面裂纹不明显；预裂缝过大，引起永久边坡震动破坏。2、主要原因1）孔位、孔斜偏差大。2)爆破设计不合理，爆破参数选择不当。3)与岩石节理产状和发育程度有关，岩石软硬程度相同。3、防治措施要点1)应充分了解爆破作业区的地质条件；了解拟用火工材料的性能指标；认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数；爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计，并根据爆破实验效果对爆破参数进行修正。2)应对造孔、药包制作、装药、爆破网络铺设和起爆等工序编制作业指导书及操作规程，并向每个现场管理人员和操作人员交底，明确各自责任，严格执行班组间及工序间的交接检验和记录制度。3)所有爆破作业应遵守GB6722的规定，爆破作业人员应持证上岗。4)采用预裂或光面爆破等综合技术。 1.1.预裂或光面爆破效果差1现象1）预裂爆破清除石渣后，岩壁上留有明显的爆破裂隙或未形成预裂面。2）边坡体形尺寸误差超过设计值。3）残留孔分布不均匀，半孔率低，甚至见不到残留孔。2主要原因1）未进行生产性爆破试验。2）爆破参数选取不当，预裂爆破不成功。3）为依据岩性的变化对参数加以调整。3防治措施要点1）应认真做好爆破设计，慎重选择爆破参数。2）应做好生产性爆破试验，根据岩性变化不断地对爆破参数进行调整。1.2.石料超径1现象1）爆破后，石料块径大，影响装载设备生产效率。2）爆破石料作为利用料使用时，及配不良。2主要原因1）爆破参数选择不当，炮孔间距、排距过大。2）炸药猛度不足。3）抛掷爆破作业时，炮孔方向单一，抛掷物在空中不能互相撞击，进行二次破碎。3防治措施要点1）采用微差挤压爆破技术，调整爆破参数，适当缩小炮孔间、排距，适当加大前后排孔的微差间隔时间。2）使用猛度跟大的炸药。3）抛掷爆破作业时，应调整炮孔方向。1.3.边坡崩塌或滑坡1现象开挖形成的边坡发生崩塌或滑移。2主要原因1）开挖前未对边坡稳定性、地下水的影响进行分析，未对不良地质条件进行预报。2） 爆破参数选择不当，施工过程中对岩体产生了较大扰动，边坡形成后未及时支护，也未对边坡稳定进行定期观测。3防治措施要点1）查明该地区的地质条件，特别是和边坡稳定相关的断层、层面、节理裂隙的组合情况，并进行稳定分析。2）慎重选择爆破参数，减少开挖对岩体的扰动。3）边坡形成后应及时支护，并对可能滑动的边坡进行定期检测，发现位移数值不收敛是，应采取必要的处理措施。1.基岩开挖1.1.开挖造成基础岩体破坏1现象开挖后岩体表面有明显裂隙，致使基岩承载能力降低。2主要原因1）爆破开挖方法不正确。2）基础岩层破碎，易风化和遇水崩解。3）地下水发育，基坑排水不及时。3防治措施要点1）基础面以上岩体应采用分台阶开挖法并预留保护层，钻孔深度与开挖台阶高度比值宜在2/3~3/4间；应采用手风钻钻水平浅孔、小药量多次爆破的方法进行保护层开挖，且保护层的厚度不应小于1.5m；对接近建基面50mm的岩体，应采用破碎锤、风镐清除或人工撬挖。2）易风化或遇水易崩解的泥岩、页岩基础面，应控制地表水，对极易风化和崩解的岩层应及时采用喷射混凝土，或用与上部结构强度等级相同的混凝土封闭建基面。3）采用预裂与光面爆破综合技术，对于保护层开挖，宜采用沿建基面造孔，一次性光爆成形处理。1.2.保护层开挖不符合要求1现象1）预留保护层厚度不足。2）岩石建基面存在爆破裂隙，基础面欺负差过大。2主要原因1）孔深控制不严，孔底不在同一平面。2）未编制正确的作业指导书，或未按作业指导书作业。3防治措施要点 1）开挖作业指导书应经监理审查批准后，再实施开挖作业。2）开挖作业中，施工人员应认真执行开挖作业程序；保护层分层剥离开挖时，对孔口高程和验收时严格检查，发现钻孔超深应及时纠正和回填。1.1.坑槽开挖断面不规整1现象坑槽断面不规整，几何尺寸误差较大。2主要原因1）地质条件不良，或未根据地质条件选择开挖方法。2）施工作业不规范。3防治措施要点1）不良地质条件下，应采用特殊处理措施，或采用与地质条件，相适应的开挖方法；设计开挖边线应采用预裂爆破，减少爆破对周边围岩的震动。2）认真编制坑槽开挖施工措施，采用合适的施工机械，施工过程中严格按照施工措施实施。2.土基明挖2.1.基坑积水1现象土基开挖时伴随开挖高程的下降，基坑作业面严重积水。2主要原因1）有地下水的土基开挖时，未有效降低地下水位。2）未有效控制地表水。3防治措施要点1）查明水文地质情况，地下水位高于基坑开挖高程时，开挖前应建成有效的抽、排水系统。2）采用有效措施，防止地表水进入基坑。2.2.边坡失稳1现象土方基坑开挖时或开挖完成后，边坡的局部或整体发生失稳，产生塌方或滑动。2主要原因1）基坑边坡过陡。2）未采取有效排水措施，边坡浸水，土体力学参数降低或在渗透压力作用下，边坡产生塌方或滑坡。 1）寒冷地区开挖边坡，无防冻措施。2）坡顶布置施工机械，施工荷载过大。3防治措施要点1）根据工程水文地质资料，开挖基坑四周应设置井点降水和抽排水系统，地下水位线降至基坑地面高程一下时，在进行开挖。2）基坑回填前，应保持井点降水和抽排水系统有效运行。3）控制边坡坡顶施工荷载，使其符合规范要求。4）寒冷季节开挖形成的边坡，气温转暖或预计施工时，应加强对边坡的观测，发现存在不稳定的情况，应及时处理。5）根据计算过施工经验确定合理的边坡坡比。1.地下洞室开挖1.1.钻爆法开挖1.1.1.洞室开挖超挖、欠挖超过规定值1现象1）洞周岩面不平整度超标，某些断面实测平均超挖值大于200mm。2）同一断面内、存在欠挖，影响混凝土衬砌结构钢筋的布置。2主要原因1）未进行生产性爆破试验，爆破设计及爆破参数选择不合理，或未根据洞室围岩的变化对爆破参数加以调整。2）对局部不稳定的锲形体、岩爆地段、断层破碎带等未进行及时支护，发生掉块和和坍塌，严重超挖。3）爆破防线不准确，钻孔操作不当，孔向偏差过大，孔底不在同一开挖面。3防治措施要点1）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数；根据围岩变化情况及实际爆破效果及时调整爆破参数。2）对围岩条件较差，洞室轴线与岩层层面、断层破碎带夹角较小，易发生局部坍塌、掉块的洞段，应及时进行支护。3）认真执行开挖作业程序，加强管理和质量控制。1.1.2.残留孔率低1现象洞周岩面残留孔率低于规范要求，甚至看不到残留孔痕迹，岩面起伏较大。2主要原因 未按光面爆破或预裂爆破要求进行爆破设计，爆破参数选择不当，爆破炸药量过大。3防治措施要点1）慎重选择爆破参数；对不良工程地质地段，应采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法；针对不同围岩类别，应认真进行爆破设计，做好生产性爆破试验，并根据岩性变化及时调整爆破参数。2）按照爆破设计要求及开挖作业程序进行爆破施工，加强管理和质量控制，及时纠正不规范的行为。1.1.1.爆破孔壁存在爆震裂缝1现象爆破残留孔壁存在明显的裂缝。2主要原因爆破参数选择不当，如爆破孔孔径大、装药结构不合理、装药量过大等。3防治措施要点1）根据围岩岩性，认真做好爆破设计，适当缩小炮孔间、排距及孔径，合理调整爆破药量。2）爆破前应进行生产性试验，验证爆破设计参数，并根据岩性变化及实际爆破效果及时进行调整3.2掘进机开挖3.2.1隧洞轴线上下偏移1现象局部掘进洞段下沉或上抬，其洞轴线高程偏差值大于规范和设计要求。2主要原因1）隧洞局部出现断层破碎带及软岩段，掘进机施工至此时，因机头重量大而出现下沉。2）掘进机操作人员操作不当，致使洞底高程比设计高程抬高或降低。3防治措施要点1）利用地质雷达、超前钻孔等手段，进行超前地质预报，及时调整机头的掘进姿态，避免洞轴线向上或向下偏移量超过设计要求。2）掘进机操作人员应认真执行开挖作业程序，及时进行纠偏。3）对下沉或上抬量过大的局部洞段，可采用拆除扩挖后重新支护等措施。1.2.破碎围岩及土洞开挖1.2.1.破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方 1现象破碎围岩洞段施工中出现掉块、塌方，严重时出现大塌方和有规律的连续塌方。2主要原因1）开挖循环进尺过大，对围岩扰动大，降低了围岩的自承能力。2）洞室开挖断面较大时，未对地下洞室采用合理的分区、分部开挖和支护。3）洞线与主要构造断裂面及软弱带走向的夹角小于30°时易产生塌方；岩层间结合疏松的薄层围岩与洞轴线夹角小于45°时，易产生大塌方或连续塌方。4）支护不及时，支护措施不当，支护施工质量差。3防治措施要点1）选择合理的开挖循环进尺，并经现场试验验证；采用浅钻孔、弱爆破、强支护、勤量测的施工方法，减少对围岩的扰动；多软岩或极软岩宜采用人工和小型挖掘机开挖。2）根据地下洞室的断面型式及断面面积，认真研究采用分部开挖、分部支护方案。3）隧洞开挖后应及时进行锚喷支护，特殊破碎围岩洞段，还应及时进行格栅或拱架支护，封闭洞周岩面和底拱，下一循环开挖前采用超前锚杆或随机锚杆加强支护，必要时可提前实施二次衬砌。4）对地下水较丰富的破碎围岩洞段，应及时进行导水、排水，对出水量大面致使无法正常施工的，应采用超前灌浆堵水后，再进行导水、排水5）对大塌方的处理措施——对塌方相邻洞段应加强支护；——对塌滑体从地表（浅埋时）或隧道内沿开挖线以外打孔注浆，胶结加固松散体；——短进尺或超前管棚注浆，分部进行清渣；——及时布设钢筋网、安设格栅或拱架支撑、喷混凝土、设置锚杆，及时完成清渣后隧洞的初期支护；——加强塌方段的安全监测，对初期支护变形量、变形速率及时认真分析，确定合理的初期支护洞段长度，及时施做永久衬砌结构；——根据塌方区域松散体高度，地质、水温和运行条件等进行结构计算分析，合理选择永久衬砌；——对塌方洞段周边进行固结灌浆。1.1.1.土洞施工中出现塌方、冒顶1现象施工中出现塌方、冒顶。 2主要原因1）未及时进行锚喷支护的洞段过长，围岩变形过大。2）土体的软弱结构面受到开挖切割，洞周行成不稳定体，致使塌方冒顶。3）由上面下分台阶分部开挖时，上部开挖后其一次支护的底部固定不牢，在进行下台阶开挖时，上部一次支护结构下移，使上部开挖土体支护力减小甚至丧失，产生塌方。4）对掌子面难以保持稳定的土洞段，未进行超前支护。5）未做好施工用水和地下水的处理。6）已进行一次支护洞段，未及时进行变形监测。3防治措施要点1）根据土洞断面大小、型式，土体性质和地下水情况，确定合理的分部开挖、支部程序。2）对土质较差或受到开挖切割后易产生坍塌的土洞，应进行超前支护，并在开挖后立即支护。3）对松散堆积层、沙层、流沙层和土质极差的土层，可通过预注水泥砂浆、化学灌浆、地面灌浆等方法先固结，再进行开挖和支护。4）做好施工用水和地下水的处理，及时排出施工积水、降低地下水位，减少地下水对土洞施工的影响。5）根据土洞的断面型式、尺寸、土质及地下水情况，提出一次支护洞段的限制长度及混凝土衬砌的时间。6）加强土洞施工期的安全监测，必要时应采取加固处理措施。7）土洞施工中出现塌方、冒顶时，除采用3.3.1条的方法进行处理外，同时应采用如下处理措施；——地表塌坑处应及时挖排水沟，防地表水下灌；——地表塌坑时应及时分层回填夯实，地表用土工膜或喷混凝土封闭防水。1.锚喷支护1.1.锚杆支护1.1.1.锚杆入岩长度未达到设计要求1现象锚杆外露长度大于设计值，进入岩体长度小于设计值.2主要原因1）钻孔深度小于设计值2）塌孔时，锚杆安装不到位。 3防治措施要点1）锚杆安装前应检查孔深，孔深小于设计值时，补钻至设计要求的孔深。2）遇有塌孔时，应重新扫孔或改用自进式锚杆。1.1.1.孔位、孔径偏差大1现象1）系统锚杆未按设计孔位布置，孔向不垂直开挖面。2）随机锚杆孔向不垂直主要结构面。2主要原因1）锚杆设计长度不合理2）未按设计要求确定孔位3）施工中未按规范或设计要求确定孔向，以方便施工为由随意造锚杆孔。3防治措施要点1）设计时，应合理确定锚杆长度。2）按设计要求用仪器布置孔位。3）准确确定孔向，按设计要求的孔向造锚杆孔。1.1.2.锚杆间距误差超过规范规定1现象实测锚杆间排距超过+100mm。2主要原因1）未按设计要求布置锚杆孔位。2）由于围岩起伏差过大，在设计位置布置锚杆孔困难。3防治措施要点1）按设计要求布置锚杆孔，采用仪器确定孔位，并做出标记。2）按标记做锚杆孔，需要移位时，应经监理批准并做好记录。1.1.3.未进行锚杆注浆密实度检测或检测密实度低于70%1现象未进行锚杆注浆密实度检测，或检测结果注浆密实度小于70%。2主要原因1）施工组织设计文件中对锚杆注浆密实度未列为必检项目。2）施工中未按规范要求进行注浆施工，注浆不饱满。3防治措施要点1）编制锚杆注浆施工作业指导书，规定注浆密实度检测频次。 2）采用先注浆后插杆工艺时，应将注浆管查进孔底后，边注浆边缓慢拔出注浆管，采用先插杆后注浆工艺时，应按照技术要求布置注浆管与排气管，均匀注浆，必要时，可采用先填塞水泥药卷，再插杆的施工工艺，或更换施工设备。3）对缺陷锚杆必须进行返工重装，或旁位补打。1.1.1.锚杆拉拔力检测频次不足，检测结果不满足设计要求1现象锚杆拉拔力检测数量不足300根检测一组，或实测拉拔力小于设计值。2主要原因1）锚杆长度不满足设计要求2）锚杆注浆质量差3）砂浆强度低，与锚杆握裹力小，与围岩粘结力低。3防治及措施要点1）锚杆下料长度及孔深度应符合设计要求。2）改进注浆工艺，使锚杆孔注浆饱满。3）根据地质条件，通过实验确定注浆砂浆配合比，并进行水泥砂浆强度检测。1.2.喷射混凝土1.2.1.喷射混凝土滞后1现象开挖后未及时进行喷射混凝土支护，或喷射混凝土滞后开挖面若干个开挖循环。2主要原因重进尺，轻支护，后续工序未能及时衔接3防治措施要点1）根据地质条件和设计要求，制定合理的施工流程。2）明确不同围岩条件下喷射混凝土与开挖面的最小距离，严格按规定施工。1.2.2.喷射混凝土厚度不足1现象喷射混凝土厚度仅覆盖围岩表面，开挖面岩石棱角清晰可见，钢筋网裸露。2主要原因1）喷射前未设置喷层厚度标识桩。2）未进行喷层或分次喷射，喷层厚度不均匀。3防治措施要点1）埋设厚度标桩，及时按规范要求进行厚度检查。 2）喷射作业分段，分片自下而上沿螺旋轨迹湿施喷，喷射混凝厚度应覆盖钢筋网。1.1.1.喷射混凝土强度检测不规范1现象1）喷射混凝土强度检测频次不足或未进行检测。2）未按照规范规定的方法进行抗压，抗拉等混凝土强度检测。2主要原因1）施工组织设计对喷射混凝土力学性质检测没有明确要求。2）未按照规范要求进行检测、复核1.1.2.喷射混凝土强度不稳定1现象喷射混凝土强度波动性很大，标准差超过规范规定。2主要原因1）未进行配合比试验，施工过程中配合比波动大。2）对操作人员技术交底不到位。3）施工不连续，混合料停放时间过长，超过允许规定。3防治措施要点1）做好配合比试验，确定参数，保证施工配合比稳定.2）对施工操作人员应做好现场施工技术交底，明确操作方法和要点。3）做好施工各环节资源配置，保证施工过程连续，混合料随拌随用。1.2.格栅与钢拱架1.2.1.格栅或钢拱架不满足设计要求。1现象1）结构尺寸与刚度不足，2）拱架安装后承受围岩压力大，实测收敛变形超过允许值。2主要原因对软弱，破碎或具有膨胀性的围岩，开挖后形变压力过大等问题考虑不足。3防治措施要点。进行围岩力学性质试验，根据围岩的力学性质设计制造拱架，合理选择钢材型号。1.2.2.格栅或钢拱架不沿实际开挖面铺设1现象格栅或钢拱架绝大部分部位不与围岩接触，与围岩的空隙填塞十块、方木。2主要原因1）超挖过大，局部塌方或开挖面不规则，拱架无法与围岩密贴。 2）施工不规范，质量控制不到位。3）检查不及时，调整不到位。3防治措施要点1）按设计要求的轮廓线开挖，严格控制超挖。2）按规范要求安装，严格进行质量检查，对不与围岩结合部位及时调整。3）与围岩的空隙采用喷射混凝土填塞，保证拱架与围岩紧密接触。1.1.1.格栅或钢拱架未与锚杆焊接1现象未与系统锚杆焊接，拱架未与锚杆、围岩形成整体。2主要原因1）注浆施工控制参数不合理或未达到要求。2）注浆管、排气管安装不正确。3）清孔不彻底、注浆部饱满。3防治措施要点1）拱架安装后，应立即与系统锚杆焊接。2）较矮墙质量控制与检查。1.1.2.格栅或钢拱架底座岩体软弱，底部垫墩尺寸小。1现象拱架底座未置于坚硬岩体处，软岩部位拱架底部垫墩尺寸部满足设计要求。2主要原因1）未按设计要求尺寸制作软岩部位底部垫墩。2）检查不到位，疏于管理。3防治措施要点1）按规范和设计要求施工。2）加强质量控制和检查。1.1.3.格栅或钢拱架垂直度超标，连系筋焊接不牢1现象拱架垂直度不满足规范要求，横向连系钢筋（型钢）未与格栅或钢拱架焊接或焊接不牢。2主要原因安装后没校正垂直度，焊接质量不符合要求。3防治措施要点 拱架安装后应校正垂直度并进行检查和复核，不符合规范要求时，应调整吃制度或补焊横向连系钢筋。1.地基加固1.1.岩基地质构造处理1.1.1.岩溶处理不彻底1现象岩溶部位回填后与岩壁仍有缝隙。2主要原因岩溶填充物清理不彻底或冲洗不干净，回填时未严格遵守回填操作规程。3防治措施要点1）岩溶填充物应彻底清理并冲洗干净，必要时可采用人工清仓和高压水冲洗等措施。2）回填时应严格遵守回填操作规程。1.1.2.断层破碎带处理不彻底1现象回填的混凝土与底层结合不紧密。2主要原因1）裂缝填充物清理不彻底，冲洗不干净。2）未进行回填灌浆或灌浆压力较低。3防治措施要点1）填充物应清理干净，必要时可采用高压水冲洗等措施。2）需要进行回填灌浆时，应选择合适的灌浆压力。1.2.强夯1.2.1.砂砾体不密实1现象夯实过程中未达到试夯时确定的最少夯击遍数和总下沉量，砂砾体不密实。2主要原因1）土质不符合要求，土的含水量过大或过小。2）未按规定的顺序施工。3）重锤的落距，忽高忽低，落锤不平稳，坑壁坍塌。4）分层夯实时，土的虚铺厚度过大，或夯击能量不足，不能达到有效影响深度。3防治措施要点1） 地基夯实时，土质应符合实际要求，含水量应在最佳值范围内；若含水量低，可适当加水，待谁深入图中24h后且检测含水量值符合要求后，在进行夯实；若含水量过大，可铺撒干土、碎砖、生石灰等吸水材料，或采取换土等其他措施。1）分层填土时，应取含水量接近最佳含水量的土料，没层铺填后及时夯实。2）基坑（槽）周边应做好排水，防止向坑（槽）内灌水。3）夯实顺序、落距应按规范执行，落锤应平稳，夯位应准确，基坑（槽）的夯实范围应大于基础地面。4）分层夯实时，应控制铺土厚度；试夯时的层数不宜小于2层。1.1.置换加固1.1.1.地基密实度达不到要求1现象换土后的地基，经夯实、碾压后，仍未达到设计要求的压实度。2主要原因1）分层铺土厚度过大。2）机具使用不当，夯击能量不足，影响深度浅。3防治措施要点1）根据使用机具确定铺土厚度，并严格控制。2）根据施工现场情况，按照试验和设计要求，合理确定碾压参数、规范使用机具。5.7.2置换料选用不满足要求1现象置换料差异较大，不均匀。2主要原因未根据地基类型，合理选定置换土料。3防治措施要点1）素土地基，宜采用轻亚黏土或亚黏土，不应采用地表耕植土、淤泥及泥质土、膨胀土及杂填土。2）灰土地基，宜采用元地基槽中挖出的土料；有机质含量不过大；应予过筛，粒径不大于15mm；掺入的石灰必须经过消解3~4d在使用，粒径不大于5mm，且不应夹有未熟化的块粒；灰、土配合比为2:8或3:7，拌和均匀后溥儒基坑槽内。3）砂垫层和砂石垫层地基，宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、卵石或碎石，以及石屑、煤渣或其他工业废料。2.防渗与排水2.1.混凝土防渗墙2.1.1.导墙变形1现象 导墙出现不均匀下沉、裂缝、倾斜、断裂等情况。2主要原因1）导墙结构刚度或混凝土强度不足2）地基发生沉降导致坍塌，3）导墙内侧无支撑或支撑不牢。4）作用在导墙上的施工荷载集中或过大。3防治措施要点1）按规范和设计要求施工导墙；导墙内钢筋应按要求大姐或焊接。2）适当提高导墙顶高程或增加导墙深度。3）加固导墙下的软弱地基和基础。4）施工平台周围应设置排水沟或降水井、坑。5）导墙内侧架设木、土支撑。6）减少或分散机械荷载。1.1.1.钢筋笼尺寸偏差超过规定1现象1）钢筋笼尺寸偏差过大或扭曲变形。2）下设钢筋笼时，钢筋笼被卡，难以全部放入孔内。3）建筑混凝土时，钢筋笼上浮。2主要原因1）未在制作平台上成型，部分尺寸偏差过大；水平运输和空中翻转起吊时钢筋笼扭曲、变形；定位块安设后，尺寸超过槽孔直径。2）槽孔孔壁平整度差，槽壁有拐角，小墙未凿除干净，有探头石，槽孔局部严重弯曲或倾斜。3）钢筋笼重量太轻；槽底沉渣过厚；未将钢筋笼固定在导墙上；导管埋深过大；混凝土浇筑速度过快。3防治措施要点1）在平整地面或平台上加工钢筋笼，控制加工尺寸；焊接和绑扎部位牢固；笼体中部增设足够刚度的水平向和垂直向加固桁架；拉筋处设置受力均匀的吊点；钢筋两侧是指具有导向功能的定位块。2）分节下送钢筋笼时，上、下节钢筋笼均应在铅直状态下对接，对接后应对称施焊或机械连接，避免造成纵向弯曲。3）保证清孔、换浆质量，控制槽底淤积厚度在允许范围内。 1）导墙上设置锚固点固定钢筋笼。2）适当控制浇筑速度，不宜过快或过慢，导管最大埋深不超过6m。3）对尺寸偏差过大、已严重变形的钢筋笼，应拆除重新加工或加固处理；尺寸合格的钢筋笼下放不顺利时，应避免强行下送，修正槽壁后再进行吊放；对钢筋笼上浮，应及时在上部加压重使其回复原位，并在导墙上加设锚固点以控制其继续上浮。1.1.1.槽段（或孔）接头漏水1现象槽段（或孔）接头处出现渗水、漏水或涌水等现象。2主要原因后序施工的槽孔清孔时，未将已浇墙体端头上的泥皮和钻渣刷洗干净；槽孔清孔不彻底，部分沉淀或混凝土絮凝物被推挤到墙段接头处，污染接头。3防治措施要点1）清孔时，采用与端头性状一致的钢丝刷或刮泥器等工具津贴接头进行刷洗，将表面附着物清除干净。2）按要求做好清孔换浆，孔内泥浆的密度、粘度和含砂率三项指标应满足要求。1.1.2.墙体混凝土不密实1现象防渗墙体混凝土内存在蜂窝、狗洞或断墙。2主要原因1）泥浆下导管浇筑时，因浇筑操作不当或导管缺陷，使混凝土内混入部分泥浆。2）混凝土配合比不良，砂石级配不好，和易性差，造成堵管。3）清孔换浆不彻底，沉渣或泥浆内含砂量高，混凝土絮凝物或沉渣混入混凝土中。4）混凝土浇筑时槽壁发生坍塌。3防治措施要点1）按规范要求控制泥浆下混凝土的浇筑，二序孔浇筑前应完成接头处理。2）使用合格的导管；认真适配并选用混凝土配合比；按要求进行清孔换浆。3）易坍塌地层中，应加快浇筑速度；浇筑时遇塌孔，可将混凝土上部的泥土吸出，再继续浇筑。1.1.3.预埋灌浆管定位不满足要求1现象1）预埋管间距偏差超过10cm。2）预埋管管底偏差超过规定。 2主要原因1）受钢筋笼钢筋位置影响。2）未按设计要求布置预埋管，或位置不准确。3）预埋管固定不牢，管底位置移动。3防治措施要点1）测量定位预埋管位置，并与钢筋笼的钢筋间距协调。2）预埋管固定应牢固，下设钢筋笼时检查固定情况，并校正使其位置准确。1.1.防渗土工膜铺设1.1.1.土工膜损伤1现象土工膜中存在顶破、穿刺、擦伤、撕破、撕裂等损坏。2主要原因1）土工膜厚度、力学性能指标和耐久性不符合设计要求；包装、运输、存储不符合规范要求。2）土工膜下的垫层表面凹凸不平；土工膜铺设不平整，受力不均；土工膜被膜下或膜上块石顶破损伤。3）场地留有尖叫杂物，土工膜与不规则刚性材料接触。3防治措施要点1）使用合格的土工膜并按规范要求包装、运输、和储存。2）土工膜的下边设置砾石、碎石或砂垫层，铺设垫层前，应将基土表面压实，修整平顺，清除杂物。3）土工膜铺设前进行试铺，宜从一端向另一端进行，先铺填端部，后中部，端部必须精心铺设并锚固，松紧适度。4）制定严格的施工管理制度，应包括柔性吊装、采用的运输机械、工具，工作人员穿软底鞋，不在施工场地吸烟等内容，施作中严格执行，及时回填保护。1.1.2.土工膜拼接或修补质量差、渗水1现象1）土工膜拼接存在漏接、烫损；土工膜拼接和修补时，发生过紧、褶皱、扭曲和重叠等问题。2）土工膜修补存在脱胶部位。2主要原因1）未采用双道缝焊接工艺。 1）使用了可溶于水的胶料。2）未处理阿豪接缝下不平整的基面；气候突然变化；土工膜余量不足。3防治措施要点1）采用双道缝焊接，对全部焊缝进行现场检测。2）使用合格的胶料。3）拼接前先处理好地基；宜在干燥的气候条件下进行拼接，拼接后目测油污疏漏接缝、烫伤、褶皱，然后借助一起、、仪器检测；铺放土工膜应留有足够余幅。4）焊接前将焊缝处土工膜擦拭干净，不应夹砂和潮湿。5）周边缝采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不应小于20mm，焊枪行走速度应均匀切连续。6）应委托生产厂家专人焊接；不具备条件时，施焊人员应经厂家培训，并持证上岗。1.1.1.土工膜松脱或滑动1现象土工膜纵向、横向连接风处出现移动、脱开或下陷；斜坡地段，土工膜产生滑动、下落或褶皱破坏。2主要原因1）土工膜铺设纵向、横向连接不牢靠，余幅过小。2）接缝处凹凸不平、受力不均。3）上部端头未锚固或锚固效果差，在上部填料与自身重力作用下产生滑动。3防治措施要点1）土工膜的搭接宽度应根据地基条件确定，宜为0.3~0.9m；壁面在搭接处受力。2）缝合连接时，缝合用线、针距应保证缝合处强度达到织物强度的70%以上并再次粘合，3）施工时应保证接缝处地基平整坚实和端头位置的锚固效果。1.2.排水管（孔）1.2.1.管（孔）堵塞1现象排水管（孔）被泥土或其他杂物堵塞。2主要原因1）排水管（孔）出口部位高于内部管（孔）。2） 排水管（孔）外侧和端部的反滤效果差，细颗粒粉砂、土和其他杂物进入排水管（孔）内形成淤积，造成堵塞。3防治措施要点1）按设计方向钻孔、安装排水管（孔），在其周围和端部填充与底层颗粒相适应的反滤料或过滤料。。2）及时清理排水沟使其畅通；冲洗已堵塞的排水管（孔）内的细颗粒，直至回水完全澄清。3）将排水管（孔）置于连续的到身体内，形成整体排水。1.1.1.钻孔方向偏差超标1现象钻孔实际方向与设计方向偏差大。2主要原因1）钻机位置与钻孔角度不符合要求。2）钻孔过程中钻机位置移动，或使用了弯曲钻具。3）钻进参数不当。4）地层软硬不均。3防治措施要点1）开孔前复核钻孔方向和钻机位置，并垫平稳固。2）使用刚度复核要求、顺直的钻具。3）选用合理的钻进参数。4）软硬地层接触带，反复扫孔或采用冲击回转钻进技术造孔。1.1.2.孔口装置松脱1现象孔口装置在孔口处与孔内部分脱离。2主要原因因锈蚀、加工尺寸不匹配或外力原因造成孔口装置与孔内连接部位脱开。3防治措施要点孔口装置安装前应采取防锈措施；螺纹等连接部位的加工精度应满足要求；周围设置保护措施以防止外力损伤。1.2.软基反滤材料及敷设（含天然合成材料）1.2.1.反滤料级配不良1现象反滤材料中各级反滤材料匹配不当，排水效果差。 2主要原因1）级配料混合比例不当；反滤料机械加工装置有缺陷。2）加工参数与原材料性质不匹配。3防治措施要点1）施工前，应进行颗粒分析并确定最佳匹配；按配合比充分拌匀混合级配料；通过破碎试验，调整反滤料加工机械参数。2）对于粒径级配不当的反滤料，可适量添加显著偏少粒径的砂、砾石，并拌和均匀；对于丽江显著偏多的颗粒，可采取筛分的方法分离该粒径料后按匹配二次混合。1.1.1.反滤料敷设不当1现象反滤料铺填厚度不均，其厚度偏差大于规范要求。2主要原因1）反滤料各粒径料填筑前混合不均匀。2）反滤料下层表面不平整。3）反滤料铺填时，卸料与摊铺控制不到位。4）反滤料铺填时，未设立厚度标记，或未按厚度标记进行厚度控制。3防治措施要点1）填料前应将级配料半合均匀，支撑合格反滤料。2）摊铺反滤料前应将下层修平整齐，并碾压或夯实。3）填筑反滤料时，可采用小型挖掘机或推土机，配以人工，进行均匀摊铺；对于厚薄不一的反滤料踢，可采用挖、推或铲的方法进行填平。4）设立铺填厚度标记，并按标记控制铺填厚度。1.1.2.减压经施工不规范，减压效果不明显1现象排水不畅，排水浑浊，含沙量打。2主要原因1）施工中未进行取样，也未进行地质鉴定，无井筒地质柱状图，地质情况不清。2）井管安装不牢，反滤级配不良，井底封底质量不好，反滤作用不明显，掺水浑浊。3）井管安装后未进行抽水试验，无出水量、水中泥沙含量记录。3防治措施要点1） 减压井施工过程中，应及时取样，绘制地质柱状图，进行地质素描和地质条件评价；如地质资料与设计不符，应及时研究修正。1）井筒安装时井管连接应牢固，确保封底质量，反滤料级配应通过试验确定，回填时宜采用导管法或分层套网法，避免反滤料分离。2）井管安装完成后应洗井，并进行抽水试验，记录出水量、水中的含沙量以及井底淤积等情况。1.灌浆1.1.浆液与造孔1.1.1.浆液密度不符合要求1现象实测的浆液密度与设计要求不一致。2主要原因1）浆液原材料用量计算不正确。2）称量不准或量具失灵。3）灌浆施工点未按要求的灌注浆液浓度进行配置。3防治措施要点1）根据浆液的实际浓度进行原材料的用量计算，并按计算结果配置浆液。2）计量器具定期进行检定或校准，保证计量准确。3）灌浆施工点必须按照要求的灌注浆液浓度进行调配，并定时检测和记录。4）定时抽查各种材料称量偏差和浆液密度，发现问题及时纠正，并做好各项记录。5）严禁在已制备好的浆液总加水或水泥等其他材料。1.1.2.孔斜率超标1现象实际测定钻孔孔斜率不符合规范或设计要求。2主要原因1）钻机立轴方向与设计钻孔方向不一致。2）钻机机座不稳固。3）使用了弯曲的钻杆，或使用短钻杆和钻杆接头较多，钻杆旋转晃动大。4）预埋孔口管的方向不正确。5）钻孔给进压力和给水量等钻进参数控制不正确。6）钻孔变径时，未使用变径导向钻具或采取其他导正定位措施。7）在溶洞发育、软硬互层造孔时，未采取钻具、低转速、地钻压等合理的钻进措施。 3防治措施要点1）开孔前校核钻机的方位、立轴及钻杆的倾角，使钻机立轴方向与设计钻孔方向一致。2）机座应稳固，保证钻机运转平稳；钻机往返移动时，应采取对准原孔位和孔向的措施。3）使用顺直的钻杆和加工精度较高的钻杆接头，使钻杆不晃动。4）预埋孔口管时，应校核孔口管的方向、角度是否符合设计要求。5）钻孔时，应正确控制压力，并适量给水；钻具超过一定重量时，需考虑减压措施；钻孔宜自上而下每5~8m测定一次孔斜，并按规定填写钻孔测斜计算成果表。6）变径时，应使用变径导向钻具或其他导正定位措施。7）钻具长度不宜小于3m。必要时可使用钻铤或加用导向箍；在溶洞发育、软硬互层等地质条件造孔时，应采取长钻具、低转速、低钻压等措施。8）应按SL62-94的规定控制孔斜。1.1.1.孔深不满足设计要求1现象实际测定钻孔深度未达到设计孔深。2主要原因1）孔深测量长度有误。2）未将孔底的岩芯全部取出。3防治措施要点1）准确测量钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并准确计算孔深。2）每一灌浆段终孔前，应校对钻杆、钻具、钻头、扩孔器、接头的长度，以及钻机高度和机上余尺，并做好相对应的记录；终孔后应实测钻孔孔深。3）若孔内有岩芯或孔深确实不够，应再次钻进至设计深度。1.1.2.洗孔不净1现象洗孔回水中有大量严粉，实测孔底沉淀物厚度超过20cm。2主要原因1）洗孔水压和流量不足。2）钻具或钻杆未下至孔底。3）孔底岩粉过多，未采取捞砂取粉措施。 1）将钻孔冲洗与裂隙冲洗混淆，冲洗时间过短。3防治措施要点1）钻孔钻至预定的段身并取出岩芯后，将钻具下至孔底，用大流量水进行洗孔，知道回水变清，孔内残存杂质沉积厚度不超过20cm时，结束冲洗。2）若孔底岩粉过多时，应采取捞砂取粉措施。3）钻孔完成后，及时将钻孔冲洗干净。1.1.1.裂隙冲洗不符合要求1现象裂隙冲洗压力不符合要求；裂隙冲洗的水浑浊。2主要原因1）未按照规范和设计要求方法和压力进行裂隙冲洗。2）管路、机具和仪表灯灌浆设备损坏，或发生故障。3防治措施要点1）按规范和设计要求的冲洗方法和压力进行裂隙冲洗。2）冲洗前应检查灌浆泵、管路、机具和仪表是否完好，管路连接是否漏水，发现问题及时修理。1.2.固结灌浆1.2.1.地面抬动过大时1现象地面出现凸起或混凝土盖板出现裂缝。2主要原因1）灌浆压力过大，或灌浆时注入率过大。2）灌浆泵工作压力不稳定。3防治措施要点1）选用校验合格的压力泵。2）控制灌浆压力和注入率，防止混凝土盖板抬动。3）控制灌浆泵压力波动范围小雨灌浆压力的20%。4）必要时采取间歇、待凝等措施，并适当控制浆液注入量。1.2.2.处理中断灌浆措施不当1现象灌浆过程中发生特殊情况或故障，处理不当造成暂时停灌。2主要原因 1）排除灌浆设备故障、停电、停水、管路爆裂、仪器仪表失灵等问题中断灌浆时间过长，使孔内浆液丧失流动性。2）灌浆过程中出现冒浆、串浆、绕塞渗漏、岩体抬动、吸浆量大而难以结束灌浆等特殊情况时，采取间歇灌浆、待凝处理措施而有意中断灌浆。3防治措施要点1）灌浆前检修灌浆设备和供水、供电设备，并配置备用设备；选用性能适用于灌浆要求的输浆管材；仪器仪表应准确，及时校验；灌浆塞要堵塞严密，灌浆前应用水压或稀浆检查，避免出现被迫中断灌浆。2）出现灌浆中断，应尽快恢复；恢复灌浆时，应使用开灌比级的水泥浆进行关注；灌浆过程中发现冒浆、漏浓浆、限流、限量等方法进行处理；为防止串浆，固结灌浆孔可采用群孔并联灌注，孔数不宜多于三孔，并应可控制压力，防止混凝土面或岩石面抬动。1.1.1.封孔不密实1现象封孔料与钻孔壁胶结不紧密有渗出；钻孔内留有孔穴。2主要原因1）未按要求的封孔方法进行封孔。2）封孔的材料配比不当。3防治措施要点1）采用机械压浆封孔法或压力灌浆封孔法进行封孔。2）封孔后，灌浆孔上部空余部分不小于3m时，应继续采用导管注浆法进行封孔；小于3m时，可使用干硬性水泥砂浆人工封填捣实。1.2.帷幕灌浆1.2.1.孔口段灌浆不符合要求1现象孔口段经压水试验检查不合格。2主要原因1）未灌浆就镶铸孔口管。2）混凝土盖板厚度小于50cm，使得灌浆塞卡不牢。3）孔口段灌浆时，所关注的浆液大部分从灌浆孔附近地表串冒出，而充满岩石裂隙的浆液较少，影响灌浆质量。4）灌浆塞卡在岩石内，造成漏灌。 3防治措施要点1）灌浆结束后镶铸孔口管。2）孔口段灌浆时，应在混凝土盖板与岩石界面处安装灌浆塞，混凝土盖板厚度不小于50cm，以便能够将灌浆塞卡牢，并承受孔口段管径要求的压力。3）孔口段灌浆时，若在灌浆孔附近地表出现串冒浆现象，按照规范要求进行处理。1.1.1.射浆管或灌浆管被水泥浆凝结1现象灌浆过程中活动射浆管或灌浆管时，射浆管或灌浆管不能上下移动。2主要原因1）灌浆泵故障，灌浆中断时间过长。2）灌浆过程中未经常活动射浆管或灌浆管。3）灌浆泵的排量不足，致使回浆管的回浆量未达到15L/min以上，孔内浆液未得到较好的循环。4）水泥质量不合格。3防治措施要点1）灌浆过程中应经常转动和上下活动射浆管，特别是在灌注浓浆期间和中断灌浆时，应增加转动的次数。2）灌浆泵应保持良好的工作状态，有足够的排浆量，回浆管的回浆量应达到15L/mmin以上，以保证孔内浆液很好地循环。3）使用质量合格的水泥。1.1.2.处理中断灌浆措施不当现象、主要原因及防治措施要点见7.2.2条。1.1.3.射浆管或灌浆管下设深度不满足要求1现象钻孔深度与射浆管底口的深度之差大于50cm。2主要原因1）射浆管底口距孔底大于50cm。2）下设射浆管时，未准确计算射浆管长度。3防治措施要点1）射浆管底口下至距孔底不大于50cm处。2）每一灌浆段终孔后应准确测量孔深，并根据孔深确定计算射浆管长度，及时记录下设根数及深度。 1.1.1.水灰比变换不当1现象未按照要求的浆液变换原则进行水灰比变换。2主要原因1）灌浆压力保持不变，注入率持续减少时变换了水灰比；注入率不变，压力持续升高时变换了水灰比；某一级浆液注入量已达300L以上，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不明显时，未改浓一级水灰比或越级变浓浆液。2）某一级行业灌浆时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无改变或改变不明显时，未改浓一级水灰比或越级变浓浆液。3）注入率大于30L/min时，而馆将压力和注入率均无改变或改变不明显时未越级变浓浆液。3防治措施要点1）灌浆压力保持不变而注入率减少时，或注入率不变而灌浆压力升高时，不应变换水灰比。2）某一级浆液注入量已达300L以上，或注浆时间达到1h时，而灌浆压力和注入率均无改变过改变不显著时，应改浓一级水灰比或越级变浓浆液。3）注入率大于30L/min时，可根据具体情况越级变浓浆液。1.2.隧洞回填灌浆1.2.1.预埋管堵塞1现象灌浆前进行通水试验时，从一根预埋管中通水，而另一根预埋管不排水、不排气。2主要原因1）预埋管未连通。2）预埋管安装时有死弯或压扁。3）混凝土浇筑过程中碎石、砂浆、水泥浆进入了预埋管中，造成堵塞。3防治措施要点1）使用连通性好的铁管或塑料管，预埋管不应有空洞或破损。2）预埋管安装时，转弯处应用弯管机加工或用弯管接头连接，并保证预埋管不被压扁。3）预埋管的管口应采取临时封口措施，防止碎石、砂浆、水泥浆进入预埋管。1.2.2.混凝土衬砌与围岩间空隙未充填密实1现象 单孔注浆或双孔连通试验检查未满足设计要求，检查孔岩芯结石不密实。2主要原因1）围岩塌陷、溶洞、大的脱空区未预埋灌、排气管。2）钻孔未冲洗或冲洗不干净。3）孔位、孔距、孔序布置不当。4）灌浆方法、灌浆压力不当。5）灌浆材料，浆液配比不适宜。6）灌浆中发生中断。7）浆液串、漏。8）混凝土衬砌变形或裂缝。3防治措施要点1）围岩塌陷、溶洞、大脱空区部位应预埋灌、排气管，数量应不少于两根，其出口应在脱空区的最高处。2）钻孔完成后应进行钻孔清洗，冲净孔内岩粉、泥渣。3）回填灌浆孔应布置在顶拱中心角80°~100°范围之内；排距、孔距、孔数可根据洞径大小确定。4）灌浆应自较低的一段开始，逐步向高处推进。5）纯水泥浆液水灰比可为0.5（或0.6）：1，对于空隙大的部位可关注水泥砂浆或掺入粉煤灰、石粉等其他灌注材料。6）灌浆发生中断时，宜在30min内恢复；恢复后注入率明显较少或不吸浆时，应对灌浆孔和串浆孔进行扫孔，扫孔合格后复灌。7）根据具体的情况采用嵌缝、表面封堵、加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等措施。8）灌浆过程中注入率突然增大，应立即停止灌浆；查清发生问题的部位和原因后，可采用麻丝、木楔、速凝砂浆等妥善堵漏；或采取加浓浆液、降低压力、间歇灌浆等措施。1.1.1.封孔不密实1现象浆液与孔壁胶结不紧密，孔位处出现渗漏或析出物；灌浆孔内留有打的空穴。2主要原因1）未按照规范要求的封孔方法进行封孔。2）孔口处理不当。3）封孔的材料配比存在问题。 3防治措施要点1）按规范要求的封孔方法进行封孔；采用全孔灌浆封孔法、导管注浆封孔法；封孔完成后，关闭进浆截门，待孔内浆液凝结后再拔除灌浆塞。2）使用干硬性水泥砂浆填满、压实、抹平封口。3）封孔用水泥应与灌浆水泥相同，并宜加入减水剂、膨胀剂，以改善浆液、砂浆的施工性能，提高浆液结石的抗渗防裂能力。1.1.岸坡接触灌浆1.1.1.岸坡接触灌浆未进行分区1现象部分地段接触面不进浆。2主要原因1）岸坡开挖后岩面复杂，未根据坡面情况进行合理分区。2）未分别布置进浆管、回浆管、排气管。3防治措施要点1）根据岸坡开挖情况，合理划分接触灌浆区。2）没个区域均应设置进浆管、回浆管、排气管。1.1.2.灌浆管路堵塞1现象管路不通，浆液不能灌入。2主要原因1）管路系统铺设不当、固定不牢固。2）混凝土浇筑过程中管路损坏。3防治措施要点1)根据岸坡实际情况，将系统管路埋好并固定牢固。2)混凝土浇筑时，应有专人负责防护；浇筑完毕后，应绘制管路埋设草图，发生堵塞时应进行处理。1.1.3.接触灌浆混凝土温度不满足要求1现象岸坡坝块混凝土未达到设计要求温度，就进行岸坡接触灌浆。2主要原因抢进度，疏于管理。3防治措施要点 待岸坡混凝土温度降至设计值后，在进行岸坡接触灌浆。1.1.混凝土坝接缝灌浆1.1.1.管径管路系统不畅通1现象浆液不能均匀灌注到灌区缝面。2主要原因1）灌区布置不合理。2）灌浆管路不顺直，弯头太多，变径不合理。3）管路及部件加工不符合要求。4）管路中有异物，不通畅。5）管路系统维护不到位。3防治措施要点1）接缝灌浆系统应分灌区布置；没个灌区的高度以9~12m，面积200~300m³为宜。2）灌浆管路和出浆设施保持与缝面连通顺畅，管路宜顺直，减少变径和弯头；管路不得穿过缝面。3）管路及部件加工、安装均应满足设计要求。4）安装时应特别注意管路清洁，不应存有异物；实施灌注前，应对管路系统进行通水检查，通水压力可为设计灌浆压力的80%。5）加强管路系统维护，确保运行正常。1.1.2.接缝张开度小于规定值1现象接缝张开度不足0.5mm。2主要原因1）混凝土坝块尺寸大小设计不合理，或受其他结构的约束，缝面张开受限；坝缝两侧混凝土高差过大，引起键槽咬合，缝面被挤压；使用微膨胀混凝土等。2）灌区两侧及上部混凝土温度未降至设计值，坝缝未张开。3防治措施要点1）待灌区两侧及上部混凝土内部温度降至设计要求温度后，再进行接缝灌浆。2）使用通过71μm方孔筛筛余量小于2%的水泥浆液或细水泥浆液进行接缝灌浆。3）在水泥浆液中加入木质素磺酸盐等减水剂。4）适当提高灌浆压力。5）采用环氧树脂、水溶性聚氨酯等材料进行化学灌浆。 1.1.1.串浆、外漏1现象灌浆过程中，压力突降，吸浆率升高，浆液跑漏。2主要原因1）未能形成良好封闭区。2）灌浆区传统。3防治措施要点1）对灌浆区周边进行检查，查明漏浆、串浆部位和原因后，向漏缝、裂隙嵌入棉纱、棉絮或其他堵漏材料进行堵漏；若效果不好，可采用间歇灌浆法进行堵漏。2）开灌时间不长，可使用清水冲洗灌区和串区，直至灌区和串区的排气管反出清水，待串区具备串灌条件后同时串灌。3个及以上灌区串浆时，应查明情况，研究可靠的施灌方案。3）灌浆时间过长且串浆轻微，可在串区通低压循环水，至循环回水反清为止。1.1.2.灌浆过程中发生堵管1现象灌浆中压力突然升高，且吸浆率降低或不吸浆。2主要原因1）管路中可能存在异物或沉积物。2）关节能够浆液中有大的颗粒和杂志。3）浆液过浓，在管路中循环不畅。4）旋塞、变径和弯头处有沉淀物堵塞管路。3防治措施要点1）管路内部应保持清洁。2）使用合格的水泥，浆液应符合技术要求，防治打的颗粒和杂志泵入管道。3）灌浆过程中，应按技术于鏊求进行浆液变换，浆温过高和过浓不得使用。4）对容易发生堵塞的部位应多观察，长时间灌注应活动和旋塞。5）发现管路堵塞，应先打开管口截门进行适量放浆，然后在控制增开度不超限的条件下，宜提高灌浆压力，以疏通管路。1.1.3.灌浆中断1现象灌浆工作不能连续进行2主要原因 1）系统管路故障。2）机械故障3防治措施要点1）灌浆前和灌浆中，应对机械系统、管路系统及各种设备认真检查并做好记录；备足灌浆材料；专人操作。2）灌浆过程中，进浆管和备用进浆管发生堵塞，宜先打开所有管口放浆，尽量提高进浆压力并在缝面增开度限值以内，通开进浆管路。3）灌浆被迫中断，应立即用清水冲洗管路和灌区，保持灌浆系统通畅；查明原因后，尽早恢复灌浆；恢复灌浆前，应再做一次压水检查，证明管路通畅后，进行正常灌注，否则，应采取其他补救措施。1.1.1.排气管不出浆1现象当接缝灌浆在规定压力下，达到或接近最浓比级并持续一定时间，注水率仍大于0.4L/min，排气管不出浆。2主要原因1）灌浆时坝块混凝土温度未达到设计值。2）灌浆区域不密封。3）灌浆过程中串浆、漏浆未得到有效处理。4）灌浆前、后接缝张开度变化情况不清。5）灌浆前未进行压水检查。3防治措施要点1）应在坝块混凝土温度达到设计值时，再进行坝缝接触灌浆。2）灌浆前应了解和掌握接缝开度变化情况。3）施灌前应先进行压水检查，查明可能串浆、漏浆部位，并采取堵塞措施。4）封闭灌浆区域。1.2.钢衬接触灌浆1.2.1.灌浆孔布置不合理1现象钢衬接触灌浆孔布置缺乏依据。2主要原因1）未经锤击检查确定灌浆区域。2）灌浆孔、排气孔位置不正确。 3防治措施要点1）钢衬回填混凝土收缩基本完成后，应采用锤击法规定接触灌浆区域，并打孔测记钢衬与混凝土之间的间隙尺寸。2）根据灌浆区域大小布置灌浆孔和排气孔；灌浆孔应布置在低处，排气孔应布置在高处。1.1.1.灌浆不饱满1现象灌后检查钢衬与混凝土质检仍有空隙。2主要原因1）灌前检查不彻底，未采用通风方法检查空隙连通情况，未完全检查出钢衬与混凝土之间的空隙。2）灌浆压力过小。3）加劲环未开孔，影响浆液串通。4）规定压力下停止吸浆后延续时间少于5min，3防治措施要点1）灌浆前应做通风检查，查明钢衬与回填混凝土质检的空隙连通情况，准确确定注浆范围。2）加劲环设置连通孔，孔径不小于16mm。3）根据钢衬厚度、脱空面积大小以及脱空程度确定灌浆压力，宜控制在0.1MPa以内；在设计规定的灌浆压力下，停止吸浆后应延续灌注，时间不应少于5min。1.2.压水试验及灌浆质量检查1.2.1.压水试验检查孔数量不足，布孔位置无代表性1现象1）骨戒灌浆及回填灌浆压水试验检查孔少于总孔数的5%；帷幕灌浆压水检查孔少于总孔数的10%。2）压水检查孔布置不符合SL62-94第3.9.2条的规定。2主要原因1）疏于管理，忽视质量检查。2）未对灌浆结果进行分析，并根据分析结果确定检查孔位置。3防治措施要点1）帷幕灌浆压水检查孔数量不应少于总孔数的10%；固结灌浆、回填灌浆压水检查孔数量不应少于总孔数的5%。 1）按SL62-94第3.9.2条的规定，压水检查孔按下列原则布置：布置在帷幕中心线上；布置在岩石破碎、断层、大孔隙等地质条件复杂的部位；布置在注灰量大的孔段附近和孔斜偏大的部位；布置在注浆不正常或对灌浆质量有形象的部位。1.1.1.压水试验前未测量地下水位1现象压水试验地点地下水位高且不稳定。2主要原因未进行地下水位观测。3防治措施要点压水试验前，观测地下水位，观测建个为5min，且连续观测2次，测值变幅应小于10cm。1.1.2.止水栓塞位置不正确，或栓塞漏水1现象压水试验段长大于5m，栓塞与孔壁粘结效果不好，沿孔壁漏水。2主要原因1）未准确测量栓塞安装位置，每段长不大于5m。2）应采用栓塞或套管脚黏土等止水措施，保证止水可靠；安装后应通水检查，确定不沿砼漏水后再测定围岩透水率。1.1.3.透水率测量不规范1现象测量头水量次数偏少，测量时间短。2主要原因1）压水试验检测人员未经培训，不熟悉试验规程。2）未制定压水试验操作规程。3防治措施要点1）压水试验前，应按SL345-2000第5.2.5条和第5.2.6条的规定制定操作规程，并严格执行。2）对压水试验人员应进行业务培训和考核。1.1.4.试验一起设备不满足要求1现象不能正常进行试验。2主要原因 1）试验一起设备质量、性能不满足要求。2）试验仪器设备安装不正确，未检定或使用不正确。3）管路系统连接不正确，管路发生冒、渗、漏。4）试验设备故障3防治措施要点1）水表、压力表、传感器、记录仪等计量器具，使用前应经过计量部门的检定。2）试验仪器设备，应由专业技术人员安装、检查、操作。3）认真检查全部压水管路、栓塞、变径以及其他部件，保证管路畅通；开始压水前，先进行通水试压，发现有漏水应进行处理。4）选用谁呀或气压式栓塞，其止水性能可靠，长度不应小于8倍直径；下塞前应对栓塞进行压力充气或压力充水检查。5）试验用泵压力应稳定，出水均匀，1MPa压力下流量应保持在80L/min；进水管头部应用1~2层孔径小于2mm的过滤网包裹，距储水筒底部不小于0.3m；阀门调节灵活，无渗漏；开始试验前，应对泵及管路进行带压检查。1.1.1.试验数据有误1现象获得的试验数据和实际情况不符。2主要原因1）试验段大于5m。2）压水流量读数不准。3）操作不当。4）计算错误。3防治措施要点1）下入栓塞前，应准确确认段长，确定卡塞位置。2）准确测定流量。3）试验段压力应按设计要求执行，压力表安装位置正确；压力表设专人看护，能进行压力微调，保证压力表值在规定摆动范围之内。4）现场压水试验应按程序进行。5）采用和试验相应的计算方法、公式，合理、准确、正确选择技术参数等。2.混凝土2.1.模板2.1.1.模板不平整、不光洁、变形 1现象1）混凝土表面平整度超标。2）相邻块或二次浇筑错台超过规范要求。2主要原因1）模板表面不光洁，表面的泥浆、水泥浆、油污等杂物未清除，或清除不干净；未按要求涂刷脱模机，导致拆模后的混凝土表面不平整。2）模板接缝不严密，拼装、安装及混凝土浇筑时接缝过大；木模板受气温、湿度变化的影响，误差超过规范规定的允许值，导致混凝土浇筑时漏浆，混凝土表面出现蜂窝、漏筋。3）模板使用周期过长，拆除时违章操作，如从高处自由扔下、无序堆放等，致使模板变形（如模板表面挠曲、周边不平整）及表面不平整、不光洁；模板拼装及安装时，工艺、工法粗糙，致使模板表面不平整度多大。4）立模时未考虑混凝土浇筑时模板的变形量。5）模板刚度或支撑程度不够，混凝土浇筑时模板变形，形成渐变或突变致使混凝土表面不平整。6）混凝土浇筑中，模板受力以及模板固定松紧不一致，导致模板变形、接缝错位。7）混凝土浇筑过程对模板及支撑的检查和处理不及时。3防治措施要点1）重复使用的模板应按有关规定拆除、堆放，防止模板损伤、变形和污染；对已损伤、变形和污染的模板，再次使用前应进行调整、清污、保养；提高模板拼装机安装工艺水平，按规范的平整度要求立模。2）对模板及其支架进行检查，应确保标高、位置尺寸正确，强度、刚度、稳定性及严密性满足要求。3）木模板拼装、安装及混凝土浇筑，应考虑温湿度对模板的影响，应浇水润湿，但不允许留有积水；混凝土浇筑过程中，要注意观测，及时调整、修补不满足要求的变形、接缝。1.1.1.模板刚度不足1现象混凝土浇筑过程中模板变形。2主要原因未对模板的刚度进行复核计算，采用的模板厚度不足。3防治措施要点 1）根据混凝土浇筑参数，通过刚度复核计算，选择满足刚度要求的模板。2）避免重物碰撞模板。1.1.1.连接不牢、支撑力不足1现象混凝土浇筑过程中，由于连接不牢固，支撑力不够而跑模。2主要原因1）模板安装时，模板撑拉位置和撑拉力不均匀；混凝土浇筑过程中，模板受力不均匀。2）支撑模板的支架或脚手架的强度和稳定性达不到规范要求；模板扣件未上足、上紧，或松紧不一。3）混凝土浇筑过程中，下料、铺料、平仓振捣不符合规范规定，如廊道两侧不对称下料、直冲模板集中下料、振捣器接触模板振捣混凝土等。4）混凝土吊罐等设备或施工材料碰撞模板。3防治措施要点1）模板安装时，固定模板位置的撑拉构件必须均匀和对称，撑拉材料的强度和刚度符合要求，固定牢固，对特殊部位应特殊加固；混凝土浇筑过程中，下料、平铺、振捣必须按规范要求均匀对称操作；混凝土浇筑前，应对操作人员进行技术交底，施工中必须要有专人值班，发现错位过大及时调整。2）模板安装时，对固定模板位置的支架、撑拉等体系，必须严格按照规程规范要求施工，并进行严格检查，不符合要求的必须采取加固措施。3）模板检查不满足要求或模板值班人员不到位，不应开仓浇筑混凝土。4）混凝土入仓吊罐等设备和施工材料不应碰撞已安装好的模板。1.1.2.接缝不严、漏浆1现象混凝土浇筑时，沿接缝漏水泥浆，模板接缝处骨料裸露。2主要原因1）模板拼接组装时，缝隙过大或模板边缘有损坏。2）较大缝隙处未采取堵漏措施。3防治措施要点1）模板体形应整齐，拼接组装后，相邻两块模板无缝隙，透光检查无透光。2）缝隙较大部位，应采取封堵措施。1.1.3.拆除方法不当，不保养或修复质量差 1现象1）混凝土表面及棱角收到破坏，受拉区产生裂缝。2）拆模时模板发生不可逆转的扭曲或突面变形。3）保养、存放中模板变形；表面损伤、污染；木模板开裂、表面曝皮，钢模板锈蚀。2主要原因1）备用模板数量不足，无法周转，提前拆模；未通过试验确定准确的拆模时间，过早拆模，致使混凝土表面及棱角受到破坏，梁、板等结构受拉区或保温防裂要求的部位产生裂缝。2）模板拆除操作不当，拆模时锤击用力过度或撬棍用力不当；拆除的模板自由扔落地面，互相碰撞，损坏或严重变形；装、运不分类别混堆，局部受压、受拉不均匀，模板变形；表面、边缘受损，发生不可逆转的扭曲或突面变形。3）模板面上的水泥浆及污物未及时清除；拆模后，模板清洗不及时，清除时损伤表面光洁度；钢模板锈蚀；木模板较长时间露天存放，日晒雨淋，造成开裂、表面曝皮，胶合板开胶。3防治措施要点1）应有模板拆除、保养方案及措施。2）应根据试验确定拆模时间。3）应按工程量和施工进度要求，备足模板、架管等材料。4）模板拆除、装运、存放应规范，杜绝自由扔落；模板应分类装运、存放；存放应有防日晒、雨淋措施。5）对刚拆除的模板，必须对表面的水泥砂浆及污物及时清除，对损伤和变形的模板变形的模板进行修整。1.1.1.滑动模板安装质量差，提升过早、过快或过晚1现象1）混凝土产生水平裂缝。2）混凝土局部坍塌。3）混凝土表面存在鱼鳞状外凸或模板整体外凸。4）混凝土缺棱、掉角。2主要原因1）模板安装时倾斜度太小或产生反倾斜度；滑升中纠正垂直偏差过急，模板严重倾斜；滑升时间过晚，使混凝土与模板粘结；模板表面不光洁，磨阻力过大。 2）模板初升阶段滑升过早；正常滑升速度过快；混凝土未严格按分层方法浇筑，局部混凝土尚未凝固。3）模板倾斜度过大或下部刚度不足；每层混凝土浇筑过厚或振捣混凝土产生的侧压力过大，致使模板外凸。4）棱角处模板摩阻力比其他部位大，或振捣混凝土时碰动主筋，将已终凝的混凝土棱角碰掉。3防治措施要点1）滑动模板宜送整体模板，使用拼装模板其接缝处应密闭平整，且应及时刷脱模材料。2）混凝土拌合、运输、入仓、振捣应与模板滑动距离相协调；模板滑动时应注意观察混凝土表面发生的变化，发现问题及时改进，并总结经验完善工艺；应根据不同气温和混凝土自身特征，通过试验确定滑模移动时间和速度；施工时应进行混凝土凝结时间等现场控制性检验。3）对细微裂缝、表面鱼鳞状外凸的混凝土可压实抹平；被模板带起的混凝土裂缝较大时，应立即将松散部分清除并填补高一级强度等级的混凝土；对已坍塌的混凝土应及时清除填补高一级等级的干硬性低级配混凝土。4）调整模板倾斜度，加强模板刚度；控制每层浇筑厚度，宜采用振动较小的振捣器。5）将转交处模板制成圆角或八字形，并严格控制倾斜度；棱角残缺处及时用同强度等级的水泥砂浆等修补。1.1.1.预制混凝土模板与现浇混凝土结合处渗水，模板尺寸偏差超过规范要求1现象1）与现浇混凝土结合的预制混凝土板面凿毛程度不满足要求。2）预制混凝土模板作为结构的一部分，与已浇混凝土结构尺寸、埋件等有偏差。2主要原因1）浇筑预制混凝土模板时平面尺寸偏差控制不严；老混凝土基面找平差；吊装时未及时调整偏差。2）预制混凝土模板凿毛时间安排不当，凿毛程度不高。3）预制混凝土模板浇筑、拆模、吊运、堆放过程中，违规操作，产生缺陷。4）预制混凝土模板浇筑时变形、埋件移位，结构尺寸、埋件位置等有偏差。3防治措施要点 1）浇筑预制混凝土模板前，应进行检测，保证几何尺寸、埋件、支撑构件等满足设计要求；浇筑中，混凝土入仓、布料、振捣要紧凑有序，防止骨料窝集和漏振，出现混凝土分层、孔洞、蜂窝、麻面等缺陷；模板体型较小时，宜采用振动力较小的振捣器；专人适时检查、检测，调整模板、埋件使其满足设计要求；出现不正常的模板或埋件变形、位移、松动时，应及时采取措施进行处理。2）预制混凝土模板堆放应严格按要求进行，支垫牢固、堆放平稳；混凝土强度低时不应吊运、安装；拆模、吊运、堆放应防止预制模板局部或整体损伤；安装时，宜先用砂浆找平。3）预制混凝土模板安装前，应对模板、已浇混凝土基面进行严格测量；应正确设置吊点，安装紧密不留缝隙。4）按规定报废有严重缺陷的预制混凝土模板。1.1.钢筋1.1.1.钢筋表面有浮锈、色锈，表面存在污物1现象钢筋表面不洁净，有泥浆、污物、油渍、浮锈皮等。2主要原因1）钢筋储存时间过久，特别是露天无序堆放，钢筋氧化锈蚀。2）堆放场地过低，未按要求采取垫高或布置排水等措施，钢筋表面污染严重。3防治措施要点1）堆放、转运中必须注意不让泥土、油料污染钢筋。2）钢筋库房宜设置顶棚，露天堆放必须垫高，且排水通畅。3）用料时应先入库使用，以降低钢筋表面的氧化程度；钢筋加工之前，应首先除去钢筋表面锈皮、油渍、污物等。4）钢筋与其他材料应分区储存，各种钢筋材料和半成品应分类存放。1.1.2.钢筋焊接质量差1现象1）电弧焊：焊缝长度不足，焊缝表面宽窄不一、凹凸不平、焊缝有夹渣、焊瘤、咬边现象。2）闪光对接焊：接头未焊透，结合面有明显的纵缝、接头弯折或偏心。3）气压焊：焊接镦粗头尺寸不满足要求，镦粗头偏凸或与钢筋不同轴。4）电渣压力焊：接头有气孔、夹渣，接头没有融合2主要原因 1）电弧焊：施焊前未在钢筋上做焊接长度标记：焊接参数不合适，焊接过程中突然灭弧；焊接电流过小，钢筋铁锈等杂物或焊接熔渣进入焊缝：立焊时电流过大，电弧过长、运弧不稳；焊工熟练程度差，无证操作；焊条和焊接机具选择不当。2）闪光对接焊；钢筋接头面加热不足，未均匀融化；直径较大的钢筋未采取预热措施；钢筋接头面与钢筋轴线不垂直；顶锻对接时两根钢筋固定不同轴。3）气压焊；施焊前应检查钢筋焊端面是否弯曲；对夹具应经常检查，对不能有效夹固和不能使两根钢筋同轴的夹具，应予以替换；焊缝区域径向和长度上加热要均匀，温度要达到施焊温度，最终顶锻压力应满足要求。4）电渣压力焊；施焊前应清除锈蚀面和污染物，焊剂要烘干，保证填药深度；根据钢筋直径选择合适的焊接电流、通电时间；通过试验确定上部钢筋提升间隙和下送速度。1.1.1.钢筋绑扎不牢1现象搭接绑扎接头长度不足，绑扎接头松脱，接头偏心或弯折。2主要原因1）未按各级钢筋结构受拉区和受压区绑扎搭接长度规定进行下料。2）绑扎钢筋的铅丝硬度过大或粗细不当，扎扣形式不正确。3防治措施要点1）绑扎前，应确定绑扎接头的结构中的位置及搭接长度，并做好标记。2）根据钢筋直径选择绑扎的铅丝规格；根据绑扎效果、钢筋接头部位、运输条件等选择扎扣形式，保证绑扎牢固。1.1.2.钢筋机械连接不符合规定1现象1）挤压套筒连接：压痕不均匀，连接偏心、两纵肋不在同一直线上。2）锥螺纹连接：套丝加工时受污染、丝扣有损伤，接头露丝、拧紧力不足。3）直螺纹连接：待加工的钢筋端面出现马蹄形或翘曲、端面与钢筋轴线不垂直；已加工安装的钢筋，外露丝扣超出2丝。2主要原因1）挤压套筒连接：未根据不同钢筋直径选择相应的压接参数；压接时被压接钢筋未摆正或固定牢，压模压接方向与套筒轴线不垂直。2）锥螺纹连接：加工套丝时使用了非水溶性冷却材料，如机油等；丝扣加工后未及时保护；接头未拧紧，未使用扭矩扳手控制扭矩，或套筒内混入了杂物。 3）直螺纹连接：钢筋切割机未调整好或“刀口”已钝；下料时钢筋轴线与砂轮锯面或“刀口”不垂直；钢筋安装未拧紧到位。3防治措施要点1）挤压套筒连接：根据挤压设备选择不同钢筋的压接参数；压接时被被压接钢筋应摆正在同一轴线上并用压钳固定牢，且压模压接方向与套筒轴线保持垂直。2）锥螺纹连接：加工套丝时不应使用非水溶性冷却材料；丝扣加工后及时加套保护；接头连接前，应使用经率定的扭矩扳手。3）直螺纹连接：钢筋下料宜采用砂轮锯切割；采用切割机时，应调整好切割机，及时更换已钝“刀口”，下料时钢筋轴线与“刀口”保持垂直；按设计要求加工丝扣，钢筋连接后外露丝扣不大于2丝。1.1.1.钢筋保护厚度超标1现象钢筋保护层厚度不均匀，大于或小于设计要求。2主要原因1）钢筋保护层垫块厚薄不一、固定绑扎不牢固、布置密度不足、位置不准确。2）钢筋样架放样错误。3）插筋位置不准确3防治措施要点1）应根据设计要求的保护层厚度预制垫块，不应使用卵石等不规则的材料做垫块；垫块布置密度应满足要求，位置准确。2）架立筋的数量、位置、刚度、焊接、绑扎应满足钢筋网架的稳定要求。3）检查样架及插筋位置的准确性。1.1.2.钢筋接头在同一截面1现象同截面钢筋接头数量超过规范规定。2主要原因钢筋加工时，未按规范和设计要求布置钢筋接头位置。3防治措施要点区分构件受拉区和受压区，应按规范和设计要求控制同截面钢筋接头数量。1.1.3.钢筋间距不符合设计要求，间距误差超标1现象1）钢筋、箍筋绑扎间距超标，箍筋与主筋不垂直、箍筋接头位置同向。 2）钢筋网架安装不稳定、变形。2主要原因1）受力钢筋及箍筋绑扎后，未对其间距进行调整。2）架钢筋绑扎、焊接松脱、开焊；位置、数量、断面尺寸大小等不满足要求，安装后未固定牢。3）钢筋位置与固定模板用螺栓、拉筋、预埋件位置等相互干扰。3防治措施要点1）受力钢筋及箍筋绑扎后，应进行间距、形态调整，箍筋接头位置同向时应间隔逆向调整。2）合理安排螺栓及拉筋位置，预埋位置与钢筋相互干扰时应进行调整。1.1.1.浇筑过程中钢筋错位、变形1现象1）钢筋保护层变小，甚至露筋。2）钢筋网整体或局部错位变形。3）个别钢筋错位变形。2主要原因1）架立筋数量不够、位置不准；个别架立筋、骨架钢筋绑扎点松脱或焊点脱焊；垫块数量不足，个别垫块移位失效；箍筋绑扎点松脱失效。2）受混凝土下料、振捣器等设备冲击或认为移动钢筋。3）底模下沉，模板整体变形。4）斜坡段、反坡段骨架的支撑点不足，受混凝土自重影响钢筋网错位变形。3防治措施要点1）浇筑前，应检查架立筋数量、位置及垫块数量、位置、垫块应牢固绑扎在主筋上；检查箍筋绑扎点，架立筋、骨架钢筋绑扎点及焊点，不合格应重新加固；易变形的钢筋网架可焊接数跟斜拉筋；检查混凝土底模支撑数量、位置，底模和支撑的刚度应满足要求。2）浇筑中，发现箍筋绑扎点，架立筋、骨架钢筋绑扎点及焊点松脱时，应及时扶正加固；注意钢筋网保护，混凝土拌合物下料过程中不应造成钢筋网变形；避免振捣器和其他设备冲击钢筋网架。1.2.止水及埋件1.2.1.未对止水材料进行质量抽检1现象 止水材料进入施工现场后，未按规范要求进行质量抽检。2主要原因1）未进行检测，无检测记录。2）现场不具备检测资质时，也未委托符合要求的资质单位检测。3防治措施要点1）施工组织设计文件和施工作业指导书中，应明确规定止水材料的检测频次和送检时间。2）制定检测计划，明确检测责任人。3）施工单位不具备检测资质时，应委托有资质的检测单位定时检测。1.1.1.止水材料损坏、老化、污染1现象止水材料表面不光洁、不平整，有水泥砂浆浮皮、油漆、油渍等污物；金属止水材料有砂眼、钉孔。2主要原因1）制作、存放、运输等环节中，止水材料受到污染，外力不均匀挤压碰撞、钝器敲击。2）金属止水材料加工技术和操作水平差。3）橡胶止水带、聚乙烯止水带因保存不当老化。4）膨胀性止水材料提前遇水或暴晒，止水失效。3防治措施要点1）止水材料安装前，应将表面的水泥砂浆、浮锈、油漆等污物清除干净；制作、存放、运输等环节应注意保护、不应产生扭曲、变形。2）金属止水材料加工时，应采用精确度较高的压模压制成型；严禁钝器敲击；砂眼、钉孔用氧焊补好。3）橡胶止水应注意保护，防止日晒老化。4）膨胀性止水材料，应注意存放，防止浸水。1.1.2.止水带连接不规范1现象1）止水带沿搭接处渗水。2）环向结构缝和纵向施工缝止水相交部位叠放。2主要原因 1）塑料止水或橡胶止水带接头粘结不满足设计要求；金属止水的鱼尾未按要求制作，折叠咬接或搭接长度、焊接质量不满足规范要求。2）止水安装不牢；采用水泥钉固定，止水带破损；金属止水在伸缩缝部位未涂填沥青等隔浆材料，或基础灌浆时水泥浆将伸缩缝填塞，导致止水失效。3）混凝土浇筑前止水带被污染、移位，致使混凝土不能与止水带良好粘结，或混凝土拌合物未能充填止水带两翼或两翼区域振捣不密实形成渗水通道。4）塑料和橡胶止水带未按厂家或设计要求方法粘结，十字接头未采用厂家定型产品。3防治措施要点1）按规范和设计要求，严格检测止水带接头连接质量。2）不允许穿孔固定安装止水带，安装时应防止止水带移位、变形和撕裂；金属止水材料在伸缩缝部位必须有隔浆材料，并用胶带封口；水平止水底部应振捣密实。3）搬运、加工及仓内其他施工作业，不允许污染止水带或止水片，被污染时应及时清除。4）混凝土浇筑过程中，应做好止水带的保护。1.1.1.止水带安装位置不正确1现象止水带“牛鼻子”不居中，偏离施工缝或结构缝。2主要原因1）止水带固定不牢，施工时位置移动。2）止水带安装不认真，保护措施不到位。3防治措施要点1）止水带深入基岩或埋入混凝土两翼部分的尺寸，应符合设计要求，保证与混凝土有良好的结合。2）做好外露止水带的保护，防治施工过程中止水带移位、变形。1.1.2.预埋件安装不规范1现象1）埋设的供排水管、测压管等堵塞；安装好的埋件受到污染、碰撞。2）埋件埋设的高程、方位、深度及外露的长度等精度低，固定不牢。3）埋件的固定装置影响了混凝土浇筑。2主要原因1）埋设于混凝土中的供排水管、测压管其接头连接不牢固、漏水、漏气，外露管口未做临时加盖保护；处于作业面下方或临近作业面的埋件未作防护。 2）埋件埋设未使用三维坐标控制其高程、方位、深度及外露长度。3）埋件的固定装置或拉筋设置不合理，焊接点较多。3防治措施要点1）供排水管、测压管等管路埋设安装后，应用压力水或充气的方法进行检测，如不畅通，应予以处理；混凝土浇筑过程中，应对各种管路进行保护，防止损坏、堵塞或变形；安装好的埋件应做防护，埋设的仪器不仅应做防护，还应设立明显的警示牌。2）使用三维坐标控制埋件的高程、方位、深度及外露长度。3）埋件的固定装置或拉筋布设密度应兼顾混凝土施工。4）埋件的插筋等固定装置应固定牢固，浇筑混凝土时应适时对埋件的位置进行测量检测；空心埋件应考虑混凝土的压力、浮力，其支撑应满足稳定要求。1.1.混凝土制备、运输、浇筑及养护1.1.1.未进行施工配合比试验，或施工配合比未经监理审核批准1现象未按SDJ207的规定，施工前对设计要求的各种强度等级的混凝土进行施工配合比试验，或虽做了试验，其结果未经监理审核批准。2主要原因1）施工前仅根据经验确定混凝土配合比参数或直接使用其他工程成果，未按SL352-2006要求进行配合比选择试验。2）未进行试拌，各种材料配合比例不当。3防治措施要点1）混凝土配合比应试配选择，经有资质单位通过试验确定，并出具正式混凝土配合比试验报告，以确保混凝土拌合物和混凝土性能满足设计要求；不应抄用其他工程混凝土配合比成果。2）对大型工程，选定配合比在投入使用前宜在现场拌和系统上进行试拌调整，同时进行拌和均匀性试验，确定拌和时间。1.1.2.原材料未检测或检测频次不足1现象未按规范要求对进场水泥、粗细骨料、粉煤灰、外加剂、减水剂、掺合料、钢筋、止水带、等材料进行检测，或检测频次不足。2主要原因1）未设工地试验室或检测资质不满足要求。2）取样不及时或频次不足。 3防治措施要点1）大型工程应在施工进场后立即建立工地试验检测部门，并由母体检测部门授权。2）不具备条件建立检测试验室的，应在进场后委托具有检测资质的单位，及时开展检测工作，按SDJ207的规定进行检测。1.1.1.拌合站计量器具未定期校验，配料系统称重误差超标1现象1）现场无称重器具，砂石骨料用手推车采用体积法上料。2）拌合站的称重设备，未经计量单位校验。3）水泥称重误差超过±1%；骨料称重误差超过±2%；加水误差超过±1%。2主要原因1）不用称重法配料，骨料用体积法计量，加水量用出水时间估计，误差大。2）称重设备不定期校验；称重设备故障。3）拌合站人员误操作。3防治措施1）采用称量法配料。2）计量器具应定期由有资质的计量部门检定合格，并在有效期内使用，保证计量准确。3）定期抽查各称重设备的称重误差，发现问题及时调整。1.1.2.骨料含水量变化时未调整水量1现象混凝土和易性、塌落度等指标不满足规范要求。2主要原因未根据骨料含水量的变化及时调整拌和用水量，或调整不当。3防治措施定期检测骨料含水量，骨料含水量过大或过小时应及时调整用水量。1.1.3.混凝土和易性差，力学性能不满足设计要求。1现象1）混凝土拌合物塌落度达不到要求；外观粗糙可抹平性差，保水性差、易泌水，粘聚性差、易离析、不易插捣；过于粘稠，流动性很小，卸料、摊铺、振捣困难，粘罐严重。2）水泥浆或砂浆少，砂石多，不能充分包裹砂石料，空隙填充不足，振捣不出浆；拌合物干涩，振捣器拔出后孔洞不能闭合；混凝土强度低。 3)拌合机出“生料”，拌合物不均匀。2主要原因1）本标准8.4.1~8.4.5条每一项控制不到位，均可能引起混凝土和易性不良。2）拌和时间不够，拌合机故障。3）未根据骨料分离情况调整配合比参数，或调整不当。4）人为减少水泥、沙子用量，造成混凝土和易性不差。3防治措施要点1）严格控制各种材料用量，保证称量准确，其误差满足规范要求。2）拌和时间应通过试验确定，不宜少于SDJ207规定的拌和时间。3）拌合物出机后及时测定塌落度、含气量等参数，发现异常及时采取措施。4）保证入仓高度小于2.0m；不合格混凝土拌合物不应入仓；已入仓生料、未拌均匀料及和易性无法捣实的拌合物，应清除出仓；不允许在仓内向拌合物加水。5）保证拌合站混凝土制备人员相对稳定，并定期培训。6）经常维护运输道路，保证道路平整。1.1.1.出机口各种检测项目频次不足，记录不完整1现象未及时检测原材料、拌合物温度、出机口温度；未按时检测拌和时间、塌落度和含气量；未做记录，或记录不完整、不准确。2主要原因未按时对原材料温度、出机口温度进行检测和记录；未定期检测塌落度及含气量。3防治措施要点遵照SDJ207的规定，每4h测量一次原材料温度，拌合物出机口温度、塌落度及含气量，并做记录。1.1.2.未按规范和设计要求对混凝土力学指标检测1现象1）未按SDJ207的规定频次取样检测混凝土抗压强度或检测数量不足。2）未按SDJ207的规定，对其他力学指标进行检测。2主要原因1）未建立工地试验室，或未委托有资质检测单位检测。2）未制定混凝土各种强度指标的检测计划。3）检测人员疏于管理，未按时按规定取样检测。3防治措施要点 1）施工组织设计和作业指导书应明确试验检测项目、频次及要求。2）建立工地试验室，明确质量检测人员职责；不具备建立试验条件的，应委托有检测资质的检测部门承担检测任务。3）加强检测人员培训，严格按SDJ207的规定进行检测。1.1.1.浇筑温度超过规定1现象1）入仓后，实测温度高于设计值。2）拆模后，混凝土表面温度相对气温较高，出现早期裂缝。3）混凝土中埋设的温度计显示值超出规定。4）混凝土产生温度裂缝。2主要原因1）水泥用量较高、或选用水化热、绝热温升和水化速率不到位；水泥温度较高，致使出机口温度超过规定。2）高温季节时，从出机口到混凝土拌合物入仓时间过长，混凝土拌合物入仓温度较高；入仓后，混凝土拌合物暴晒吸热时间较长，未及时平仓振捣，仓内未采取隔热降温措施。3防治措施要点1）通过计算和试验合理降低水泥用量；掺入适量的粉煤灰等代替水泥；选用水化热、绝热温升和水化速率较低的水泥；水泥运至现场或进入拌合机前，应充分散热降温；加强混凝土表面保护，减小混凝土表面与空气温度的差值。2）粗骨料储备充足，避免阳光对骨料堆直射，采用仓顶喷雾、冷水喷淋或水淹的方法缓解或降低骨料温度；骨料运输宜有防晒隔热设施；混凝土拌合物运输。特别是胶带机运输等应采取防晒隔热措施；拌和用冷却水量应满足需要。3）混凝土运输，入仓、平仓、振捣、收面、养护等工序应紧凑、协调；根据仓面的大小、气候环境、浇筑各工序时间，采用台阶式入仓并确定混凝土拌合物分层铺筑厚度。3）宜避开高温时段进行混凝土浇筑；加强混凝土浇筑前对基面的降温保护、浇筑中混凝土拌合物的保护、浇筑后的混凝土养护，宜采用仓面喷雾或搭建阳棚的方法缓解降低仓面温度。1.1.2.铺料厚度过大、以振捣代替平仓1现象入仓的混凝土铺料厚度超过规定值；入仓混凝土堆积，无平仓设备，以振捣代替平仓。2主要原因 1）浇筑仓面面积大，下料口数量少。2）未按仓面设计，及时移动下料口。3）资源配置不足，未布置平仓设备。3防治措施要点1）做好仓面设计，合理布置入仓下料口。2）严格控制浇筑层厚度，不超过SDJ207的规定。3）低流态混凝土浇筑时，应使用相应的平仓振捣设备。1.1.1.振捣器插入深度不足，布点不合理1现象混凝土粗骨料窝集，架空形成蜂窝、孔洞，混凝土不密实。2主要原因1）钢筋布置较密，粗骨料最大粒径大于钢筋净间距的2/3，振捣困难。2）因埋件、止水、预留孔对混凝土拌合物布料、振捣的影响，埋件附近粗骨料窝集，气泡无法排出。3）混凝土拌合物运输、入仓、布料、平仓振捣能力不足或不匹配；运输过程产生离析，入仓时混凝土拌合物自由落差较大、布料不均匀、分层过厚、次序方向混乱、平仓能力不足、漏振，造成骨料分离、窝集。4）反坡或底拱浇筑混凝土时，由于仓面狭小、止水位置特殊、振捣不易到位，拌合物中气体无法排出，造成骨料窝集。3防治措施要点1）提高混凝土拌合物运输、入仓、布料、平仓、振捣等工艺，并与生产能力相匹配；不应无序布料及振捣，防止漏振；不应再模板上开孔、赶排泌水，以防带走灰浆。2）对埋件、止水、预留孔洞模板、钢筋较密或接头较多的复杂部位，可浇筑同强度等级、小骨料、低级配、洞模板的情况下，加强对混凝土拌合物的机械和人工振捣。3）对反坡、底拱、狭窄仓位，应多设排气孔，配置附着式振捣器，合理采用插入式振捣器，对不易排气和骨料易窝集的部位进行辅助振捣。4）靠近混凝土面较大的蜂窝、孔洞，采用高一级强度等级且粘结力强的材料压填修补；对探明混凝土中深层存在较大的蜂窝、孔洞，可钻孔埋设压浆管、排气管、排浆管，进行水泥压浆处理；对较大孔洞，可设置模板，以保证修补后的结构尺寸。1.1.2.建基面及二次浇筑结合面处理不符合规定1现象1）建基面起伏较大，超过规范要求。 2）再次浇筑混凝土前未对已浇混凝土表面进行处理，混凝土层间结合薄弱，造成施工缝漏水。3）混凝土表面冲毛达不到要求。4）基础面排水差，基础凹处积水，影响混凝土浇筑质量。5）带浇筑的建基面、混凝土浮渣、污物未处理干净。2主要原因1）建基面开挖施工不当，起伏差超过规范规定；待浇筑的混凝土垫层厚薄差异较大；基岩约束不均匀，产生裂缝较多。2）混凝土浇筑过程中泌水未处理；混凝土冲毛时机选择不当，冲毛水压力不足。3）地下水位较高的黏土、粉砂、砂砾石等基础含水量较高，排水效果较差，承载力较低，混凝土浇筑后产生沉陷。4）初凝期的混凝土表面被雨淋，积水。3防治措施要点1）地下水位较高的基础，应布置排水系统，且排水能力满足要求。2）严格按保护层开挖要求进行基岩面开挖，防止基岩起伏差超标。3）凝固期的混凝土上表面不应被雨淋，积水；及时排出混凝土泌水和外来雨水；已初凝的混凝土不应受到扰动。4）按规范要求处理已浇混凝土面，新老混凝土结合面应均匀铺设砂浆后在浇筑混凝土。1.1.1.浇筑间歇时间超过规定1现象混凝土浇筑间歇时间过长，拌合物已初凝，先后浇筑的混凝土存在层面并形成冷缝.2主要原因1）未经试验确定初凝时间，间歇时间超过SDJ207的规定。2）先浇混凝土已终凝，未采取处理措施即覆盖新混凝土。3防治措施要点1）应通过试验确定初凝时间，浇筑前充分做好相关准备，提高混凝土供应能力，避免间隙时间过长，2）间隙超过允许时间时，应对已浇混凝土处理后再铺筑新混凝土。3）加大混凝土拌和、运输能力，调整混凝土浇筑方法（如薄层浇筑、斜层浇筑或台阶浇筑等）1.1.2.混凝土养护不到位 1现象1）未根据混凝土结构、体型、施工资源配置等要求制定具体养护与保护措施。2）无高温、寒冬等极端天气下，混凝土的强弱暴露区的具体养护与保护措施。3）未按要求连续养护。4）混凝土结构缺棱少角，产生塑性裂缝，混凝土强度低。2主要原因1）作业指导书或施工工法中未根据不同结构、季节、边界条件列出混凝土养护与保护措施应有的具体内容；无气候变化时调整养护的措施和要求。2）混凝土养护与保护资源配置不足。3）无混凝土湿润养护及养护温度的控制。4）无检测手段，缺乏养护记录资料。5）已浇筑的混凝土表面受到碰撞或钝器损伤。6）拆除模板过早。3防治措施要点1）应将混凝土养护与保护作为混凝土施工的一个重要的环节，制定详细的养护与保护施工方案，其中包括检测和监测措施。2）应了解当地气象历史资料，随气候变化及时调整养护方法，保证养护的连续性；养护与保护应从混凝土拌合物出机口开始。3）对大体积混凝土、基础较大的混凝土板、块及高强度的等级混凝土，养护、保护应与温控措施紧密结合，应注意内外混凝土温差的变化。4）在已浇筑的混凝土面上作业是应有保护措施；混凝土表面不应行驶履带式运输设备。5）通过试验确定拆模时间。1.1.1.结构缝及施工缝渗漏水1现象1）挡水建筑物的结构缝及施工缝处渗漏水，或建筑物运行一段时间有白色晶体析出。2）在同一混凝土浇筑块中出现明显的非设计要求的分层现象，层间形成混凝土冷缝。2主要原因1）已浇混凝土面冲毛、凿毛等不规范，浇筑仓面积水未清除；新老混凝土结合面砂浆铺设不均匀，或砂率较低，收仓时泌水较多且处理不当；结合面受到污染、薄弱，强度较低；混凝土入仓布料方向、方法错误，骨料窝集，形成渗漏通道或渗漏面；二期混凝土浇筑无专门的技术措施，振捣不彻底。 2）塑料或橡胶止水带接头粘结不满足设计要求，金属止水片折叠或搭接长度、焊接质量不满足要求；止水带安装不牢固，混凝土浇筑时位移、变形或撕裂；混凝土拌合物未能充实止水带两翼区域，或漏振及振捣不密实；止水带被污染，与混凝土结合不良；金属止水未涂填沥青等隔浆材料，与混凝土结合不良；金属止水未涂填沥青等隔浆材料，灌浆时浆液将伸缩缝填塞；止水带安装采用水泥钉固定，止水带破损。3）混凝土浇筑间歇时间过长，先浇筑混凝土拌合物已初凝，未采取措施进行处理，新老混凝土层间形成冷缝。3防治措施要点1）混凝土入仓、平仓、振捣过程中，应防止在施工缝面形成骨料窝集现象；按规范要求处理已浇筑混凝土面或一期混凝土面，在其结合面应均匀铺设砂率和塌落度较大的砂浆；在浇筑中，采用合理方法排出泌水；二期混凝土浇筑应有专门的技术措施；已浇混凝土面初凝后不应再受到扰动。2）止水安装前，对止水接头进行检测；不应穿孔固定安装止水带和止水片，止水安装要有防止移位、变形或撕裂的措施；金属止水在伸缩缝中的部位应填隔浆材加工及其他施工作业不要污染止水带或止水片，污染物应及时清除；止水安装后，应进行质量检查。3）在混凝土允许的间歇时间内完成平仓振捣；根据施工情况，调整混凝土配合比、适量掺入缓凝剂、混合材料等，延长允许间歇时间；间歇时间较长时，必须在层面处理后，在铺筑混凝土。1.1.1.混凝土存在浅层裂缝1现象拆模后或经过一段时间后，出现浅层裂缝。2主要原因1）在冬季、夏季强暴露区，混凝土水分损失较严重，混凝土出现裂缝。2）滑模内表面未能较好涂刷脱模材料、移动滑模时间过晚；移动过程中“抬动”了表层混凝土，导致混凝土出现浅层裂缝。3）混凝土强度较低时承受了超过其强度的荷载。4）固结灌浆压力过高时局部混凝土板易别顶裂。3防治措施要点 1）应针对不同季节、混凝土特性、浇筑部位、环境、养护能力等，制定适合于混凝土的养护措施；混凝土养护应做到随收仓养护；在强暴露区或极端天气时，混凝土养护应从浇筑开始，不应采用间隔性洒水的养护方法；模板应均匀涂刷脱模材料，木模板含水量应在20%~30%之间；过流面、水位变化区的混凝土表面网格状龟裂，运行时应注意观测，表面有剥离情况时，应对其修补。2）合理分层分块，在满足结构、水力学和施工要求条件下，尽量减小浇筑块体尺寸。对厚长比、厚高比较小、临空面大，受气象和基础面约束影响相对较大的版块型混凝土，经过计算比较，应减小其长度和宽度。3）混凝土浇筑验仓时，应提供基础处理合格的证明材料，提供承重模板支撑计算说明书，注明拆模时混凝土需要的承重强度。4）混凝土浇筑间隙时间过长，初凝已不能重塑时，可先覆盖一层同强度等级砂浆，再浇筑混凝土。5）大体积混凝土，应根据监测仪器测得数据、出水口水温，适时调整冷却水温、时间，并做好记录。6）对于浅层裂缝，应视其所在部位、受力情况选择修补措施。7）应控制混凝凝土配合比及泵送混凝土塌落度。1.1.1.混凝土结构中存在深层贯穿性裂缝1现象混凝土结构中存在超过设计允许宽度的、可见的贯穿裂缝。2主要原因1）承重模板沉降过大或混凝土强度未达到要求就拆除承重模板。2）混凝土浇筑块较大，厚长比、厚高比较小、临空面大，受气象条件影响较大；混凝土温升高、速率大；混凝土块体内部温度应力场紊乱。3）基础岩面起伏较大，基础约束使混凝土产生了较大的温度应力。3防治措施要点1）复核模板的承重能力，混凝土达到设计要求强度后再拆模。2）按8.4.15条的要求做好防治。3）合理分层分块，按浇筑块尺寸布置冷却水管，确定冷却水用量和进水口水温，防止温差较大。4）严格基础开挖作业，保证基面开挖平整，平均起伏差不大于20cm,降低基础约束作用。5）对于深层裂缝，应视其所处部位受力情况选择修补或加固补强措施。6）控制混凝土配合比及泵送混凝土的塌落度。1.2.预制混凝土构件1.2.1.外观不平整，表面不光滑 1现象构件外观不平整、不光滑，有蜂窝麻面，甚至露筋。2主要原因混凝土底模、侧模面不平整，扭曲变形；收面不平整，模板未刷脱模剂或脱模剂涂刷不均匀；拌合物下料、铺料无序，振捣不密实。3防治措施要点1）模板应平整，均匀涂刷脱模剂，支撑牢固。2）混凝土浇筑下料、铺料应有序，防止骨料分离、粗骨料窝集；不应漏振、欠振、过振。3）混凝土收盘时构件表面宜分为两次抹平、抹光。4）宜采用定型模板制作预制件。1.1.1.构件棱角损坏、扭曲变形1现象构件棱角损坏、扭曲变形，甚至开裂。2主要原因1）混凝土未到拆模时间，提前拆模。2）预制件移位、堆放应达到要求强度，防止预制件扭曲、开裂。3）拆模时，对棱角损坏、轻度蜂窝麻面及露筋应立即进行修补。1.1.2.铺装质量差1现象表面平整度超过规范允许偏差，外观质量差。2主要原因1）无序施工，不挂线，缝线不直。2）垫层厚薄不均，预制块之间高低不平。3防治措施要点1）做好施工组织设计，合理划分区域，铺装前应规范挂线，有序施工。2）保证垫层厚薄均匀、平整，应随铺垫层随安装预制构件，防止施工破坏垫层。3）控制好预制构件的制作尺寸，选择合格预制件铺筑。1.2.预应力混凝土构件1.2.1.预应力筋布置偏差超标1现象预应力筋在平面上和立面上的位置、尺寸偏差超过允许值。 2主要原因钢筋布置复杂时（如预应力大梁），普通钢筋安装后，再穿预应力筋，施工难度大，导致预应力筋（束）偏差过大。3防治措施要点预应力（束）应有位置固定装置，按规定要求布设预应力筋。1.1.1.张拉端承压面不平整，偏斜度超标1现象张拉端面承压钢板平面与钢绞线不垂直。2主要原因承压面钢板安装质量差，未进行校正和调整。3防治措施要点1）张拉端混凝土浇筑应密实、平整，严格控制外观尺寸。2）张拉端承压钢板与钢绞线应垂直，安装后应进行校正，及时纠偏。1.1.2.预应力筋（束）孔道注浆不密实1现象后张法预应力筋（束）孔道灌浆密实。2主要原因水泥浆或水泥砂浆的水灰比偏大，浆液偏稀；灌浆压力偏低；灌浆时间不足；排气效果不佳。3防治措施要点通过试验确定水泥浆或水泥砂浆的水灰比；选择合适的灌浆压力；灌浆的全过程排气管应通畅，待出浆无气体排出后，并稳定一段时间后再结束注浆。1.1.3.锚具定位不准确，张拉过程中未测定预应力筋伸长值1现象锚具与垫板，千斤顶与锚具结合不紧密，且对中误差偏大；张拉过程中，未复核预应力筋实测伸长值与理论伸长值是否在允许偏差范围内。2主要原因预应力张拉操作不规范；后张锚具埋设误差较大，或浇筑混凝土时移位；先张锚具固定、组装制作精度不够；预应力张拉时，未测量钢丝或钢绞线的伸长值。3防治措施要点锚具应三维定位，且固定牢靠；浇筑混凝土时不应碰撞锚具；预应力张拉时，应测量张拉力和钢丝或钢绞线伸长量并记录。 1.1.1.张拉设备为进行校验1现象张拉设备和压力表超过有效期，仍在使用。2主要原因张拉设备未及时送检，超过有效期。3防治措施要点建立张拉设备管理台账，及时送检。1.1.2.预应力损失大，超过设计值1现象钢绞线张拉锁定后，预应力损失超过10%。2主要原因1）张拉力施加速率过快，未分级张拉。2）锚夹具质量不好，钢绞线回缩量超过5mm.3）张拉端不平整，接触变形过大。3防治措施要点1）实行分级张拉，每级荷载施加后，持荷时间不应少于5min。2）每级荷载施加时，控制加荷速率不大于0.1σcon。3）保证承压面平整。1.2.水下混凝土1.2.1.清基不彻底1现象基础与基岩结合部位有杂物。2主要原因未查清水下待清理特点、深度、数量，清基不彻底。3防治措施要点应根据基面待清理特点、数量、水深等，制定清理措施。1.2.2.立模不规范1现象水下模板接缝过大，不稳定；水下结构外形尺寸变形较大。2主要原因模板接缝不密实，模板定位不准或固定不牢。3防治措施要点 解决模板接缝过大，模板定位固定不牢等问题；立模难度较大时，应采取潜水员配合工作等特殊措施。1.1.1.导管接头漏水，导管口与浇筑层面距离不满足要求1现象1）导管接头漏水。2）导管下口与基础面距离时大时小，导管与模板距离偏小。3）导管混凝土脱空。4）浇筑作用半径或大或小；导管布置不当。5）模板变形变位。2主要原因1）导管安装前未做水压试验。2）导管插入混凝土中深度掌握不准，控制不严；混凝土面高程确定不当。3）因浇筑设备发生故障等原因，混凝土中断浇筑时间过长。4）未根据工程实际特点确定恰当的浇筑作用半径。5）未充分考虑水下混凝土浇筑时对模板的作用力。3防治措施要点1）导管安装前应做水压试验，发现漏水应立即处理。2）按规定要求确定导管下口位置，导管插入深度应严格控制。3）应保证混凝土供应，混凝土必须连续浇筑；若导管内混凝土脱空或中断浇筑超过规定时间，混凝土面应按施工缝处理。4）综合考虑确定浇筑水下混凝土的作用半径和导管位置；控制导管提升高度和移动方向，避免管内返水事故。5）根据水下混凝土对模板的作用力以及模板的稳定性，合理确定应挖除的顶部混凝土高度。1.1.2.拆模时间过早1现象混凝土水泥砂浆流失，外表损坏，或被水流冲刷掏空。2主要原因1）提前拆模。2）未考虑水下混凝土养护过程中可能受到的动水、波浪的冲击作用。3防治措施要点1）混凝土应达到设计强度后再拆模。 2）应对直接与水接触的混凝土部位进行保护，避免受到水流、波浪的冲击破坏。1.土石方填筑1.1.基础面清理与基础处理1.1.1.基础渗透或渗透破坏1现象1）背水的堤角或坝脚意外地面发生散浸、渗水、沼泽化。2）堤、坝下游因基础渗透发生管涌或流土。2主要原因1）基础面未清理或清理不彻底。2）强透水基础为采取工程处理措施。3）在堤、坝上下游较近区域取土，破坏了天然相对不透水层。3防治措施要点1）按施工规范要求，清理好基础面2）处理好强透水基础，保证渗透稳定。3）心墙土料区的河床和岸坡岩石基础应全部用混凝土覆盖，覆盖范围应扩大至反滤区，封闭所有的地下水出溢点；对混凝如与回填土接触面，应将其表面涂刷黏土浆后进行土料填筑；基础区内的断层破碎带应进行混凝如封闭，超过一定宽度的断层带应做混凝土塞封闭。4）根据地质勘察成果，取土地点应远离堤、坝保护区，保证自然铺盖有足够的厚度与长度。5）根据勘察成果做好堤、坝的防渗结构设计。1.1.2.基础沉降量超标1现象1）填筑体填筑过程中或填筑完成以后，发生超过允许沉降幅度的不均匀沉降。2）填筑体填筑过程中或填筑完成以后，发生滑动位移。2主要原因1）海泥、河泥、淤泥等软弱基础未能进行有效的处理，基础承载力、摩擦系数均不满足设计要求。2）基础处理的填筑体施工质量差，不满足设计要求。3防治措施要点1）采取工程措施处理好软弱地基。2）通过实验论证，采取控制填土速率、分期加高的施工方法。 3）发现滑坡征兆后，应及时采取工程措施，采取坡脚压透水盖重等办法，防止位移的发展。1.1.填筑施工工艺试验1.1.1.防渗土料填筑试验不符合要求1现象防渗土料碾压试验成果达不到设计质量的要求。2主要原因试验土料不合格或试验方法不合适。3防止措施要点1）进行土料的物理、力学性能试验，确定符合防渗要求的土料。2）击实试验的土料应具有代表性，其试验组数应保证工程需要。3）现场碾压试验应考虑到各种可能出现的情况，如土料的不均匀性、含水量的差异等。1.1.2.堆石料填筑试验用料与施工用料不一致1现象堆石料填筑施工工艺试验所用的石料与施工用料不一致，其试验成果不能用于质量控制。2主要原因1）地质勘察过程中，料源调查工作深度不够。2）施工过程中，料场或石料来源发生变化，又未经试验和设计确认。3防治措施要点1）做好料场的勘察及分析，确保试验用料与施工用料一致。2）如发现问题应及时调整并做补充试验；取得试验资料后，由设计或相关部门审核批准。1.2.土料填筑1.2.1.土料压实指标不符合规范要求1现象1）粘性土填筑压实指标未采用压实度，无粘性土填筑压实指标未采用相对密度。2）单元工程压实指标合格率未达到规范要求。3）填筑体竣工后相对沉降率大，产生裂缝、位移等现象。2主要原因1）填筑土料不合格；土料的天然含水量偏离最优含水量。2）卸料面未均匀上升，铺料厚度不均匀，且超过允许偏差。 3）未进行击实试验、碾压试验，凭经验确定压实干密度指标。4）施工中使用的碾压机具、碾压作业参数与碾压试验不一致。5）取样方法、取样部位、取样数量不符合规程、规范要求。3防治措施要点1）根据设计压实指标，对土质进行物理学性能试验，并进行击实试验和现场碾压试验，确定土质的设计压实干密度作为施工的控制指标。2）控制粘性土料的粘粒含量、含水率、土块直径；控制粒质黏土的粗粒含量、粗粒最大粒径；控制砂砾料级配、砾石含量、含泥量，使其达到设计和施工规范要求。3）按施工规范要求进行卸料、铺料、碾压作业。4）根据不同图纸、碾压机具及其他施工条件调整碾压遍数和施工工艺。5）及时进行质量检测，取样部位应有代表性，检测方法和频次应满足规范或设计要求。1.1.1.土质防渗体施工不规范1现象1）防渗体出现剪切破坏，形成弹簧土。2）防渗体层间结合不良。3）防渗体防渗效果未达到设计要求。2主要原因1）填筑土料含水量变化较大，过于潮湿。2）铺土厚度偏大，碾压遍数少，碾压后土层上部紧密面下部疏松。3）碾压机具的压实前度、碾压遍数超过试验要求，造成土料过压。4）光碾碾压后未进行全面刨毛等结合面的处理措施。5）填筑施工中质量减压内部规范，无代表性。3防治措施要点1）铺土前不应再太能助眠上撒入砂粒或其他杂物，严禁车辆在层面上重复碾压。2）根据需要对结合面进行刨毛处理，刨毛深度及密度应符合设计要求。3）控制填筑土料的含水量在最优含水量范围之内。4）铺土厚度应均匀、平整，铺土厚度应控制在允许值的范围之内。5）控制碾压遍数，不要过压，对经常有运输车辆通过的部位应及时变换道路、及时挖坑检查，发现剪切破坏应返工处理。6）太能助眠不应长时间暴露，如遇停工等应将已填筑面用虚土覆盖。7）发现弹簧土、起皮、脱空等现象应及时妥善处理。 8）施工质量检测应按规范跟踪进行。1.1.反滤料填筑1.1.1.反滤料级配不好，铺设不均匀1现象1）一种级配的反滤料中存在可以进入另一种级配反滤料中的颗粒。2）同级配的反滤料级配不均匀，不均匀系数大于8%。3）反滤料中含片状、针状颗粒。4）反滤料中小于0.1mm粒径的颗粒超过5%。5）结构层数、结构层铺筑位置和厚度不符合设计要求。2主要原因1）反滤料未经检验。2）运输、存储和使用过程中发生混料。3）反滤料铺筑未分条分块设置样板或样板间距过大。4）层次混杂不清。5）接缝处发生层间错位、折断、混杂。6）已铺好的反滤层未很好地进行保护。3防治措施要点1）反滤料应经检验合格后使用2）运输、存储和铺筑过程中，应防止杂物和不同规格的料物混入。3）铺筑反滤层应分条、分块铺筑，严格控制厚度，层厚不足的部位应采用人工铺筑。4）已铺好的反滤层应作必要的保护。1.1.2.反滤料填筑大粒径颗粒集中1现象1）排渗减压工作完成后，仍有浑水流出。2）排水体上游填筑体有沉陷、裂缝或变形。2主要原因运输和卸料过程中措施不当，引起粗、细颗粒料物分离。3防治措施要点1）按照设计级配要求生产反滤料。2）运输和铺筑过程中应保持反滤料处于湿润状态。3）卸料高度不宜过大。 4）反滤料应与两侧的土料和堆石料平行升高，并跨缝碾压，使料种间结合紧密。5）施工中加强检查检测，发现分离现象应及时处理。1.砌体及防护工程1.1.浆砌石1.1.1.石料质量不合格1现象1）石料中存在锈石、风化石或易风化石。2）石料物理力学指标不满足设计要求。3）石料规格偏小或偏大，不符合规范和设计要求。2主要原因1）前期勘探深度不够，石料场岩体风化严重；或者表层清理不彻底，导致不合格料混入。2）未进行质量检测或检测不合格。3）砌筑过程中，未按要求对石料进行加工。3防治措施要点1）施工前应选用合适的料场，对石料物理力学指标进行试验，试验论证合格才可作为施工使用的砌石料场。2）对进场石料进行分批验收，按要求进行质量检测，不合格石料不应使用并清退出场或改作他用。3）砌筑过程中，应按要求对石料进行加工。1.1.2.砂浆拌和质量差，强度不符合设计要求1现象1）砂浆拌和不均匀，有砂团、灰团等。2）和易性差。3）砂浆强度不符合设计要求。2主要原因1）施工前未进行砂浆配合比试验，施工过程中未根据细骨料含水量的变化及时调整拌和涌水量。2）砂浆拌和原材料称量不准或不采用称量法配料。3）机械拌和时间不符合规范要求或人工拌和遍数少。3防治措施要点1） 施工前认真进行砂浆配合及试验；施工过程中，根据细骨料含水量的变化及时调整涌水量。1）严格采用称量发配料，计量器具定期校检，拌和时间应符合要求，人工拌和最少应干拌三遍、湿拌三遍，达到砂浆稠度均匀。2）砂浆运输过程中不应出现泌水、漏浆或初凝现象。1.1.1.砌石砂浆不饱满1现象砌石砂浆不饱满、有空洞。，存在裂缝。2主要原因1）砌筑前未进行干摆试放。2）砂浆铺筑厚度不符合要求，未进行插捣或插捣不密实，导致水平缝砂浆不饱满，竖缝无砂浆。3）丁石数量不够，分层砌筑未错缝。4）施工间隙处未留阶梯型斜槎；继续砌筑前，未清除原砌体表面浮渣。3防治措施要点1）砌筑前应进行干摆试放。2）每层砂浆应铺筑饱满且插捣密实，其厚度：料石宜为2~3cm，块石宜为3~5cm。3）砌筑时应先砌面石，后砌腹石，并应有一定数量的丁石；石料大面朝下，相邻两层、两排应错缝交接。4）施工间隙处应按规定留阶梯形斜槎，不应留马牙槎；在继续砌筑前，应将原砌体表面的浮渣清除，砌筑时应避免振动下层砌体。1.1.2.砌体表面不平整1现象面层石料平整度差，墙面整体凹凸不平，上下层有错缝。2主要原因1）砌石基面高程控制、工艺控制方法错误，不分段拉线，仅凭砌工肉眼判断。2）面层石料平整度差。3）一次砌筑高度过大，引起变形。3防治措施要点1）认真放样，固牢标准杆，施工中应随时检查挂线稳定。2）面层的块石，应挑选一侧有平面的石料，宽度、厚度不应小于20cm。3）每日砌筑高度不应大于1.2m。1.1.3.勾缝脱落 1现象缝内有空洞，勾缝灰浆与砌石体粘结不牢，甚至脱落。2主要原因1）勾缝在砌石砂浆终凝后进行。2）勾缝前未清理浮渣，未洒水湿润。3）清理深度不够。4）勾假缝。5）勾缝后养护不当或养护时间不足。3防治措施要点1）勾缝应在砌筑砂浆初凝前进行。2）勾缝前应先清理缝内浮渣，清理深度应在2cm以上，然后洒水湿润。3）勾缝应自上而下用砂浆充填，压实抹光。4）浆砌料石、块石等宜勾平缝，浆砌卵石宜勾凹缝，不要勾假缝。5）勾缝后要加强养护。1.1.1.砌体不均匀沉陷1现象砌体滑移及倾斜、砌体断裂或坍塌。2主要原因1）基坑开挖后未认真验槽，未进行清底、找平和夯实。2）底部石块过小，未座浆就直接干摆砌筑，石块小面朝下，使石块压入土中。3）基础砌完后未及时回填土，基底受雨水浸泡，造成墙基下沉。3防治措施要点1）砌石前，认真验槽和夯实基坑并找平，基面应座浆。2）基础最下一层块石，应选用较大的块石，块石大面朝下，摆平放稳。3）砌体砌筑宜均衡上升，在砌体达到一定强度后，及时进行土方回填并夯实。4）针对不良地质情况，会同设计单位对不良地基采取预加固过设置沉降缝等措施。以减少不良沉陷发生。1.2.防冲体护脚1.2.1.石料、抛枕的加工制作质量不合格1现象石料风化、块径小；石笼、抛枕绑扎不牢。2主要原因 1）进场石料质量不合格。2）石笼、抛枕检查不到位。3防治措施要点1）进场石料及时按规定频次检测，不合格料应清场或移作他用。2）石笼、抛枕加工时，应加强施工过程质量控制，检查合格后使用。1.1.1.抛石、抛枕的抛投质量不符合设计要求1现象抛石、抛枕的抛投数量不足，位置不对。2主要原因1）施工中未按设计的数量和位置进行抛投。2）施工准备不充分，不了解抛投区的水深、流速、断面形状等基本情况。3）施工方法不对，未根据抛投区的水深、流速制定具体抛投方案。3防治措施要点1）抛投前应进行测量，了解抛投区的水深、流速、断面形状等基本情况。2）根据抛投区的具体情况制定详细的抛投方案，并在实施中严格执行。3）严格按照批准的抛投方案，选择最佳时机施工。2.疏浚与吹填2.1.疏浚2.1.1.挖槽位置偏移、宽度超标1现象开挖中心线偏移误差超过允许值。2主要原因1）施工人员未按设计进行放样、施工，开挖精度低。2）未对土质进行试验和计算，对土质自然坡脚判定误差大。3防治措施要点1）制定检查制度和交接班制度。2）开挖前应对土质状况进行检测、分析，确定开挖线，摆正开挖精度。3）对宽度欠挖地段应进行返工。2.1.2.槽底欠挖高度超过规范允许值1现象疏浚槽底高程未达到设计高程，欠挖值超过规范允许值。2主要原因1）遇特殊地质情况。 1）交接班时未及时校验断面。2）施工人员作业不认真或记录不实。3）未按设计图纸施工。3防治措施要点1）了解地质及地形情况，按实际地质条件制定施工工序，调整疏浚深度；地质资料不全时，施工前应进行补充勘察。2）加强管理，做到及时检查、及时修正。3）加强岗位培训，熟悉设备状况，提高操作技能。4）按设计图纸施工，及时进行检测。1.1.吹填1.1.1.吹填工程平整度未达到设计要求1现象排泥区出现凹凸不平，土块堆积或部分凹陷。2主要原因1）退水口设置不合理。2）排水管线布线不合理，排泥管口移动不合理。3方形纸措施要点1）设计、施工单位应结合图纸和排泥区地形，合理设置退水口。2）合理布置排泥管线，并及时调整。3）对坚硬的或堆积较高的地段应在工程竣工前人工或机械整平。1.1.2.吹填区的平均高程未达到设计要求。1现象排泥区泥面未达到设计高程。2主要原因1）排泥区不符合设计要求，吹填过程流失超过常值。2）排泥场建设规模超过标准。3）吹填量不足。4）排泥场㡳高程沉降。3防治措施要点1）调整退水流径，满足泥沙沉淀条件。2）根据体质勘探资料，合理确定预留量。3）加强终检环节的检查与检测。 1.金属结构制作及安装1.1.制作1.1.1.制作闸门的材料（包括板材、型钢、铸钢、铸铁或特种材料）及外购件质量不符合设计要求1现象1）板材表面有裂纹、凹坑等缺陷。2）铸件表面出现砂孔、蜂窝、裂纹等缺陷。3）板材有夹层。2主要原因1）质检人员未按规定对购进材料进行检查、检测。2）检测仪器不准确或已经失效。3防治措施要点1）提高质量意识，加强质量检测工作；认真做好金属材料和外购件的验收和检测。2）定期对检测仪器进行检定。3）加强设备制造中的监造工作。1.1.2.闸门焊接质量不符合要求1现象闸门焊接变形误差超标，焊接出现裂纹等。2主要原因1）工艺师（含焊接工人）未领会设计意图，焊接工艺存在缺陷。2）工厂制造设备能力不足。3防治措施要点1）充分理解设计意图，熟悉设计图纸后再制定焊接工艺。2）通过焊接工艺评定试验，确定焊接工艺参数，并向焊接人员进行技术交底。3）提高制造设备能力。4）加强培训，提高工艺师的技术水平；焊接人员应持证上岗。1.1.3.闸门、启闭机的防腐质量不符合社会要求1现象1）表面预处理不合格，防腐厚度不足。2）表面出现气泡、回黏、流挂、局部脱落、粘结力不足。3）现场焊接部位防腐不符合设计要求。2主要原因1）除锈设备和材料不符合要求。 1）施工人员操作不符合工艺要求。2）施工环境不满足要求。3）质量控制不到位，检查不及时。3防治措施要点1）制定防腐措施、防腐工艺；通过实验确定工艺参数，并向操作人员进行技术交底；及时检测防腐材料和粘结力并记录。2）加强施工人员的质量意识教育，严格执行操作工艺；操作人员应持证上岗。3）改善施工环境条件，满足施工要求。4）加强对防腐质量的检测。1.1.1.电机、减速器、制动器等外购件质量不符合设计要求1现象整机空转时噪音大。2主要原因1）未按设计要求进行采购。2）未对外购件进行检查。3防治措施要点1）严格按设计要求检查验收外购件。2）加强设备监造工作。1.1.2.压力钢管制作中纵缝、环缝焊接返工率高1现象焊缝出现咬边、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。2主要原因1）焊接人员未持证上岗或无考核合格证；习惯性使用大电流施焊。2）焊接台车及焊机调试不符合要求。3）焊接工艺执行不严格，特别是对有焊前预热、焊后保温要求的工艺执行不严格。3防治措施要点1）制定严格、有效的焊接工艺。2）焊接台车及焊机在使用前应调试到良好状态。3）使用合格的、达到工艺要求的焊条、焊丝。4）加强培训，提高焊接人员的技术水平。5）加强设备监造工作。1.1.3.闸门、压力钢管运输中变形 1现象1）分段的闸门外观变形。2）压力钢管圆度不符合要求。2主要原因1）分段的闸门装车、运输时，不稳固，分段处未采取加强支撑措施。2）压力钢管装车、运输时，内部未支撑或支撑杆强度不足。3防治措施要点1）分段的闸门装车、运输时，应加强支持，增强闸门稳定性。2）压力钢管装车、运输时，应增加内部支撑，支撑杆强度满足要求。1.1.安装1.1.1.闸门止水平面度及支撑平面度不满足要求1现象闸门入槽无水检查时透光，有水检查时漏水量超标。2主要原因闸门安装前，未按规定要求进行拼装。3防治措施要点1）闸门安装前应对闸门进行整体拼装。2）严格按规范要求进行检查，加强现场施工质量控制。1.1.2.1闸门在自由状态下倾斜下门。2主要原因1）制造时材料配比未达到设计要求。2）配重未按设计要求布置。3防治措施要点1）熟悉设计图纸要求。2）材料配比及配重位置应符合设计要求。1.1.3.闸门开度显示器与荷载显示器不准确。1现象显示器的只是与实际情况不符。2主要原因1）显示器质量部合格。2）开度显示器、荷重显示器的现场调试工作不到位。 3防治措施要点1）出厂前对传感器进行试验及检查。2）开度传感器的配比、荷重传感器与实际荷载的相对应位置关系应通过计算确定后，在进行调试。1.1.1.门槽埋件安装时，发生变形、位移及裂纹；混凝土回填不密实。1现象1）门槽埋件铁头焊接时变形，水平度、垂直度达不到要求。2）门槽二期混凝土回填后门槽产生变形、位移或回填不密实。2主要原因1）未按规定工艺或环境要求施焊，加固不牢。2）二期混凝土回填未按工艺要求进行施工，振捣不到位。3防治措施要点1）严格执行工艺要求和环境要求了，合理施焊。2）按规定工艺回填二期混凝土，保证振捣密实。3）加强测量、检查，二期混凝土回填后对门槽进行复测。4）加强现场质量控制，提高人员质量意识。2.机电设备安装2.1.水轮机、水泵安装2.1.1.接力器动作不灵活1现象1）活塞和推拉杆动作不灵活。2）工作中有异常声音。3）活塞杆拉毛损伤。2主要原因1）接力器内油质不洁，接力器内未清洁或清洗不彻底。2）节流片构造不合理或调整不合理。3）接力器推拉杆与端盖密封件间隙小。4）接力器活塞与推拉杆中心、缸盖中心不同心。3防治措施要点1）接力器清洗及油质应符合要求；当制造厂不允许接力器解体时，应加强厂内检查。2）调整活塞杆与缸体、端盖密封件的间隙，调整节流片。 1）严格按工序检查，加强安装、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.1.1.剪断销见断信号动作，机组停止运行。1现象剪断销剪断信号动作，机组停止运行。2主要原因1）木材、钢筋等较大异物进入机组。2）剪断销质量不符合要求，控制环安装存在缺陷。3）一侧接力器内部油管节流孔未贯通。3防治措施要点1）拦污栅应处于正常运转状态，机组进水口闸门槽、压力管道、蜗壳内应清扫干净。2）检查剪断销质量；检查控制环的水平度、垂直度，3）对接力器内部油管节流孔钻孔。4）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.1.2.轴流转浆水轮机转动部分上抬量过大1现象1）桨叶失控，造成密封破坏、漏水严重。2）水轮机转动部分上抬量过大，有异常声响。2主要原因1）协联器试下或调整不合理。2）导叶关闭时间调整不合理。3防治措施要点1）更换、调整协联器。2）合理调整导叶关闭时间。1.1.3.轴流转浆水轮机桨叶密封处漏油严重1现象轴流转浆水轮机桨叶密封处漏油严重。2主要原因1）桨叶密封结构不合理。2）桨叶密封损坏或调整不合理。3防治措施要点1）厂家应提供合理的浆液密封结构。 1）按厂家要求合理安装和调整桨叶密封。1.1.1.轴流泵转轮擦壳1现象水泵运行时，随着桨叶开度大，转轮与泵壳有摩擦声或撞击声。2主要原因1）转轮安装高程低于泵壳中心线，随着桨叶开度增大，桨叶与泵壳的间隙减小，直至接触。2）泵壳球面变形。3防治措施要点1）根据设备制造厂家安装技术文件和设计要求，制定详细的安装措施、工艺，及时进行技术交底。2）转轮安装高程应符合设计要求。3）操作桨叶从全开到全关，检查泵壳变形并处理。1.1.2.轴流泵或轴流转桨水轮机受油器串油1现象机组运行时，由于受油器串油，油压装置油泵频繁启动。2主要原因1）受油器内铜套与操作油管的间隙偏大。2）操作油管摆渡偏大。3防治措施要点1）严格按设备制造厂家要求，仔细研刮铜套间隙。2）机组盘车时，应连同操作油管一起盘车，摆渡值应符合要求。1.2.辅助设备安装1.2.1.辅助设备及管道内部清理不合格1现象空压机、泵体、容器等辅助设备和管道内存在杂物，辅助设备系统故障。2主要原因1）设备及管道安装前，未进行必要的解体检查。2）设备及管道内残留铁屑、棉丝（布）等杂物。3防治措施要点1）设备及管道安装前，应及时解体检查清理并记录。2）严格执行辅助设备系统安装标准、工艺要求和设计规定。 1）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.1.1.辅助设备系统试运转不符合要求1现象油、气、水等辅助设备系统故障。2主要原因1）辅助设备存在制造缺陷。2）辅助设备系统安装与调试存在缺陷。3防治措施要点1）筛选确定合格的设备制造商；严格按标准、设计和合同要求，加强辅助设备制造质量检查。2）严格执行辅助设备系统安装标准、工艺要求和实际规定。3）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.2.发电机安装1.2.1.定子铁芯叠片压紧度不够1现象1）发电机振动和噪音超标。2）定子绕组绝缘磨损。3）运行时铁芯切向受力失稳，产生瓢曲。4）铁芯受热后，压紧度降低导致松弛。5）运行中叠片向中心方向移动或定子铁芯高度超标。2主要原因1）叠片间有杂志。2）未按要求的层数进行压紧。3）未达到规范要求的压紧程度。3防治措施要点1）叠片时应清理干净。2）严格执行安装工艺要求，按规定层数、压紧度要求进行叠片。3）铁芯受热后，出现压紧度损失时，应再次压紧。4）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.2.2.定子绕组整体耐压不合格1现象耐压达不到规定值，放电或产生点晕。 2主要原因1）定子绕组端部与绝缘盒搭接尺寸不足或搭接不浪。2）定子绕组下线时铁芯槽内遗留金属等杂物。3）定子绕组主绝缘油空隙，槽楔、垫条材质不合格或未按要求打紧。4）定子线棒绝缘未达到要求或受潮。5）绝缘质量不合格。3防治措施要点1）严格执行规范、工艺要求，创造良好的施工环境。2）检查单个线棒及耐压，应符合要求。3）对测验仪器和设备接线进行详细检查。4）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.1.1.定子机座内部清理不合格。1现象定子机座内部清理不干净，引起定子烧毁事故。2主要原因1）定子制造、组装和安装过程中，机座内存在铁磁性等杂物。2）机组试运行时，机座内的铁磁性杂物被气流吹动，在磁场作用下狙击在穿心螺杆和绝缘套或绝缘套铁芯之间，造成穿心螺杆与叠片短路。3防治措施要点1）机组试运行前，定子机座内的铁磁性等杂物应清除干净。2）严格执行主机设备安装标准、工艺要求、创造良好的施工环境。3）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检查等过程控制，并及时记录。1.1.2.定子铁芯低频振动超标1现象定子铁芯、顶自己做及机架低频振动超标。2主要原因转子不圆度过大，造成磁拉力不平衡，引起东子铁芯及有关部件振动。3防治措施要点1）转子组装时，应保证转子有较好的圆度。2）机组过速试验后，应检查、调整转子圆度。1.1.3.转子磁极极靴与线圈间清理不合格1现象 转子磁极极靴与线圈间清理不干净，引起匝间短路和接地。2主要原因1）转子磁极极靴与线圈间清理和试验是在磁极水平状态下进行，而磁极是在垂直状态下运行。2）试验检查后，扔有少量残留物。3）机组试运行时，杂物集中在磁极下部。3防治措施要点1）机组试运行前，转子磁极极靴与线圈间的杂物应清扫干净。2）严格执行主机设备安装标准、工艺要求，创造狼嚎的施工环境。3）样按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.1.1.轴承瓦温异常1现象瓦温超过允许值。2主要原因1）导轴瓦与轴间隙不适合；轴瓦质量存在缺陷。2）推力轴瓦受力调整不均匀。3）油冷却器容量小，安装位置不合理；油量不足、油质不符合要求。4）机组摆度及振动超标；盘车质量不合格。5）测温装置导线接触不良；轴承电阻引线在油槽中摆动过大而断线。6）冷却器供排水管路不畅，或供水量不足。3防治措施要点1）适量调整轴瓦间隙；必要时更换轴瓦。2）重新调整轴瓦间隙；必要时更换轴瓦。3）改进油冷却器的设计与安装；增加油量，使用合格润滑油。4）消除引起机组摆度、振动超标的隐患；保证盘车质量。5）检查测温导线接头并使之接触良好；增加油槽中轴承电阻支撑架数量，缩小间距。6）安装时应清理管路内杂物。1.1.2.螺栓预紧力不符合要求1现象机组运行中螺栓断裂、螺纹变形，检修时螺栓拆卸困难。2主要原因 1）设备制造商除对主轴连接螺栓等大型螺栓和好强螺栓有预紧力要求外，对大多数螺栓无预紧力要求。2）大多数螺栓预紧仅凭操作者经验，易出现预紧力不足或过大等情况。3防治措施要点1）在设备制造合同文件和技术协议中，应详细约定螺栓预紧力要求。2）对设备制造商无预紧力要求的螺栓，制定安装工艺，明确各类螺栓的预紧力要求。严格执行安装标准和工艺要求。3）严格按工序检查，加强安装、调试、检验、检测等过程控制，并及时记录。1.1.主变压器安装1.1.1.主变压器受潮1现象绝缘电阻值下降，绝缘吸收比小于1.3，介损值不合格。2主要原因1）运输、保管不善。2）出厂时充油、充氮气未达到要求。3）安装时铁芯、线圈暴露时间超出环境允许时间。4）绝缘油性能不符合规范要求。3防治措施要点1）出厂时充油、充氮应达到要求，加强出厂监造。2）运输、保管时，对充氮变压器应按规定检查氮气压力，压力不足时应及时补充，保证氮气气压。3）严格执行铁芯、线圈的检查、安装措施，铁芯、线圈暴露时间不超过环境允许时间。4）更换合格的绝缘油。5）对受潮变压器根据实际情况进行干燥处理。1.1.2.主变压器渗、漏油1现象套管与油箱连接处渗、漏油，油箱钟罩连接螺栓处渗油。2主要原因1）螺栓压紧程度不均匀。2）法兰盘根损坏；油箱本体可能有裂缝或砂眼。3）法兰盘根安装位置不正确或移位。 3防治措施要点1）均匀、对称紧固连接螺栓。2）更换穗槐的盘根；法兰密封槽清理干净；仔细检查油箱外表与焊接情况。3）保证盘根安装位置正确，并固定严密。1.1.其他电器设备安装1.1.1.电器设备充油（气）部件渗漏1现象充油（气）部件渗漏。2主要原因安装作业不规范，安装不符合厂家要求。3防治措施要点1）充油（气）部件渗漏主要发生在法兰连接处，安装前应详细检查密封圈材质及法兰平整度是否满足标准要求，螺栓紧固力矩应满足厂家要求。2）主变压器充氮灭火装置连接管道安装完毕后，应进行压力试验。1.1.2.户外电气设备安装不符合要求1现象隔离开关垂直及水平拉杆连接不规范，其他安装局部存在缺陷。2主要原因1）隔离开关安装不符合要求。2）电气设备连接不规范。3防治措施要点1）隔离开关拉杆连接应可靠坚固，防治拉杆脱扣。2）充油设备套管使用硬导线连接时，套管端子不应承受额外拉力。3）充油（气）设备在注油（气）前，应做煤油渗漏试验。1.1.3.GIS整体工频耐压不合格1现象未通过工频耐压试验。2主要原因1）安装环境清洁度不够。2）制造时GIS设备内有杂质，加工时金属遗留物未清除干净。3）绝缘支柱污染、裂损。3防治措施要点 1）现场环境、清洁度应达到要求，并采取可靠防护措施。2）加强设备制造过程的监造。3）对管道进行严格检查，不应遗留杂物和灰尘。4）确保GIS内部清洁。1.1.1.GIS室通风不畅1现象进出风口不符合有关规范要求，底部SF6气体排出不畅。2主要原因1）对SF6气体性质和危害程度不了解。2）未全面季节和执行有关标准。3防治措施要点1）提高对SF6气体性质的认识。2）全面执行相关技术标准，壁面对有关标准的片面理解。3）认真核查设计和安装的合理性。1.1.2.高低压屏、柜安装不符合要求1现象屏、柜安装不用螺栓固定，端子箱里面不平整，接地安装不符合要求。2主要原因1）屏、柜安装未预埋基础螺栓。2）接地安装不规范，未做两点接地。3防治措施要点1）屏、柜安装应牢固可靠，应采用螺栓固定。2）配电、控制、保护屏（柜、箱）及操作台等的金属框架和底座，应按设计要求接地或接零。3）根据有关标准严格现场检查。1.1.3.主接地网安装不符合设计要求1现象1）接地极打入深度不够。2）接地极质检距离不满足设计、规范要求。3）接地极间连接（用扁钢等作为接地连接线）时，接地扁钢与接地极的连接面不足；焊缝长度、高度不满足规范要求。2主要原因 1）施工人员忽视接地装置作用。2）当接地极施工现场有岩石、石块或其他坚硬物体时，未采取工程措施。3）未执行规范或设计要求。4）接地用的钢材质量不合格。3防治措施要点1）认真执行规范和设计要求。2）扁钢和接地极的接触面应保证焊接长度和高度。3）遇到岩石、石块或其他坚硬物体时，接地网安装应做特殊处理。4）加强对接地材料的检查，使用合格产品。1.1.1.接地系统接地电阻达不到规范要求1现象接地电阻值大于规范要求。2主要原因1)接地体埋设区域土壤电阻率较设计值大。2)未按规范要求施工，接地极和接地线，接地线质检的大姐长度不足，焊接的焊缝高度不足。3)未将所有课利用的自然接地体和人工接地体进行有效可靠连接。3防治措施要点1）实地进行土壤电阻率测试、计算，土壤电阻率偏高且不满足要求时，可加灌降阻剂、置换土壤或增加辅助接地网。2）接地主引线及其他接地线的搭接长度、焊缝高度应符合规范和设计要求。3）加强对接地材料的检查，使用合格产品。2.安全监测2.1.仪器设备检验及率定2.1.1.仪器、设备未经常率定和检验1现象未提交仪器设备埋设前检验、率定记录和报告。2主要原因1）未执行安全监测系统仪器设备安装程序、技术要求和验收相关规定。2）对安全监测系统的重要性认识不足。3）未制定周密的系统埋设安装计划和实施细则，或落实不到位。3防治措施要点 1）按现行技术标准和设计要求，制定详细的安装计划和技术要求。2）根据工程进度要求，适时将规范规定的一起设备报送具有相应资质的计量检定单位进行检验和率定。3）按规定要求提交检验和率定报告。1.1.1.电缆未经检验1现象未提交专用电缆耐酸、耐碱、绝缘电阻和耐压等性能和参数等检查报告。2主要原因未执行安全监测系统仪器设备安装程序、技术要求和验收相关规定。3防治措施要点1）按规范和设计规定编制电缆埋设安装技术要求，并严格执行。2）电缆安装前，应按规定进行耐酸、耐碱、防水和线路电阻等抽样检测，并提交检测记录和报告。1.1.2.安装检测用的二次仪表未经检验或检验已超过有效期1现象未提交二次仪表现行有效的检验报告。2主要原因未执行现行法律法规和技术规范的相关规定。3防治措施要点1）组织相关人员认真学习有关现行法律法规、技术规范和设计等文件。2）制定安装检测工器具管理制度，工器具的使用及管理应由专人负责，并检查制度的落实情况。3）对使用的二次仪表应按规定要求定期报送有相应资质的单位进行校验。1.1.3.自动化数据采集装置未经检验1现象未提交数据采集一起装置质量评定认证记录；记录中，无数据采集仪器装置的出厂合格证和埋设或安装调试过程中的检验记录等。2主要原因安装和监理单位未执行验收规范相关规定。3防治措施要点1）按技术规范和设计规定制定详细自动化系统安装调试技术要求，并严格执行。2） 在系统投入使用之前，编制并提交系统全部设备（仪器）性能技术指标和检验报告。1.1.仪器设备安装埋设1.1.1.安装埋设方法不当1现象未按规定规范要求进行安装埋设，已安装的仪器设备失灵或观测数据不合理。2主要原因安装人员经验不足；安装时未执行规程规范要求和一起设备安装说明。3防治措施要点应制定详细的仪器设备安装埋设技术方案，并加强现场检查工作。1.1.2.仪器设备安装位置和方向等不满足设计要求1现象读数仪显示或记录数据不能如实反映监测对象的实际信息。2主要原因1）仪器设备安装位置变动。2）仪器设备安装时，未使用测量仪器定位放样。3）仪器设备安装后，应进行复核测量，并进行加固处理和做好保护措施。1.1.3.读数仪显示的数值不稳定1现象读数仪显示的数值跳动，有零飘，不能显示稳定测值。2主要原因1）检验工作不细致，未及时发现仪器设备自身缺陷。2）仪器或电缆的绝缘达不到设计要求。3防治措施要点1）仪器设备安装之前，应按规程规范要求的程序和方法对仪器设备进行认真的检验和率定，同时还应对电缆等连接材料进行检验和检测。2）按相关要求进行仪器设备的安装和埋设，并做好保护措施。3）设置醒目提示标志，避免后续施工损坏。4）按相关规定，定期对计量仪表进行检验和率定。1.1.4.仪器设备损坏1现象读数仪显示或记录的数据不能正确反映监测信息。2主要原因1）对仪器设备采取的保护措施不到位。 2）后续施工单位保护意识淡薄。3）电缆预留长度或连接处保护措施不满足相关要求。3防治措施要点1）按规范和设计等要求，进行仪器设备的安装和埋设。2）加强保护措施和设置醒目的提示标志。3）及时提交仪器设备埋设位置、电缆走向及明确的书面保护要求等文件，并提交仪器预埋位置及电缆走向图。4）配合项目建设的安保人员，做好监测设施保护的宣传和教育工作。1.1.1.仪器设备漏装漏埋1现象仪器设备漏装漏埋，且施工面貌已不具备安装埋设或补设条件。2主要原因1）现场施工管理水平低，制定的施工进度计划不周密。2）安装与土建等施工单位配合脱节，错过了仪器设备的安装时间。3防治措施要点1）加大项目建设管理力度，建立有效的管理机制。2）安装单位应根据施工单位总进度安排，编制观测仪器埋设计划并报送建设单位，施工单位应将调整的进度计划及时通报给检测部门，必要时建立协调例会，加强合作。1.1.2.施工安装记录不完整、内容不规范1现象1）未提交完整的仪器设备安装记录。2）未按规定的项目及格式填写安装记录，或其内容叙述不完整。2主要原因1）未有效落实安装单位的施工质量责任2）安装人员未执行国家级行业现行技术标准和设计要求。3防治措施要点1）全面落实施工质量责任制，明确施工安装记录人。2）按国家标准及行业标准明确的项目和格式要求，认真填写施工记录。3）及时对施工记录进行整理和分析，按档案管理要求进行归档。1.1.3.未提交完整的竣工文件或文件中描述的内容与实际不符1现象1）未提交完整的竣工文件。 2）竣工文件中描述的项目不全，或内容与实际不符。2主要原因1）编制竣工文件的基础资料不全，如施工记录不全或部分一起设备的安装数据已缺失等。2）未及时编制竣工文件。3防治措施要点1）对仪器设备安装的全过程应进行详细记录，按规定要求进行数据采集。2）按设计文件要求，结合现场安装情况，及时编制竣工文件。1.1.电缆连接与敷设1.1.1.电缆连接或接头封闭不满足设计要求1现象1）电缆接头未采用硫化或热塑材料进行密封。2）电缆芯线接头未错开连接，或芯线搭接处存在虚焊或假焊等。3）不能提交全部电缆接头处理施工原始记录和质量评定记录。2主要原因1）安装人员未经专门的技术培训。2）未执行电缆连接和密封等技术要求3防治措施要点1）制定严格的电缆焊接和密封工艺技术要求。2）对安装人员应进行专门的技术培训。1.1.2.埋设的电缆非人为破坏1现象设备运行后期测值不稳定或信号中断。2主要原因在设计或施工过程中，未充分考虑结构变形等因素，埋设的电缆预留长度不足，导致电缆被拉断。3防治措施要点电缆敷设时，应根据现场实际情况，有针对性地确定预留长度。1.1.3.未能及时提交电缆及线路实际敷设的走向图。1现象未能及时提交电缆及线路实际敷设文件。2主要原因 1)在电缆及线路敷设过程总，未及时记录线路的走向及敷设位置。对此项工作认识不足，未严格执行相关技术要求。2防治措施要点1）认真学习有关技术标准，进一步提高认识水平。2）在线路敷设过程中，应现场记录线路的位置和走向等情况。3）根据记录资料，及时编制线路实际敷设文件，并报送监理和建设单位。1.1.施工期监测1.1.1.未获取监测仪器的基准值或其精度不满足设计要求1现象未能按规范要求，提交检测仪器的基准观测成果，或成果不完整、不真实。2主要原因1）对规范提出的要求不清楚，或未执行。2）施工管理不当或与土建施工配合脱节，错过了获取基准值的时机。3防治措施要点1）严格执行规程规范要求2）加强管理，应与施工单位保持密切配合。1.1.2.未对特殊工况实施检测或检测频次不满足现行规范要求。1现象1）未提交施工期高水位、水位骤降、特大暴雨、强地震和工程出现不安全征兆等特殊工况下的监测成果资料。2）施工期安全监测方法、监测项目或监测频次不满足现行规范要求。2主要原因1）监测人员未掌握或认真执行有关安全监测方面的现行规程、规范要求。2）监测人员未全面理解各观测量间的物理逻辑关系和连带变化规律。3防治措施要点1）对检测人员加强培训教育，落实责任。2）依据现行规程、规范和设计等要求，及时、认真地开展施工期监测工作。1.2.监测资料整编和分析1.2.1.资料整编不及时1现象施工期监测资料管理混乱，未及时对监测资料进行整编和归档。2主要原因安装人员对监测资料整编和归档重要性认识不足。 2防治措施要点1）按照现行规程、规范和档案管理要求，制定资料整理、整编和归档等管理制度。2）资料管理、整理、整编和归档应实行专人负责。3）资料整理归档至少应包括如下主要内容：设计资料，仪器采购、率定资料，仪器埋设安装施工资料，检测记录资料，物理量计算资料，巡视检查资料，环境量资料，数据整编资料和数据分析资料。1.1.1.异常检测成果未及时向建设单位反馈1现象未及时向建设单位通报异常监测成果。2主要原因监测人员不熟悉相关专业技术知识，不清楚检测项目的主要控制指标。3防治措施要点1）监测人员应全面了解安全监测系统的主控项目及其主控指标，明确异常监测情况的报告和处理程序。2）检测单位应选派技术水平高、丰富经验和责任心强的专业人员承担此事此项工作。1.1.2.成果分析报告提交不及时1现象1）未按要求及时提交施工期安全监测情况简报、周报和月报文件。2）未按要求及时提交特殊工况下的监测报告。2主要原因对监测资料分析工作的及时性和实用性认识不足，或监测人员无分析能力。3防治措施要点1）检测单位应制定安全监测资料的整理、整编和归档等管理制度。2）选派技术水平较高的工程技术人员承担资料分析工作。3）检测资料整理和整编，应实行专人负责荷监理质量监督机制。1.1.3.分析报告深度不够，其结论与工程实际不符1现象提交的分析报告结论与工程实际不符。2主要原因1）未按规范推荐的计算方法和公式等进行分析。 2）分析报告未对主控项目或主控指标进行认真详细的论述，未考虑与主要物理量的相关性或环境因素等影响。3）未将检测数据的异常值或测量等误差值进行辨识和处理，或处理方法不确定；分析成果出现明显错误。4）报告中无必要的分析图表和阐述等，其结论意见不清晰。3防治措施要点1）检测单位应适时组织专业技术培训等教育活动，尽快提高自身的技术和管理水平。2）选派技术水平高切具有丰富经验的专业人人员组织或负责检测资料的分析工作；严格落实责任制。1.1.1.检测记录管理不规范1现象1）检测记录项目不全，内容不完整。2）记录手续不完备，且未按要求整编和归档。2主要原因检测人员未掌握记录要点和要求，技术管理不规范。2防治措施要点3按相关现行技术标准制定检测记录管理办法等，并认真贯彻执行。标准用词说明标准用词在特殊情况下的等效表述要求严格制度应有必要、要求、要、只有……才允许要求不应不允许、不许可、不要宜推荐、建议推荐不宜不推荐、不建议可允许、许可、准许允许不必不需要、不要求