隧道施工技术方案报审表

'1.编制说明1.1编制依据1.1.1内邓高速公路No.1合同段隧道施工劳务招标文件。1.1.2内邓高速公路No.1合同段中条山隧道施工图图纸。1.1.3我公司相似工程施工中成熟的施工技术和管理经验，及相关项目管理办法。1.2编制原则1.2.1严格响应招标文件各项要求的原则。1.2.2严格执行招标文件的技术规范以及国家、交通部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规的原则。1.2.3确保工期、质量和不出现安全事故的原则。根据招标文件要求的工期和高速公路的施工特点，合理安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，充分考虑在施工过程中出现各种意外前提下组织工程施工，采取相应措施，以一流的装备和一流的管理，确保合同工期，并力争提前。1.2.4施工方案“科学、经济、合理、先进”相结合的原则。结合本合同段工程特点，搞好劳力、材料、机械的合理配置，推广“四新”技术，采用国内、国外成熟可靠、先进的施工方法和施工工艺，力求施工方案的适用性、先进性相结合，做到施工方案科学适用、技术先进，确保实现设计意图。1.2.5“安全第一、预防为主”的原则。坚持“安全第一、预防为主”的原则，确立安全目标，制定科学合理的施工方案，建立健全确保安全的各项规章制度，采取强有力的防范措施，强化现场管理，确保安全生产。 1.2.6文明施工、环境保护的原则严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。2.工程概述2.1采用的主要标准、规程、规范《公路工程质量检验评定标准》(JTGF80/1-2004)《公路隧道施工技术规范》(JTGF60/1-2009)《公路隧道施工技术细则》(JTGF60/1-2009)采用规范不全，机电部分应列入。或将此条款列入编制依据。2.2工程概况2.2.1项目简介内乡县至邓州高速公路是2009年河南省高速公路网调整方案新增的10条高速联络线之一，位于河南省南阳市境内，是二广高速和沪陕高速的便捷联络线。项目的建设不仅可以和相接的两条高速公路共同构架成区域交通骨架体系，缩短大西北综合经济区、黄河中游综合经济区至长江中游经济综合区的距离，而且能有效的服务于丹江口库区的快速发展起到巨大的推动作用，对保障国防交通的需要起到重要作用。路线全长89.107863Km，标准双向四车道，路基宽度28m，设计速度120Km/h。2.2.2中条山隧道概况 中条山隧道位于内乡县师岗镇中条山分水岭高地，属上下行分离的独立双洞越岭隧道，与内向至淅川公路相邻，交通便利。洞顶最高海拔461.86m，地势北高南低，但地形平缓，山顶呈浑园状，山体雄厚，发育有近东西向宽阔平缓短小沟谷洼地相间分布，上部分布有坡洪积粘土夹碎石。隧道穿越的地层岩性以绿泥石片岩、灰岩等，在进出口位置及洞身局部覆盖有第四系全新统坡洪积粘土。隧道出、入口、浅埋、断层段均设加强衬砌。隧道围岩有Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级三种。该隧道是内乡至邓州市高速公路的重要控制工程，暗挖隧道全部采用复合式衬砌结构，隧道内轮廓按汽车行车速度目标值120Km/h设计，隧道路面以上净高5m、净宽11.5m。左线起讫里程为ZK10+781～ZK12+652，长1871米，右线起讫里程为K10+728～K12+642，长1914米。设计标高228.525～262.264m,内轮廓净高7.7m,内轮廓净宽12.1m。隧道洞身开挖石方为399097.7m3，洞身砼衬砌为305311m3。2.3施工现场建设条件2.3.1地形、地质、地貌南阳市属山地、丘陵、平原组成的盆地型地貌类型。全区山脉和水系严格受燕山运动以来所形成的构造格局控制，其北靠伏牛山、东扶桐柏山、西依秦岭、南邻汉江、三面环山，中间为略有起伏的广阔平原，是一个向南微斜的扇形山间盆地。平原、丘陵、山区各占21%、30.6%、和48.4%，海拔高在72.2米至2 212.5米之间。地势呈阶梯状，由西北向东南倾斜，以河流为骨架，构成向南开口与汉江平原相接的马蹄形盆地，速成南阳盆地。盆地后缘伏牛山脉绵延起伏，山势陡峻，西峡境内鸡角尖海拔2212.5m，为区内最高峰，山岭多由岩浆岩及变质岩组成；向东南过渡为丘陵地带，呈东西向沟梁相间，地势低缓，主要由白垩系沉积岩及第四系松散沉积物组成；盆地之内，河流众多，地势平坦开阔，地表覆盖第四系松散沉积物。2.3.2气象条件项目所属地区南阳市处于亚热带向暖温带的国都地带，属典型的季风型大陆半湿润气候；四季分明，雨热同期，气候有明显的过渡性特征。历年平均气温15.2℃，1月均温1.6℃，极端最低气温16.5℃，7月均温27.8℃，极端最高气温41.3℃，年降水量平均为780毫米，多集中在夏季，尤其是7、8两月占全年降水量的35%；日照时由历年平均为2000.3小时，无霜期为229天。最大冻土深度为12厘米。全区历年最多风向为东北风，其频率为18%，历年平均风速1.4-3.1米/秒，平均风速最大值在4月份，平均风速2.5米/秒。2.3.3地质稳定性评价南阳底层区跨华北地台和秦岭褶皱系两大地质单元，录取出露地层为元古界震旦系、古生界寒武系、奥陶系、志留系和泥盆系、中生界的白垩系和新生界第四系。详见项目沿线区域工程地质图。路线起点路段分布西官庄-镇平-松扒断裂、木家埡–内乡-桐柏断裂，区域断裂有毛堂-内乡断裂带，路线基本是横穿断裂带，终点主要为陶岔-刁河-新野断裂、都司-腰店断裂和新野大断裂，路线横穿断裂带。根据区域地质资料、历史地震重演原则和构造类比原则，以及潜在震源内地震活动参数和地震危险性分析，考虑到地震烈度衰减等因素，并结合地下水埋藏条件，土层粒度组分，在线路通过地区未见区域性深大断裂通过，近期无活动迹象，表明该区区域稳定性为稳定。 3.总体组织机构根据本工程特点，按项目法组织施工，现场设立“内邓高速公路No.1合同段中条山隧道施工队”，全面实施中条山隧道所有的施工工作，并与业主、监理、项目部人员搞好关系。组织机构设置见图1-14.施工方案隧道施工遵循“短进尺、弱爆破、强支护、严监测、早封闭”的原则，选配先进合理的钻进、装碴、运输、喷射混凝土、衬砌、通风、供水供电等工序的先进设备，坚持施工机械化、规范化、科学化，确保快速优质安全的施工目标顺利实现。4.1施工测量4.1.1测量方法开工前，首先对设计单位交付的地面控制桩及永久性水准点，进行复测，桩位复核无误后，根据设计院提交的测量成果，采用相应的控制测量方法，再对各隧道工区进行联测，并在每个工区进口布设不少于3个固定的中线控制点和2个以上水准控制点，对隧道中线和标高进行控制，对主要桩位要增设2～3个保护桩，并定期检查，保证其精确性。为了确保隧道精确贯通，对隧道控制测量采用以下新技术：采用光电测距精密导线网取代传统的三角网作为洞内外的平面控制；沿着导线点采用光电测距三角高程方法控制隧道高程；采用概率论、数理统计处理观测数据的平差方法。4.1.2洞内导线测量 洞内测量是洞外控制点向洞内导线点的引测，主要内容为施工中线测量，水准测量及施工断面测量。先将洞外控制点引进入洞，每100m进行施工中线测量、水准测量及断面施工测量并布设控制桩。在向前延伸施工中，经常对中线点和水准点进行复测，以防移动。控制桩设在洞轴线（非线路中线）底板和拱顶上，水准点在洞两侧并呈“之”字布设。控制桩和水准点布设时要标志明显，并加强保护，防止破坏影响施工进度。4.1.3隧道横断面测量每茬炮后，均采用激光断面测量仪进行断面测量，并及时整理数据，作出爆破效果评价，指导后续施工。4.1.4控制网布设及其优化通过认真研究控制网方案，将导线尽量沿隧道中线布设成等边直伸型的闭合导线锁，（以隧道轴线为X轴），每个导线环的边数为6条。并将进洞边设成两个三角形，以增加进洞边的几何强度。由于所布控制网不能完全满足施工需要，因此还需要建立加密的第二级控制网，二级控制网的加密采用插点、插网方法。精度可比一级控制网低。4.1.5外业施测水平角的观测采用方向观测法12测回。观测过程中的各项限差要求严格按国家大地网一等导线的要求实施，导线折角的观测，均以半数测回分别观测导线前进方向的左角和右角。用奇数测回的度盘位置测左角；用偶数测回的度盘位置测右角。观测结束后，左、右角分别取中数，并按下式检查左、右角之和与圆周角闭合差。Δ=（左角）中+（右角）中-360°所有测站中Δmax＜±0.5″ 测回间仪器多次整平置中，为减少对中误差的影响，采用双照准读数，两次照准读数限差为±0.5″。为了消除照准目标的相位差，照明时半数测回在觇标左侧照明，半数测回在觇标右侧照明。测量过程中，尽量减小施工干扰，如禁止喷射混凝土，长时间保持通风等。以确保观测条件良好。4.1.6内业计算外业观测数据的整理、平差计算均采用两组对算、复核的方法在计算机中进行。平差采用ESCAD测量平差软件计算，在第一次使用该软件时，对平差结果的正确性、可靠性都应作进一步的论证。为此，将导线网相关平差程序输入袖珍计算机调试运行、复核，两套平差结果一致，说明控制网的平差成果是可靠的。4.1.7工作要求4.1.7.1作业前必须对精密测角仪器进行检验，并每年送仪器到专业鉴定部门进行鉴定。4.1.7.2严格按国家一等导线测量的仪器级别，技术精度指标进行施测。4.1.7.3严格执行换手复测制度。4.1.7.4导线尽量沿隧道中线布设成直伸形。直伸导线的图形精度最高，纵横向误差保持最小，还可以有效减少隧道壁旁折光的影响。4.1.7.5导线桩埋设应为混凝土包铁心桩，为确保其稳定，导线点应埋入隧道底基岩内。4.1.7.6洞内一等导线的测角中误差必须严格控制在±0.7″以内，这是因为直伸导线的测角误差直接影响隧道的横向贯通误差。 4.1.7.7精密测角过程中必须自始至终保持仪器精平，为防止作业时不能发现的仪器碰动，脚架下沉，在地面打入三个铁桩，将脚架置于铁桩上面。4.1.7.8在保证洞内通风、照明、通讯问题解决的情况下，导线边长应尽量拉长，以减小方位角传递误差。4.2洞口段施工洞口段施工时避开雨季,施工前先做好洞顶截水沟,然后自上而下分层逐段拉槽开挖，并按照设计逐层进行边坡防护。施工时根据现场实际地质、水文、地形等诸多因素，遵循早进洞原则，综合选定洞口端开挖进洞方法和边仰坡防护措施，严禁对山体大刷大挖，开挖过程中应加强坡面稳定监测,保证边坡稳定和施工安全。4.2.1地表水拦截和预加固洞口开挖前，先施作洞顶截、排水沟，完善临时排水系统，使开挖面不积水、排水顺畅。对于围岩稳定性差、滑坡、浅埋或偏压地段应先采取预加固措施进行加固处理。4.2.2拉槽开挖根据测量放线，采用挖掘机进行自上而下分层逐段拉槽施工，局部岩石采用钻孔松动爆破，装载机装碴，自卸车配合运输。开挖时，边、仰坡要一次开挖到位，边挖边刷，为边、仰坡及时防护创造好条件。仰坡开挖采用上半断面小切口开挖，确保安全进洞及仰坡的稳定，施工时遵循“少刷坡、少扰动、强支护”的原则。4.2.3边、仰坡防护根据设计及现场地质情况， 每开挖一个台阶要及时对边、仰坡进行防护处理，以防坍塌或滑坡。在施工过程中在边坡顶部设置监测点，监测点布置必须符合要求，及时反馈边坡稳定信息，根据反馈信息必要时要加强边坡支护措施。4.2.4洞口段超前支护根据设计和具体围岩情况，当仰坡开挖至拱架安装位置时，测量放线，开挖改为人工开挖风镐辅助的方式进行，开挖完成后进行暗洞超前支护。4.2.5洞门及附属施工隧道洞门在进洞施工正常后，尽早安排洞门衬砌混凝土，混凝土达到设计强度后，两侧先回填浆砌片石，然后按设计要求回填土方，回填时应自下而上，对称分层回填。回填土应分层夯实，最后回填50cm厚黏土隔水层。施工过程中确保防水层不被破坏。当回填完成后，及时进行洞口及洞顶的绿化和防护工作，避免雨水冲刷，洞门力争在雨季前完成，以增强洞口稳定。4.3隧道开挖本标段隧道以Ⅲ围岩为主，占隧道总长的84%。Ⅲ级围岩地段采用全断面法施工，Ⅳ、Ⅴ级围岩采用台阶法开挖。初期支护紧跟开挖，仰拱超前，二次衬砌按先墙后拱顺序一次施做。围岩较好的地段，掘进距离较长，主要采用YT28凿岩机辅助钻孔，采用光面爆破，实现快速施工。对于软弱围岩及断层破碎带地段，严格按照“先预报、管超前、短开挖、弱爆破、强支护、勤量测、快封闭”的原则，施工则由人工配合机械开挖或弱爆破进行开挖，稳扎稳打。4.3.1台阶法哪些地段或围岩级别采用台阶法，施工方案是什么？ 4.3.2全断面法Ⅲ级围岩地段采用全断面法施工，按设计断面隧道一次开挖成型。装药结构及封堵：周边眼采用孔径不耦合装药法，利用空气达到间隔装药，导爆索连接，确保周边眼炸药起爆后衍生的切线方向的拉应力大于两个炮眼连线方向上围岩的抗拉强度，使光爆层内岩石被拉断形成贯穿裂缝及光爆面。掏槽眼及辅助眼内采用孔底或孔口注水，连续装药的装药方法，孔口采用炮泥填塞紧密。爆破要求：结合设计文件及施工规范的要求，爆破效果需满足：炮眼利用率大于90％；半眼痕保存率大于80％（整体性良好的坚硬岩石）；爆破后围岩面应圆顺平整，无欠挖，平均线性超挖面不超过20cm，且围岩面上无粉碎岩石和明显裂隙，以减少对围岩的施工扰动。全断面法施工工艺流程见图4-1。4.3.3钻爆施工4.3.3.1设计原则根据工程地质及现场施工条件，以Ⅲ级围岩为例，按照全断面法轮廓控制爆破设计。在炮眼深度3.3～3.5m不变的情况下，采用理论计算法、工程类比法与现场试爆相结合，确定各部位炮眼钻爆参数。分配各个炮眼装药量及装药结构，通过合理布孔、控制装药量和起爆爆炸力、起爆顺序等，得到设计要求的开挖轮廓面，从而减少超欠挖，减轻对围岩的破坏作用，达到爆后壁面圆顺、平整，缩短排查清除危岩的时间。同时节省炸药，控制单循环进尺在3.0m及以上，确保施工安全和加快施工进度，同时又能提高工程质量和降低成本。4.3.3.2钻爆设计①周边眼间距E、最小抵抗线W 周边眼间距E是直接控制开挖轮廓面平整度的主要因素，借助于经验公式E＝Ki×d，一般情况下E=(8～12)d（d为炮眼直径）；抵抗线W＝（1.0～1.5）E。本设计炮眼间距E为450mm，炮眼直径D为35mm，满足对E、W值的要求，施工过程根据爆破效果和具体岩层适当调整。②周边眼每米装药长度L、装药集中度qL=2m2.8[δ]c/(V0×ρ0)1.4—L1.4满足条件：每米装药长度L的精度达到0.005m即可m——不耦合系数m＝D/d＝35/25＝1.4ρ0——炸药密度，采用2＃岩石炸药，ρ0＝0.95g/cm3[δ]c——岩石抗压强度，弱风化砂岩，[δ]c＝140MPa=1400Kg/cm3V0——标准状态下，每克炸药生成气体的体积，查表取8000cm3/gq＝（πd2/4）ρ0•L＝π×3.22/4×0.95×0.0261＝0.2Kg/m由于采用全断面一次爆破，符合2＃岩石炸药对装药集中度q值的经验值范围。③炮眼数量N的确定炮眼数量计算根据下列公式计算：N=S0/E+CS=24.25/0.45+1.5×43.4=119(个)相关数值要与设计相符，检查后确认S0——开挖面周长（m） E——周边眼间距（m）C——掏槽眼和扩大眼系数，中硬岩取1.5（m）S——开挖隧道断面积（m2）实践证明，该公式求得炮眼数量偏小，N取值应在118～130个。④每循环装药量QQ=q•Vq——单位岩石炸药用量，由修正的普氏公式q=1.1K0(f/S)0.5计算求得q=1.1Kg/m3由于采用水压爆破，从而减少了炸药用量，通过现场实际爆破效果做对比分析结果节省炸药，q在此取0.9-1.2kg/m3为宜。V——单循环爆破岩石体积（m3）按此公式计算，Q=166.7Kg4.3.3.3各炮眼药量分配遵循药包对殉爆距离的要求，通过多个循环爆破效果对比分析，优化炮眼中上部注水长度与炮泥回填堵塞长度的最佳比例，后对各部位炮眼进行药量分配，掏槽眼及底眼采用大直径药卷，连续装药；辅助眼及内圈眼采用大直径药卷，连续装药，其装药量按照递减的原则进行分配；周边眼采用小直径药卷，具体各炮眼装药量见钻爆设计图。（图4-2、4-3）为何要注水，隧道不会采用水压爆破方法！！！此处做修改，与现场实际相符。4.3.3.4炮眼堵塞 堵塞作用是使炸药在受约束条件下能充分爆炸，以提高能量利用率，堵塞长度因炮眼不同而不同。最小堵塞长度不小于20cm。采用炮泥机现场加工炮泥，要求堵塞密实，不能有空隙或间断。4.3.3.5爆破器材炸药：采用铵油炸药，周边眼采用φ25mm小药卷，其它采用20cm长，直径φ32mm标准药卷，每卷0.15Kg炸药。雷管：孔外采用火雷管引爆，连接件及孔内均采用非电毫秒雷管（1、3、5、7、9、11、13段、15段），共8种段别。导火索：火雷管采用导火索引爆。导爆索：周边眼采用导爆索不耦合装药。4.3.3.6装药结构掏槽眼和底眼采用反向起爆，自动泥封口。周边眼采用间隔不耦合装药结构，炮泥封口，装药结构见下图。图在何处，编号？4.3.3.7装药连线网路装药时，每2人一组，分片按照钻爆设计图确定的装药量自上而下进行装药，起爆网路采用复式联结网路，每一簇即“一把握”，导爆管在自由端15cm以上处，安装2个引爆雷管，各簇导爆管在自由端10cm以上处安装2各引爆火雷管，各联结均采用黑胶布包扎，以保证起爆的可靠性和准确性。联结时应注意：导爆管不能打结和拉细；各炮眼雷管连接次数应相同；网路连接好后，要有专人负责检查。4.3.3.8炮眼布置原则①掏槽炮眼布置在开挖断面的中部采用直眼掏槽，炮眼方向在岩层层理或节理明显时，不得与其平行，应呈一定角度并尽量与其垂直。②周边炮眼沿设计开挖轮廓线布置，以保证爆出的断面符合设计要求。③ 辅助眼交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间，力求爆下的石渣块度适合装渣的需要。④周边眼与辅助眼的眼底应在同一垂直面上，以保证开挖面平整，但掏槽炮眼应s加深10-20cm。⑤炮眼布置数量视隧道开挖断面的大小和围岩情况而定。4.3.3.9控制要点①采用光面爆破技术和微震控制爆破技术，严格控制装药量，以减小对围岩的扰动，控制超欠挖，控制洞碴粒径以利于挖堀装载机装碴。②隧道开挖每个循环都要进行施工测量，控制开挖断面，在掌子面上用红油漆画出隧道开挖轮廓线及炮眼位置，误差不超过5cm。并采用激光准直仪来控制开挖方向。③钻眼必须按设计指定的位置进行。钻眼时掘进眼保持与隧道轴线平行，除底眼外，其它炮眼口比眼底低5cm，以便钻孔时的岩粉自然流出，周边眼外插角控制在3～4°以内。掏槽眼严禁互相打穿相交，眼底比其它炮眼深20cm。④装药前炮眼用高压风吹干净，检查炮眼数量。装药时，专人分好段别，按爆破设计顺序装药，装药作业分组分片进行，定人定位，确保装药作业有序进行，防止雷管段别混乱，影响爆破效果。每眼装药后用炮泥堵塞。⑤起爆采用复式网络、非电起爆系统，联接时，每组控制在12根以内；联接雷管使用相同的段别，且使用低段别的雷管。雷管联接好后有专人检查，检查雷管的连接质量及是否有漏联的雷管，检查无误后起爆。⑥ 开挖过程中注意观察石质的变化情况及爆破效果，及时调整钻爆设计。⑦控制隧道底超欠挖，保证底面平顺。保持临时排水系统畅通，防止积水浸泡围岩。4.3.3.10钻爆设计根据地质情况，不同围岩采用不同的爆破方法，在施工中根据光面爆破设计结合现场地质情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，达到最优爆破效果，开挖后及时完成初期支护。4.4出碴及运输采用轮胎式侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。短台阶法开挖时，上半断面的石碴用反铲挖掘机扒至下台阶后，由装载机装碴，自卸汽车运输，车辆数量根据弃碴运距确定，并考虑不少于30%的富裕量。隧道开挖石碴直接运往指定的填筑路段或弃碴场弃置，并按要求对弃碴场设置挡护，避免污染环境。洞内运输道路在仰拱先行的前提下，安排专人进行路面维修养护，确保运输道路畅通，提高运输效率。4.4超前支护施工Ⅳ、Ⅴ级围岩采用超前预支护保证隧道拱部围岩稳定，确保开挖安全。应描述超前支护有什么类型，各适用于什么地段。4.4.1超前注浆小导管根据设计，采用Ф50导管注浆超前支护，环向间距0.4m，导管长度3.5m，纵向搭接长度不小于1.5m。在需要对围岩进行加固时，通过小导管管身设置的注浆孔对围岩压注水泥浆或水泥-水玻璃浆液，超前小导管配合钢架使用。设计上是否每段注浆均采用上述材料及布置方案，什么叫做在需要加固时，此处应根据设计要求来定。 4.4.1.1钻孔的控制施工时，先将小导管的孔位用红油漆标出，钻孔的方向垂直于开挖面，仰角根据设计要求10～15°，采用YT28钻机钻孔，钻头采用梅花形钻头，钻头直径应比导管直径大2cm，钻孔钻进要避免钻杆摆动，保证孔位顺直。钻至设计成孔深度后，用吹管将碎渣吹出，避免塌孔。4.4.1.2钢管加工将钢管加工成钢花管，钢管顶部切割加工成尖梭状，使钢管更容易插入孔内，顶管完成后尾段焊接闸阀，闸阀口与注浆管连接。具体钢管加工形式见图6-3-4-8。4.4.1.3顶管在钻好的孔内插入加工合格的钢花管，在管尾后一段30cm处，将麻丝缠绕在管壁上成纺锥状，并用胶带缠紧。开动钻机，利用钻机的冲击力将钢花管顶入围岩中，钢管顶进钻孔长度≥90%管长。4.4.1.4固定顶管至设计孔深后，将孔口用水泥+水玻璃胶泥将钢花管与孔壁之间的缝隙封堵。孔口应露出喷射混凝土面15cm，安装钢拱架后与拱架焊接在一起。4.4.1.5压水管路连接完成后应进行压水试验，以检查管路及工作面有无渗漏现象。4.4.1.6注浆注浆采用Z1L2-7.5-100注浆机，砂浆搅拌机经加工后拌合水泥浆，注浆压力应达到1.0MPa且注浆量也达到设计时，即可停止注浆。 4.4.1.7注浆异常现象处理①发生串浆现象，即液浆从其他孔中流出时，采用多台泵同时注浆或堵塞串浆孔注浆。②浆液压力突然升高，可能发生了堵管，停机检查。③浆液注浆量很大，压力长时间不升高，则应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，进行小量低压力注浆或间歇式注浆，使浆液在裂隙中有相对停留时间，以便凝胶，但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间，才能避免产生注浆不饱满。小导管加工尺寸见图4-4示意图。4.4.2洞口大管棚4.4.2.1平台设置在隧道仰坡开挖至拱顶位置时，先标出隧道中心线及拱顶标高，开挖预留核心土，作为施工套拱和管棚施钻的工作平台。工作平台宽度宜为2.5m，高度宜为2.0m，平台两侧宽度宜为1.5m。套拱施工方案要写清楚4.4.2.2钻孔和安装管棚①配备管棚跟管钻机，用于保证钻孔成孔率，防止塌孔。钻孔前先检查钻机各部位运转是否正常。洞口土体钻孔时最好采用干钻，防止影响边破稳定。②管棚应按设计位置施工，钻机立轴方向必须准确控制，每钻完一孔便顶进一根长钢管。拱部管棚施工前必须架设拱部管棚施工平台，管棚施作时应先钻设有孔钢花管，注浆后再钻设无孔钢管，无孔钢管可作为检查注浆质量。③为保证钻孔方向准确，应运用测斜仪量测钢管钻进的偏斜度。 ④钢管接头采用丝扣连接，丝扣长15cm，钢管接头错开，不小于1m。⑤各钻孔应做好施工记录。4.4.2.3注浆①注浆机械：每个管棚工作面配备ZTGZ-60/120型高压双液注浆泵1台、YZB-80水泥注浆泵2台。②灌注浆液：注浆前应进行现场注浆实验，根据实际情况调整注浆参数，取得钢管棚注浆施工经验。③注浆前先检查管路和机械状况,确认正常后做压浆试验,确定合理的注浆参数,据以施工。④注浆压力初压宜控制在0.5～1.0MPa为宜，终压宜控制在2.0MPa。⑤注浆过程中随时检查孔口、邻孔、河沟、覆盖较薄部位有无串浆现象,如发现串浆,立即停止注浆或采用间歇式注浆封堵串浆口,也可采用麻纱、木楔、快硬水泥砂浆或锚固剂封堵,直至不再串浆时再继续注浆。⑥如水泥浆压力突然升高,可能发生堵管,应停机检查;如水泥浆压力长时间不升高，应调整为双浆液注浆,缩短凝胶时间或进行小量低压力注浆或间歇式注浆,使浆液在裂隙中有相对停留时间,以便凝结,但停留时间不能超过混合浆的凝胶时间,才能避免产生注浆不饱满。洞口大管棚施工工艺见图4-6。4.5初期支护简要描述初期支护的类型，设计要求 4.5.1钢筋网喷锚初期支护钢筋网：Ⅲ、Ⅳ、Ⅴ级围岩地段采用φ8钢筋。隧道开挖后，首先立即初喷3～5cm厚的混凝土，待出碴完毕再按设计要求施作锚、网、钢拱架联合支护，并喷射混凝土至设计厚度。挂网喷射砼施工工艺流程见图4-7。4.5.2砂浆锚杆本标段隧道边墙锚杆采用Ф22砂浆锚杆，利用JMZ150锚杆钻机钻孔，锚杆孔位与岩面垂直，与设计孔位偏差不大于100mm，钻孔偏差不大于±50mm。钻孔后用高压风清除孔内石屑，然后安装锚杆，插入长度不小于设计长度的95%。成孔后用高压风清孔后，先将内径4～5mm，壁厚1～1.5mm的软塑料排气管同锚杆一起送入钻孔至孔底，并在孔外留0.5m左右的富余长度，然后将注浆管固定在孔口位置，并将锚杆孔口堵塞，确认排气管畅通后，采用双管排气法注浆，直到排管气不排气或溢出稀浆时停止，拔出排气管，待砂浆达到强度后安装垫板拧紧螺帽。砂浆锚杆施工工艺流程见图4-8。4.5.3中空注浆锚杆根据设计，隧道系统锚杆采用Ф25、3.5m的中空注浆锚杆，本标段在洞口加强段、浅埋及断层段采用加强衬砌。具体施工方法4.5.3.1钻孔中空锚杆钻孔方法同砂浆锚杆钻孔方法。施工中应按设计要求并结合围岩实际情况定出位置，孔位准确，深度符合设计要求。4.5.3.2锚杆安设 钻孔完毕，安装锚杆前，先用高压风清洗锚杆孔内石屑，再将Ф25中空锚杆插入锚杆孔，锚杆插入深度应符合设计规定，锚杆外露10～20cm，以便于与压浆机出浆管连接。4.5.3.3压浆压浆前，锚杆孔处预装锚杆专用止浆塞，压浆时，锚杆头与注浆机出浆管连接，开始压浆。当孔内水泥浆压满后，立即顶紧止浆塞，防止浆液流出。4.5.3.4垫板安装压浆完毕，待达到额定强度后，开始安装锚杆专用垫板，拧紧螺帽。垫板应保证与支护面岩面密贴。中空注浆锚杆施工工艺流程见图4-9。4.5.4钢筋网钢筋网事先在洞外加工成15×15cm及20×20cm的方片，施工时运至工作面进行安装。钢筋网加工制作及安装时应注意：除锈、去油污、确保钢筋质量符合要求。钢筋网铺设时，应随混凝土初喷面起伏敷设，并与壁面接触紧密，每片钢筋网搭接长度不小于1～2个网眼。钢筋网的节点与锚杆和钢架接头采用点焊的办法焊接牢固，防止喷射混凝土时晃动。4.5.5喷射混凝土本标段设计单线隧道喷射混凝土厚度见表4-1。为何是单线隧道，表在何处为了保护施工环境，施工时采用湿喷工艺施工。具体施工方法4.5.5.1 喷射前将岩面的松动石块进行清理，并埋设喷层厚度控制标志钉，每1～2m设一根。混凝土用强制式拌和机分次投料拌合，人工上料，合成纤维严格按设计掺量添加，并加长搅拌时间，防止纤维搅团。拌和料采用混凝土专用输送车运送到作业点。为减少回弹量，降低粉尘，提高喷层质量，采用TK500型混凝土湿喷机作业。4.5.5.2喷射混凝土施工分初喷和复喷二次进行，初喷在开挖(或分部开挖)完成后立即进行，以尽早封闭岩面，防止表层剥落。复喷混凝土在锚杆、挂网和钢架安装后进行，尽快形成联合支护体系，以抑制围岩变形。钢架间用混凝土喷平，保护层不得小于4cm。4.5.5.3混合料要随拌随喷，供料连续；喷射作业分段、分片、分层，由下而上依次进行。分层喷射时，后一层应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝后1h再行喷射，需先用风水清洗喷层面。喷射机工作风压稳定，喷头与受喷面的距离保持在0.8～1.5米范围内，喷射的角度最好保持与受喷面垂直，喷头操作应连续不断地做圆周运动，并形成螺旋状，喷射的路线应自下而上，做“S”形运动,喷射混凝土完成4h后方可进行下一循环爆破作业。喷射砼施工工艺流程见图4-10。4.6隧道防排水施工隧道防排水工程遵循“防、排、截、堵”相结合及“因地制宜、综合治理”的原则。此处应介绍一下本隧道相关的防排水设计及相应技术措施要点。初期支护和二次衬砌间拱、墙设厚度不小于1.5mm的防水板(与设计是否相符？？？)， 喷射混凝土发现局部流渗漏水，在喷射阶段处理，打眼注浆，变为滴水。滴水用排水管引出。隧道内设双侧排水沟。洞外用暗管排水。二次衬砌背后设置纵、环向排水盲沟，盲沟为打孔波纹管盲沟，将水引至隧道内排水沟排出。二次衬砌环向施工缝设置中埋式橡胶止水带、橡胶止水条；纵向施工缝设置遇水膨胀止水条、涂刷混凝土界面剂，明洞段衬砌外侧设置可粘结防水板。变形缝采用中埋橡胶止水带+外贴止水带+嵌缝材料的复合防水构造。变形缝内侧采用密封膏进行嵌缝密封止水，密封膏沿变形缝环向封闭，任何部位不到出现断点。二次衬砌采用防水混凝土。洞外水不得通过隧道引排，隧道纵坡为单面坡时，高端洞口洞外侧沟做成不小于2‰的反坡排水,并在洞外2.0m处设置横向截水沟一道,其断面尺寸30×40cm;在洞口边、仰坡视地质情况进行必要防护，并在边仰坡顶外5-10m处设截水天沟排水，并与线路路堑边坡外的天沟顺接。此节描述与设计不符，本隧道进出口均为向外排水纵坡，应根据设计来写相关措施。不能含糊其辞！！！4.6.1排水盲沟二次衬砌背后设Ф50mm环向排水盲管。墙脚纵向设Ф80mm打孔波纹管，未打孔面置于底部，以防管内水下渗，环向盲沟间距按6m一环。墙脚纵向排水盲沟每段中部设Ф50泄水孔一处，纵、环向盲沟及泄水孔均直接与隧道侧沟连通，将地下水引入洞内侧沟。环向盲沟采用Ф50mm打孔波纹管加工而成，水管加工下料时应考虑接头预留长度，保证环向盲管两端能充分进入纵向盲沟；水管与喷射混凝土表面紧密接触，并保持一定的松弛度，不宜张拉过紧；固定透水管的外露锚钉应切除或以砂浆抹平，防止刺破防水板；纵、环向盲沟、泄水管采用变径三通接头连接牢固，泄水管的出口应离开水沟内壁一定距离，不得紧贴沟壁表面；施工中要做好水管接头处理工作，防止杂物进入管道。4.6.2防水层防水 在隧道拱墙初期支护与二次衬砌之间铺设防水板（厚度不小于1.5mm），防水板与土工布结合使用，土工布厚度大于3mm，重量大于350g/m2。为确保防水层施工质量，采用无钉孔铺设工艺施工。具体施工方法如下。4.6.2.1铺设准备在洞外检查、检验缓冲层材料及防水板质量，防水板宜选用高分子材料，其材料标准应符合防水板技术条件。幅宽一般为2～4m，厚度不小于1.5mm，耐刺穿性、柔性、耐久性好且应符合设计要求。对检查合格的防水板，用特种铅笔划焊接线拱顶分中线，并按每循环设计长度截取，对称卷起备用；洞内在铺设基面标出拱顶中线，画出隧道中线第一环及垂直隧道中线的横断面线。4.6.2.2缓冲层铺设对于设计为分离式的防水板，先进行缓冲层铺设。缓冲层材料根据设计选用，一般采用射钉固定。固定点间距：一般拱部位为0.5～0.8m，边墙为0.8～1.0m，底部为1～1.5m，呈梅花形排列，并左右、上下成行固定。在凹凸较大的基面上，在断面变化处增设固定点，保证其与混凝土表面密贴。4.6.2.3防水板铺设防水板铺设应超前二次衬砌施工，并设临时挡板防止机械损伤和电火花灼伤防水板，同时与开挖面应保持一定的安全距离。防水板采用环向铺设，从拱部向两侧边墙展铺，下部防水板应压住上部防水板，松紧应适应并留有余量（一般实铺长度与喷射混凝土面弧长的比值为1.1～1.2），保证防水板全部面积均能抵到围岩。 分段铺设的卷材的边缘部位预留至少60cm的搭接余量，并对预留部分边缘部位进行有效的保护。附属洞室处铺设防水板时，先按照附属洞室的大小和形状加工防水板，并与边墙防水板焊接成一个整体。两幅防水板的搭接宽度不应小于150mm。4.6.2.4防水板固定分离式防水板，可用热风焊枪或热合器，使其防水板融化与塑料垫圈粘结牢固。4.6.2.5防水板焊接①焊接时，接缝处必须擦洗干净，且焊缝接头应平整，不得有气泡、褶皱及空隙。②防水板之间的搭接缝应采用双焊缝、调温、调速热楔式功能的自动爬行式双焊缝热合机热熔焊接，细部处理或修补采用手持焊枪。③开始焊接前，应在小块塑料片上试焊，以掌握焊接温度和焊接速度。④单条焊缝的有效焊接宽度不应小于15mm。⑤在焊缝搭接的部位焊缝必须错开，不允许有3层以上的焊缝重叠。焊缝搭接出必须用刀刮成缓角后拼接，使其不出现错台。⑥防水板纵向搭接与环向搭接处，除按正常施工外，应再覆盖一层同类材料的防水板材，用热焊焊接。⑦焊缝应无漏焊、假焊、烤焦、焊穿、外露的固定点等现象。若有，应予补焊，且用塑料片覆盖焊接。防水板施工工艺流程见图4-11。4.6.2.6质量检查①目测及尺量检查 检查防水板有无烤焦、焊穿、假焊和漏焊，焊缝宽度是否符合设计，焊缝是否均匀连续，表面平整光滑，有无波形断面。②充气检查检查采取随机抽样的原则，环向焊缝每衬砌循环抽试1条，纵向焊缝每衬砌循环抽试2条。检查时可将5号注射针与压力表相接，用打气筒进行充气。当压力达到0.25MPa时停止充气，保持15min。压力下降在10%以内，说明焊缝合格；如压力下降过快，用肥皂水涂在焊缝上，有气泡的地方重新补焊，直至不漏气为止。4.6.2.7防水板的保护①任何材料、工具，在铺设时应尽量远离已铺设好的地段堆放。不得穿带钉子的鞋在防水层上走动。对现场施工员加强防水层保护教育，严禁破坏。②在没设保护层处（如拱顶、侧墙）进行其他作业时不得破坏防水层。钢筋焊接作业时，防水板要用阻燃材料进行覆盖，避免焊火花损伤防水板，现场应配备一定数量的灭火器。③挡头板的支撑物在接触到塑料防水板处必须加设橡皮垫层。④采用钢筋混凝土衬砌时，要对钢筋头部进行防护，避免损伤防水板。⑤绑扎钢筋和安装模板及衬砌台车就位时，在钢筋保护层垫块外包土工布防止碰撞和刮破塑料板。⑥在灌注二次衬砌混凝土时，振捣棒不得接触防水层，浇筑时应有专人观察，发现损伤应立即修补，同时应在混凝土输送泵出口设置防护板，防止混凝土直接冲击防水板。⑦ 二次衬砌中埋设的管料与防水板间距不小于5cm，以防止破损防水板。4.6.3结构缝防水4.6.3.1水平施工缝水平施工缝施工在先浇筑混凝土初凝后、终凝前，根据止水条的规格在混凝土基面中间压磨出一条平直、光滑槽。拆除混凝土模板后，凿毛施工缝，用钢丝刷清除界面上的浮渣，并涂2～5mm的水泥浆，待其表面干燥后，用配套的胶粘剂或水泥钉固定止水条，再灌注下一循环混凝土。4.6.3.2环向（竖向）施工缝环向（竖向）施工缝采用在端头模板中间固定木条或金属构件等，混凝土浇筑后形成凹槽。槽的深度为止水条厚度的一半，宽度为止水条宽度，在灌注下一循环混凝土之前，对预留槽进行清理，将止水条粘贴在槽中，模板台车定位后，灌注下一循环的混凝土。4.6.3.3中埋式止水带沿衬砌环线每隔0.5～1.0m，在端头模板上钻一φ12mm的钢筋孔将制成的钢筋卡穿过挡头板，内外侧卡紧止水带一半，另一半止水带平靠在挡头板上，待混凝土凝固后拆除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带。止水带施工注意事项：①止水带埋设位置应准确，其中间空心圆形应与变形缝重合。②中埋式止水带应固定在挡头模板上，先安装一端，浇筑混凝土时另一端应用箱型模板保护，固定时只能在止水带的允许部位上穿孔打洞，不得损坏止水带本体部分。③ 固定止水带时，应防止止水带偏移，以免单侧缩短，影响止水效果。④止水带定位时，应使其在界面部位保持平展，不得使橡胶止水带翻滚、扭结。如发现有扭结不展现象，应及时调正。⑤橡胶止水带接头必须粘结良好，不应采用不加处理的“搭接”。⑥止水带粘接前应做好接头表面的清刷与打毛。接头处选在衬砌结构应力较小的部位，粘接可采用热硫化连接的方法，搭接长度不小于10cm，焊接缝宽不小于5cm。冷接法应采用专用粘结剂，冷接法应采用专用粘结剂，冷接法搭接长度不得小于20cm。⑦设置止水带接头时，应尽量避开容易形成壁后积水的部位，宜设置在起拱线上下。⑧在浇捣靠近止水带附近的混凝土时，应严格控制浇捣的冲击力，避免力量过大而刺破橡胶止水带，同时还必须充分振捣，保证混凝土与橡胶止水带间紧密结合，施工中如发现有破裂现象应及时修补。⑨衬砌脱模后，若检查发现施工中有走模现象发生，致使止水带过分偏离中心，则应适当造除或填补部分混凝土，对止水带进行纠偏。4.7混凝土二次衬砌隧道二次衬砌采用抗渗等级为P6的防水混凝土，采用全断面整体式衬砌，为了最大限度地减少衬砌与出碴的相互干扰，保证衬砌质量，加快衬砌速度，配备10m长整体式液压钢模板衬砌台车，采用HBT60A型输送泵灌注，混凝土由搅拌运输车运输。每次衬砌距离长度9.8m，2d完成一个循环。混凝土入模采用泵压法，以插入式振捣器为主要振捣方式，台车自带附着式振捣器为辅助振捣方式。（介绍一下二衬的基本情况：除防水砼标号外，其余如厚度等要做简要介绍。另外 台车长度需咨询隧道队，目前了解可能加工12m的台车，落实后在写）不同围岩衬砌相接时，围岩较差地段的衬砌向围岩较好地段延长10m。4.7.1二次衬砌施作时间4.7.1.1各测试项目显示位移速度明显减缓并已基本稳定。4.7.1.2各项位移已达到预计位移量的80～90％（预计位移量可通过回归分析得到）。4.7.1.3各项位移速度小于0.10～0.2mm/d。4.7.1.4当围岩压力较大沉降收敛速度加大时,可提前施作二次模筑衬砌。4.7.1.5测量过程中如发现异常现象或与设计不符时，应及时提出，以便修改支护参数。4.7.1.6测点埋设情况和量测资料应纳入竣工文件，以备运营中查考或继续观察。4.7.2施工准备在二次混凝土衬砌前，必须进行如下工作：4.7.2.1将初期支护侵入二次衬砌设计范围内的锚杆头、小导管头等影响防水板铺设的杂物清除干净，并喷射混凝土找平。4.7.2.2衬砌台车拼装完成，并检查好模板的刚度、液压系统、模板表面平整度、模板接缝错台情况处理等各项指标，并刷好脱模剂。4.7.2.3做好预埋件和预埋孔洞的里程位置详细图，加工好预埋孔洞的模板，保证预埋位置准确。4.7.2.4浇筑混凝土前将基底表面的积水、岩屑、泥浆等松散物清除干净。 4.7.2.5为了保证每组衬砌接头的平整度，在二次衬砌施工前先施作隧道仰拱混凝土及回填，再铺设枕木和轨道，检查轨道标高和轨道距中线的距离保证台车就位准确和接头的平整度。4.7.2.6施工环向排水管、排水盲沟、挂好土工布和防水板并检验合格。4.7.3施工测量台车就位前，放样隧道中心线和衬砌台车轨道线，使台车就位误差不得超过10mm，并在小边墙上定出台车就位标高及就位边线，用红油漆标识，以便台车按照标高和边线就位。4.7.4钢筋制作安装4.7.4.1衬砌钢筋在洞外现场加工，按设计长度计算下料时，应考虑钢筋搭接长度和接头错开的距离，下料完成后在加工厂焊接完成，尽量减少在台架焊接。衬砌钢筋绑扎在防水板敷设完毕后进行。衬砌工作面设简易绑扎台架，衬砌钢筋的安装、绑扎在台车上进行。4.7.4.2衬砌钢筋施工应符合以下要求：①衬砌钢筋的规格、型号、机械性能、化学成分、可焊性等符合规范规定和设计要求，钢筋进场后必须进行抽样检查，合格后方可投入使用。②钢筋在加工弯制前先调直，钢筋表面的油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净。加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕。当利用冷拉法调直钢筋时，钢筋的调直伸长率：Ⅰ级钢筋不得超过2%，Ⅱ级钢筋不得超过1%。③ 钢筋主筋采用焊接接头，接头质量必须符合TB10210-2001《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（以下简称《规范》）的要求。在焊接前，必须按实际施工条件焊接试样进行试验，合格后才能进行焊接施工；④衬砌钢筋之受力钢筋采用焊接接头时，焊接接头应相互错开，错开距离为35d(d为钢筋直径)，且不少于50cm。在同一截面内受力钢筋接头面积占受力钢筋总截面面积的百分率不超过50%。钢筋焊接时应采取防护措施，避免损伤防水板；⑤焊接接头距弯曲处的距离不应小于10d，也不应位于最大弯距处；⑥钢筋交叉点应用铁丝全部绑扎牢固，绑扎点至少不少于90%，钢筋绑扎接头搭接长度及误差应符合规范及设计要求。4.7.5台车就位二次衬砌采用整体式液压钢模板衬砌台车，选用优质脱模剂，加强捣固，保证混凝土内部密实，表面光洁平整。根据设计要求布置预埋件和预留洞室。在施工过程中检查其位置及形状有无变化，必要时采取措施处理。台车两端头挡头模板采用木模，钢筋混凝土衬砌段挡头木模上钻孔穿设衬砌纵向连接钢筋，以利于下板衬砌纵向钢筋连接。4.7.6混凝土浇筑衬砌混凝土的质量，受到施工方法的极大影响。特别是现场内的运输、灌注、捣固、养生等方法对混凝土的性能影响很大，因此，应仔细研究混凝土的运输、灌注、捣固、养生等各个作业环节。严格按照设计要求及现场试验结果进行操作。混凝土灌注采用混凝土输送泵，灌注过程中根据灌注的部位不同严格按照下表标准进行作业，为保证混凝土质量，必须在浇筑环节加强控制。Ⅴ 级围岩要喷密实，超挖部分喷射混凝土补平，不能有空洞。衬砌背后要注浆，确保一、二次衬砌之间无空洞，防水防冻。混凝土的灌注方法及标准表见表4-14.7.6.1混凝土拌和和运送①混凝土的各种材料必须经试验合格后方可使用，拌合采用强制式搅拌机进行拌和，拌合过程中专人负责严格按施工配合比配料，拌合时间一般不少于2分钟，确保混凝土的和易性。②混凝土应尽可能地在接近拌和状态下运送、灌注。为此，运送时间要短，不使混凝土材料离析、空气量变化和坍落度下降等，故衬砌混凝土采用混凝土罐车进行运输。混凝土浇筑①混凝土灌注前，应清除模板内的水及杂物和输送泵管路中残留的砂浆等有损混凝土品质的杂物体。②模板的长度12m，为防止混凝土流动中产生离析，采用分支管和变换阀，用2～3个检查窗进行灌注，灌注边墙的检查窗应设在合适的高度上，使混凝土下落高度小于1.5m，防止混凝土下落产生离析形成蜂窝。拱顶高流动性混凝土只从中央检查窗进行灌注。③从检查窗进行灌注时，可从邻接的检查窗和上面的检查窗进行捣固。因此，灌注检查窗依次向高位置变更，到尽可能高的位置之前，最好用检查窗进行混凝土的灌注。④混凝土灌注速度不能比模板设计时预定速度快，否则会造成左右混凝土的灌注高差，模板会产生变形和移动，所以应根据设计灌注速度左右对称进行灌注。⑤ 泌浆水混入混凝土中后会形成低品质层，而降低衬砌的均匀性和一体性。其次，已灌注混凝土面会存在泌浆水，附着在模板上形成水泡。因此，泌浆水用设在堵头板上的排水孔排除。⑥拱顶部分的混凝土灌注，一般采用向上灌注方式。向上灌注方式比引拔的混凝土充填性要好，也可采用充填性更好的挤压方式（活塞方式），拱顶部分的混凝土灌注，重要的是不要产生离析、各个角落不残留空隙、堵头处能够完全充填。因此，混凝土要连续灌注，并从堵头板的开口处排除泌浆和空气。⑦为了确实地充填拱顶部分，可以研究采用高流动性混凝土，高流动性混凝土是具有自充填性的，材料难于离析。此外，通常混凝土多少会产生泌浆而在拱顶背后产生一些小空隙。高流动性混凝土几乎没有泌浆，因此泌浆引起的空隙是不会出现的。⑧向上灌注口一般距已灌注好的混凝土侧0.75m为宜。灌注口离开已灌注好的混凝土越远，其流动越复杂，靠近已灌注好的拱顶部易产生空隙。因此，灌注口最好靠近已灌注好的混凝土侧。为了减少空隙中的空气，可在已灌注好混凝土侧设置排气孔。⑨因事故而中断灌注时，改变了混凝土的流路，会产生空洞和厚度不足，所以每模必须采取备用电源、备用混凝土拌和机等措施以保证连续地灌注混凝土。4.7.6.2混凝土捣固混凝土的振捣采用附着式振捣器和人工插入式振捣棒相配合，台车加工时在起拱线以下、起拱线、起拱线以上留出捣固窗口，混凝土施工时捣固人员在窗口用插入式振捣器捣固，保证混凝土捣固密实。拱顶等不能使用内部振捣器的部分，要注意不要产生下降、厚度方向分离等缺陷，采用附着式振动器振捣密实，混凝土难于充填的部位，应仔细捣固。 混凝土灌注中断的场合，再次开始时要特别仔细，捣固器应确实地插入下层的混凝土中。使用振捣器时应注意的事项如下：①内部振捣器尽可能地垂直，以一定间隔插入，其间隔一般在50cm以下。②振动捣固应充分，其标志是混凝土和面板的接触面出现水泥浆线。混凝土容积减少也是一个特征。③振捣器形状、大小、数量应根据一次捣固的混凝土容积决定，并留有备用数量。④捣固作业要注意不损伤背后的防水板。4.7.7拆模和养护4.7.7.1拆模时间模板须待混凝土达到设计强度的70%以上时方可拆除；对于受较大围岩压力的模板须待混凝土达到设计强度的100%后才能拆除。4.7.7.2养护方法隧道衬砌养护采用高压水冲洗湿润的办法，经常要保持混凝土湿润，保养期限一般为10天。养护的洒水期限与水泥品种、空气湿度、气温等条件有关。没有充分硬化的混凝土受到振动、冲击时，会产生开裂和损伤，因此在爆破中，掌子面和混凝土灌注地点要保持适当的距离。隧道通风后通常会有风流产生，隧道内的温度、湿度将下降。如混凝土在低龄状态，必要时要设置防风板。4.7.8拱顶回填压浆 在进行混凝土浇筑时，每隔3m在拱顶预留一个回填压浆管，在完成二衬并达到设计强度要求后，采用压浆泵对拱顶压注水泥浆，确保拱顶的密实度。4.7.9二衬施工要点4.7.9.1衬砌台车就位要进行测量控制，灌筑前进行复核。台车下部支垫稳固，上部及两侧面用短杆支撑牢固，防止晃动。4.7.9.2模板必须进行测量控制，保证模板缝成直线。4.7.9.3要求混凝土生产和输送能力与混凝土输送泵的灌注能力相匹配。4.7.9.4混凝土自进入搅拌输送车至卸料时间不得超过初凝时间。4.7.9.5超前灌注两侧边墙墙基混凝土，并沿隧道方向每隔150cm预埋地脚螺栓，要能与模板最下边缘孔对正,以便固定钢模板的最低边缘,为防止地脚螺栓位置偏移，采用加设横撑办法解决。4.7.9.6灌注混凝土时，注意连续性和对称性，两侧混凝土表面高差不得超过50cm，浇筑必须连续进行，不得中断，为此必须配备备用发电机组。4.7.9.7隧道衬砌封顶采用钢管压注法，选择合适的混凝土坍落度，使隧道拱顶混凝土回填密实。4.7.9.8每循环衬砌前，对上一组衬砌接缝处的混凝土凿毛、清洗、纠正止水带位置，并刷一层水泥浆以使新旧混凝土接合良好。4.7.9.9混凝土灌筑连续一次灌筑完毕，如发生停电等意外事故必须停工时，将灌筑面整平、振捣好。停工2小时以上，要等24h并做好施工缝处理后才能接灌。拱部封顶时，必须填满捣实，不得有空隙。4.7.9.10 养护采用洒水养生。拆模时注意混凝土角隅及表面的保护。4.8仰拱施工方法4.8.1仰拱施工应超前拱墙衬砌，并尽量紧跟开挖工作面，围岩软弱不稳定时，仰拱距开挖面不宜超过40m。仰拱、填充应分开浇注，且全幅灌注，仰拱和底板混凝土强度到5Mpa后行人方可通行，达到设计强度100%后车辆方可通行，为使掌子面开挖不因此而中断，运输车辆在仰拱施工位置采用移动式栈桥通过。4.8.2仰拱开挖采用分段（10m）跳槽开挖，以确保拱墙混凝土施工能正常进行。仰拱开挖后要及时浇筑混凝土，采用插入式振捣器，加强振捣，保证混凝土施工质量。4.8.3仰拱上填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填充混凝土表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。4.8.4隧道开始施工前，技术人员要针对施工图组织会审，对每座隧道内的附属洞室、综合接地及预埋件等进行详细的统计，并绘制出展示图，标明位置、规格、数量等，给现场作业人员进行技术交底。隧道内的综合洞室、综合接地及各类预埋件与隧道主体统筹安排，同步施工，并由技术人员逐一核实对照，以防遗漏。4.8.5附属洞室采用人工配合小型机具开挖，钢制整体式模板与洞身混凝土衬砌同时浇注，并按设计要求挂设防水板和埋设预埋构件。4.8.6电缆沟、水沟等安排在二次衬砌结束后集中施工，采用专用定型模板施工，确保尺寸准确，表面光洁平整，线条直顺。4.8.7隧道内设双侧排水沟，采用钢筋混凝土盖板。4.9找平层、基层、砼路面砼找平层设计为C15砼（无仰拱）,厚度为15cm, 砼基层设计为C20砼,厚度为15cm,施工前首先测量线路中心线既标高、横向坡度。4.9.1施工工艺流程施工时砼在拌合站集中拌合，采用砼运输车运输，用砼震动梁振实、刮平，提浆整平，待混凝土初凝后用冲毛工艺进行冲毛，切缝完成后采用覆盖土工布洒水湿养生方式养生。4.9.2施工准备施工准备主要是在施工前对已施工完毕的隧道内砼找平层(或调平层)进行检验和验收,其主要指标为:平整度,高程,厚度,砼强度等；对进场的各类原材料包括水泥、砂、碎石及钢筋,按规范要求的检测项目和检测频率进行试验和检测，水泥混凝土配合比设计，混凝土搅拌设备和主要施工机械设备配置。复测线路中心线，找平层的宽度、长度及横向坡度；基层的平整度等。4.10砼路面施工水泥混凝土路面设计为C40砼,厚度为26cm,施工前首先测量线路中心线既标高、横向坡度；对已施工完毕的隧道内调平层进行检验和验收,认真检查复测调平层顶面标高,调平层厚度,平整度,砼强度等,根据设计图纸要求拟定施工工艺流程,路面分块,分幅情况.在正式路面施工前先进行路面试验段的施工,试验段的长度为50米,依次确定砼的运输,布料,振捣工艺,滚压遍数及冲毛工艺等。4.10.1路面施工机械的选择根据规范要求及现场实际情况,在隧道内施工路面时我们用小型机具铺筑,每车道路面宜使用一根振动梁,振动梁应具有足够刚度和质量,同时再配备数台插入式振动棒。4.10.2模板安装及其拆除 路面施工的模板采用刚度足够的槽钢,其高度为25cm的槽钢,调平层可低1-2cm,但必须保证其厚度,模板长度宜为3-5m,模板应设拉杆插入孔.支模前应进行模板安装测量放样,并认真核对路面标高。模板只需安装在纵向缝及横向施工缝上,模板背后用6cm×9cm水平木带与两组模板中央钢钎处水平带，通过长度为2m左右的10cm×10cm方木，用木楔塞紧，模板上口用Φ6钢筋通过花栏螺栓连接，调整松紧度，调节中间的通缝用木条封堵，预留拉杆孔眼。模板应安装稳固,顺直,平整,相邻模板连接要紧密,平顺,不得有底部漏浆错台等现象。安装完毕检查合格后，于混凝土接触面应涂刷脱模剂。当混凝土抗弯拉强度不小于5.0Mpa时方可拆模,拆模不得损坏板边,板角和传力杆,也不得造成传力杆和拉杆的松动或变形,模板拆除后应清除模板边的砂浆并对模板进行校正。4.10.3设置传力杆、拉力杆复合路面水泥混凝土面板在纵缝设拉杆，横向缩缝设传力杆，拉杆为Φ16的螺纹钢筋，长度800mm。可将试验合格的成品钢筋，用钢筋切断机截成80cm长，钢筋表面应无锈，端头平齐，并保持顺直。传力杆的直径为32mm，长度50cm的光圆钢筋。将合格成品料用砂轮切割，切割后用磨光机磨去端头毛刺，按设计要求涂热沥青处理。平胀缝处的传力杆在涂沥青端头安装一个10cm长的硬塑料套筒,填缝采用聚胺胶脂，在振捣过程,从侧模预留孔中手工插入拉杆,并及时调整平直度及处露尺寸，拉杆间距符合设计要求。传力杆安装：传力杆在路面横向缩缝设置，横向施工缝上也要布设。施工时采用钢筋马凳支托绑扎，保证安装准确并节省钢筋。将传力杆逐根绑扎在Φ25小立管上，另一端与Φ 10钢筋绑扎。安装时待一层混凝土振捣完，抬起固定架再正过来，放在模板上，摊铺第二层混凝土，用振捣棒振实，这时传力杆不会移动，松去所有Φ10钢筋绑扎丝，抬起固定支架，振实混凝土就将传力杆埋置在混凝土路面中了，这种方法不但数量准确，而且位置也准确。4.10.4接缝施工纵向施工缝采用平缝加拉杆型,横向施工缝采用传力杆的平缝形式。用全站仪按照设计图纸，在调平层上放出纵缝位置线，然后再测出横向缝线。在混凝土达到一定强度及时进行切缝，所有切缝深度最浅不得小于5cm,切缝宽度控制在4-6mm.切割前要提前将缝线弹好，作为切割机导向的依据。4.10.5砼拌合和运输砼在拌合站集中拌合，拌和料必须均匀一致,有生料,离析的混凝土禁止使用,严格控制混凝土配合比。在施工现场要每天测定砂、石含水量，测定坍落度,确保坍落度控制在设计范围之内。混凝土运输根据运量,运距,路况等可选用自卸翻斗车,运输过程应防止漏浆,漏料,并应减少颠簸防止离析。.4.10.6混凝土铺筑作业混凝土摊铺前,应对模板的位置及支撑稳固情况,传力杆,拉杆的安设等进行全面检查,合格后方可摊铺.铺筑作业应有专人指挥车辆均匀布料,当布料长度大于10m时,可开始振捣作业,振动棒的移动间距不易大于50cm,距离模板边缘不易大于20cm.面板振实后,应随即安装纵缝拉杆。 振动梁振实:每车道路面宜使用一根振动梁,振荡梁应垂直路面中线沿纵向拖行,往返2-3遍,使表面泛浆均匀平整,振动梁振实后,应拖动滚杠往返2-3遍提浆整平,直到平整度符合要求,多余水泥浆应铲除。拖滚整平后的表面宜采用4m刮尺在纵横两个方向进行整平饰面。4.10.7冲毛处理经整平后,待混凝土初凝后采用冲毛工艺进行冲毛,冲毛后要求混凝土表面无浮浆,且微露粗集料。4.10.8混凝土路面切缝砼浇筑24小时后，可进行切缝工作，要根据气温灵活掌握切缝时间，过早容易造成缝边剥落，太晚容易损坏刀片。切缝的宽度和深度要按设计控制。横向缩缝采用假缝形式，当混凝土达到设计强度的25%-30%时，应采用切割机进行割缝。4.10.9混凝土路面的养生路面铺筑完毕,切缝完成后采用覆盖透水土工布洒水湿养生方式,养生时间以混凝土达到设计抗弯强度80%,混凝土的洒水养护期间，一般为7天，每天洒水数次，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为准。砼浇注完后进行封闭防护，砼强度未到设计强度前，禁止通行。4.11弃碴场工程施工前，首先就弃碴场向当地环保部门办理许可手续，在取得许可证后再开始弃碴。为避免弃碴流失造成对环境的影响,对弃碴坡脚进行必要的M7.5 浆砌片石挡墙防护。挡碴墙施作时应作好地基处理，以满足承载力要求，基底承载力不小于250KPa，并保持碴场稳定；挡墙尺寸根据地形起伏按直线变化过渡，趾前挡碴墙基础埋置深度不小于1.5m。为防止墙趾被水冲倒，在墙外5m范围内用M7.5浆砌片石铺砌，铺砌厚度35cm。墙背底部设置一层卵石排水层，墙身中每隔3m设置10~15cm孔径的排水孔，梅花形布置；挡碴墙底部纵向每10m设置一道2cm伸缩缝。弃碴场顶向外作3‰的排水坡，并设纵向排水沟一道，沟宽3m，高1.5m，M10浆砌片石铺砌；在弃碴场底部纵向每20m铺设一跟Φ110打孔波纹管，以利排水。在弃碴场周围5m外设一道排水沟，沟宽40m，高60m，M5浆砌片石铺砌。为防止水土流失，弃碴场施工完毕后应在坡面上种植草皮，以利于恢复植被。弃碴场挡碴墙提前修建，先挡后弃，采用人工配合挖掘机清理基层覆土。基底开挖土堆放要远离河道等，避免雨水冲刷污染河水。对基底挖至基岩或原状土后夯实基底。浆砌片石挡墙、水沟采用座浆法施工，砂浆饱满，砂浆搅拌机拌制砂浆，随拌随用。弃碴堆放时为避免大块石碴直接冲击挡墙，分层堆弃，每层高度不大于2m，弃碴场底部填筑硬质岩碴，填筑厚度不小于2m,靠挡墙处人工配合挖掘机填筑。 弃碴符合地方环保规定，施工过程中保护碴场四周的植被，工程竣工后对碴场进行填土恢复、平整、绿化、还耕，以保护生态环境，防止水土流失。4.12施工辅助措施4.12.1施工通风4.12.1.1空气技术标准隧道通风的目的是送进新鲜空气，排出有害气体，保障洞内施工人员的健康，改善劳动条件，从而保证施工安全和提高生产率。空气技术标准要求如下：洞内施工人员每人每分钟应有3m3新鲜空气，并使洞内空气中的氧气含量不低于20%；爆破地点20m内，风流中瓦斯浓度必须小于1.0%，一氧化碳最高容许浓度为30mg/m3；洞内温度保持在28℃以下，粉尘浓度含有10%以上游离二氧化硅应控制在2mg/m3以下。4.12.1.2通风方案本隧道由于施工工期紧，需要在尽可能短的时间内烯释炮烟浓度，以加快施工进度，左洞和右洞均采用全射流风机纵向式通风方式。根据通风计算，隧道进出口段近期共需射流风机（55KW）8台（左洞4台、右洞4台）.4.12.1.3风量计算①按同一时间洞内作业最多人数计算,洞口施工区同时作业最多人数为120人。Q=3·k·m（m3/min）式中：3—每人每min供应的新鲜空气（m3）；k—风量备用系数，取k=1.25；m—洞内同时作业最多人数。洞口工区:Q=3×1.25×120=450m3/min②按工作稀释炮烟浓度计算,式中：G— 一次爆破最大装药量，洞口工区均取G=737.5kg,L—隧道施工长度（m）,S—隧道开挖断面积（m2），洞口工区取S=114.6m2,t—稀释炮烟至允许浓度所需时间，取t=30min③按洞内同时作业内燃机最大功率计算Q=q·ΣN式中：q—内燃机每千瓦每分钟所需风量，q=4m3/kw·min,ΣN—同时作业内燃设备总功率（kw）（装载机按其功率的三分之二计算，运输空载车按其功率的三分之一计算）。4.12.1.4风机实际所需风量计算在实际通风过程中，由于管道受风影响，产生风量损失，在选用风机时，必须考虑风量损失，风机实际所需风量以下式计算：Q=PQ1,式中：P—漏风系数,Q1—理论计算的风量,其中P=1/（1-β）L/100，β为百米漏风率，取β=1.1%，L为隧道通风管长度。4.12.1.5风压计算为保证工作面具有足够的风量，并在出风口保持一定的风速，风机必须具有足够的压力，以克服风管阻力。洞口工区仅计算风管磨擦阻力，为了满足隧道远期通风要求，选用φ1500mm的塑料风管。h阻=а（LU/S3）·Q2,式中：а—风管磨阻系数，取а=0.00013,L—管道长度(m),S—管道断面积（m2）,U—风管管道周长（m）,Q—风机风量（m3/s）根据以上公式计算风压,确定合适的风机。4.12.1.6通风布置由于独头掘进施工距离较长，且为无轨运输，为改善洞内作业环境，各工区均采用串联压入式通风。4.12.1.7技术措施在隧道中不受水软化及膨胀的地段，采用喷雾洒水，冲洗岩面，以降低爆破，装碴中的粉尘； 防漏降阻是实现长距离通风的技术关键，严格控制风管的质量，安装时保持风管接头密闭，平直成线，防止弯折变形。要特别注意风管保护，避免出碴机械或爆破时损坏风管，更要注意衬砌台车对风管的影响，破损的风管要及时修复。成立一支稳定的管道工班，专门负责通风设备和管道的日常使用、管理、检查、维修、养护等工作。保持设备的良好工作状态，保证风管平顺，完好无损，并使之标准化、制度化、规范化。4.12.2施工供水、供风、供电4.12.2.1高压供风在各隧道掘进口各设一座空压机站，每座空压机站根据洞内供风量大小安装2～4台电动空压机，向洞内提供高压风，空压机根据需风量分别启用，由阀门控制，隧道内选用Φ200mm高压风管。高压风通过Ф150mm的主风管送至各施工工作面30m附近，再用Φ50mm高压胶管与主管和分风器相连向工作面送风。4.12.2.2施工排水方法顺坡地段采用自然排水方式。反坡地段结合隧道内综合洞室每隔500m设一个积水坑，采用多级泵接力抽水至洞外。洞内未衬砌地段在两侧设临时排水沟，地下水较发育的隧道，掌子面要备足大功率污水泵，作为隧道发生涌水突发事件时的应急设备。隧道内设双侧保温排水沟。洞外用暗管排水，出水口保温。二次衬砌背后设置纵、环向排水盲沟，盲沟为透水式软管盲沟，将水引至隧道内排水沟排出。洞口边、仰坡视地质情况进行必要防护，并在边仰坡顶外5-10m处设截水沟排水，并与线路路堑边坡外的天沟顺接。 在隧道排水口设置污水净化处理池，将洞内排出的污水经净化处理达标后排入当地的自然沟渠内。4.12.2.3施工供水隧道施工用水或生活用水采用沿线河流水、地下水或拦截山坡水。在隧道进出口山上的一定位置各设一座300m3高压水池，供生活及生产用水。高压水池高度根据计算确定，选用Φ125mm的钢管作为供水主管道水管。水池的出水管设总闸阀，洞内每隔200m安装闸阀、三通各一个，以便施工和维修。当水池与用水点自然水头超过所需水压时，在管道中安装内弹簧薄膜式减压阀，降低管道中水流压力。4.12.2.4施工供电方法本隧道用电从就近的高压电网接入，在隧道口设一处10KV高压配电房，将10KV变为380/220V，用于施工及生活用电。两头掘进施工时，在隧道两端各设一座630kVA变压器供电。独头掘进距离超过1000m，当掘进超过800m后，在洞内安装一台500KVA的移动式变电站，进出口各配1-2台250KW发电机组以备停电急用。为确保施工用电安全，隧道施工照明尽量采用低压电或安全电压，成洞段和不作业地段采用220V低压照明电，一般作业段采用≤36V安全电压，手提作业灯为12～24V直流电源。4.12.2.5洞内管线布置隧道洞内三管两线（为高压水管、高压风管、通风管、高压线以及低压照明线路）按照安全、合理、方便施工的原则布置。风、水管与电缆分别布设在隧道两侧，高压电缆、动力电缆与地面间保持规定的安全距离。洞内电缆全部采用绝缘电缆，采用支架固定在隧道边墙上。反坡排水采用水泵通过排水管将施工用水或隧道流水排到洞外。4.12.3地质超前预报 4.12.3.1地质预报的目的为了更准确探明隧道地质情况，杜绝不良地质灾害发生。根据预报情况，及时调整施工方法和制定支护措施，以有效地防止塌方、突水、突泥等意外事故发生。4.12.3.2地质预报在开挖之前必须先进行地质预报。特别在进入断层地带，加强超前地质钻探和检测，确保安全施工。在地质预报手段上，我们将采用施工阶段地质调查，物探等多种手段。在物探手段上，我们拟投入TSP203地震地质超前预报系统，该系统轻便灵活，测试时间短，数据结果可靠，一般一次可较准确探测前方100～200m的距离；红外线探测仪和水平地质钻机进行联合地质预报，并认真作好地质素描，提高预报的准确性。4.12.3.3探测方法TSP203超前预报系统施工中根据实际地质情况使用TSP-203隧道地震波地质超前预报系统进行地质超前预报。TSP-203预报系统每次探测可准确探测前方100m～200m范围内的地质情况，因此施工中根据预报结果指导施工。地质雷达 作为TSP-203地质预报系统的补充，在TSP-203预报异常点，确定异常体的规模、性质、危害性有困难时，采用地质雷达作为补充手段，短距离进一步探测前方30m内的地质情况。地质雷达可以发现掌子面前方地层的变化，对于断裂带，特别是含水带、破碎带有较高的识别能力。在富水地层地段，地质雷达是一个在短距离内很好的预报手段。红外线探测探测原理:地下岩体和水体每时每刻都在向外发射红外波段的电磁波，从而形成红外辐射场，并具有能量、动量、方向等信息，采用红外线探测地下水，探测距离约4～30m。探测方法:红外线探测属非接触探测。沿隧道边墙以5m点距用粉笔或油漆标好探测顺序号直至掘进工作面。在掘进工作面，先对前方探测。在返回的路径上，每遇到一个顺序号，就站在隧道中央，分别用仪器的激光器打出光斑，使光斑落在左侧边墙中位置、拱部中心线位置、右侧边墙中心位置、隧底中线位置，并扣动扳机分别读取探测值，做好记录。然后转入下一序号点，直至全部探完。资料处理及信息反馈：探测数据输入计算机后，由专用软件绘成顶板、底板探测曲线和两边墙探测曲线。红外探测曲线是以直角坐标系给出的，其纵轴表示红外辐射场场强值，横轴表示以某点为起点的隧道距离。4.12.3.4超前地质钻探针对与水库较近，有突水的可能的破裂断层带，采用钻孔超前探测，钻孔长度20～30m，验证综合超前物探成果，超前钻孔3个，并至少有一个孔应取芯；探孔孔径一般不小于φ75mm，并考虑5m长搭接，探孔终孔应超出开挖轮廓线1.5m。(本隧道附近并无水库等,要结合实际来写这一节)超前钻探时，停止施工，喷砼封闭开挖面，测设钻孔位置与方位，然后搭设作业台架，钻机就位固定，安装钻杆试钻。 在确定钻孔位置、方位准确后，开始钻进，钻进过程中注意钻孔出水量、钻碴及钻杆进尺，详细记录钻孔过程中各种资料和数据。根据超前钻孔资料分析前方围岩节理发育情况和可能涌水量及地下水发育连通情况，根据不同情况采取不同施工技术措施。如临近漏水地段3～5m前，在开挖钻孔时，安排2～4孔超钻5～8m，准确了解前方水文地质情况，提高措施针对性。当超前钻孔有水时，暂时封闭水量较小的炮眼，只留一个喷距最远的测量其喷距（如完全封闭有困难，可尽量堵塞，减少其流量）。把实测喷距换算成标准条件下的喷距。即高出水平面1m的喷距。根据换算后的喷距，对涌水量进行预报。一般喷距小于5m，为裂隙渗水和中、小股涌水，流量小于100m3/h；喷距5～9m，为小型突水，流量100～400m3/h，可加大炮眼长度，试探前进；喷距9～12m为中型突水，流量400m3/h以上，应停止施工，查明情况，从速处理。4.12.3.5信息整理根据勘测资料以及超前地质预报工作和实施的洞内外检测所获得的资料，进行综合分析，对隧道内可能发生的大规模涌水、突泥等不良地质情况的断层破碎带应增加探测力度。采用超前钻孔、地质雷达和红外线探测仪进行联合地质预报，并认真作好地质素描，提高预报的准确性，为安全穿越断层带提供第一手资料。4.12.4监控量测及措施4.12.4.1监控量测的目的监控量测是新奥法施工过程中必不可少的一道施工程序。施工中，通过对围岩支护体系的稳定性状态的监测和评价，为初期支护和二次衬砌设计参数的调整提供依据，从而达到确保施工及结构安全、指导施工顺序、便利施工管理的目的。 4.12.4.2监控项目隧道围岩监测分为必测项目和选测项目两类，其中围岩及支护状态观察、拱顶下沉、周边位移、净空收敛变形、以及明挖段的坡面稳定、地表下沉量测为必测项目。选测项目主要有围岩与支护结构的接触应力、支护结构的应力状态量测以及底板隆起量测等。4.12.4.3量测断面间距在Ⅴ、Ⅵ级围岩断层破碎带地段5～10m，一般Ⅴ级围岩地段10～20m，Ⅳ级围岩地段20～30m，Ⅲ级围岩地段30～50m，Ⅱ级围岩地段可根据需要设置。但每种岩层至少设一个量测断面。4.12.4.4量测方法地质及支护状况观察描述观察并描述隧道围岩地质、地下水情况，衬砌支护情况。使用仪器、材料、工具：地质罗盘、地质锤、钢卷尺、放大镜、秒表、手电、照相机或摄像机。净空收敛①测点布设:收敛量测是最基本的主要量测项目之一。与拱顶下沉点布置在同一断面。隧道开挖后，为尽早获得围岩开挖后初始阶段的变形动态，应尽快埋设测点。埋设测点时，先在测点处用人工挖孔或凿岩机开挖孔径为40～80mm、深为25mm的孔。在孔中填满水泥砂浆后插入收敛预埋件，尽量使两预埋件轴线在基线方向上，并使预埋件销孔轴线处于铅垂位置，上好保护帽，待砂浆凝固后即可量测，量测测点应牢固可靠，易于识别并妥善保护。 ②量测：采用高精度全站仪或BJSD-3型激光隧道限界检测仪进行自动数据采集，初始读数应在开挖后12h读取，最迟不得超过24h，而且在下一循环开挖前，必须完成初期变形值的记取。拱顶下沉①测点布设:拱顶下沉主要用于确认围岩的稳定性。在每个量测断面的拱顶中心埋设一自制的钢筋预埋件。埋设前，先用小型钻机在待测部位成孔，然后将预埋件放入，并用混凝土填塞，待混凝土凝固后即可量测。②量测。采用高精度全站仪或BJSD-2型激光隧道限界检测仪进行自动数据采集。拱顶下沉及净空位移量测频率表见表4-2。地表下沉①基点布设：埋设在隧道开挖纵横向各（3～5）倍洞径外的区域，埋设5个基点，以便互相校核，参照标准水准点埋设，所有基点应和附近水准点联测取得原始高程。②测点布设：在测点位置挖长、宽、深均为200mm的坑，然后放入地表测点预埋件（自制），测点一般采用φ20～30mm、@200～300mm的平圆头钢筋制成。测点四周用混凝土填实，待混凝土固结后即可量测。③量测：用高精度全站仪进行观测。要求1）观测应在仪器检验合格后方可进行，且避免在测站和标尺有振动时进行； 2）尽量选择在每一天同一时间内进行观测；观测坚持四固定原则，即：施测人员固定，测站位置固定，测量延续时间固定，施测顺序固定，且应每隔30天用精密水准测量的方法进行基点与水准点的联测，其误差不得超过±0.5mm（n为测站数）。④数据简要分析：可绘制时间-位移与距离－位移图，曲线正常则说明位移随施工的进行渐趋稳定。如果出现反常，出现反弯点，说明地表下沉出现点骤增加现象，表明围岩和支护已呈不稳状况，应立即采取措施。地表下沉量测断面间距表见表4-3。围岩内部位移（洞内埋设）用于监测隧道围岩的径向位移分布和松弛区域范围，获得决定锚杆长度的判断资料、隧道每一量测断面布设5组测点。①仪器设备多点位移使用4点钻孔伸长计进行量测。它由四个钻孔锚头、四根量测钢丝、一个测筒、四个电感式传感器和它的量测仪器—数字位移计组成。②测点安装在预定量测部位，用特制直径140mm钻头，钻一深40cm的钻孔，然后再在此钻孔内钻一同心的直径为48mm的小孔，孔深由试验要求确定，钻孔要求平直，并用水冲洗干净。矫直钢丝，并截成预定长度，将钢丝连接在钻孔锚头上。把锚头末端插入安装杆，然后将锚头推进到预定深度，在操作时要注意定向，避免安装杆旋转，千万不能将安装杆后退，以免安装杆和锚头脱落。 紧固锚头，若用楔形弹簧式锚头，则用30～50公斤力拉钢丝，如果锚头不滑动，即可认为锚头已经锁紧；若用压缩木锚头，则等待压缩木吸水膨胀后，亦用30～50公斤力拉钢丝，若拉不动，则可认为锚头已经紧固。重复以上2、3、4操作步骤，安装剩余锚头，每根钢丝必须穿过楔形弹簧式锚头上的环或压缩木锚头中间的铁管，要注意避免钢丝互相缠绕。把与各锚头连接的钢丝分别穿过测筒上的各个导杆，并把测筒的上筒用固定螺丝、木楔及水泥砂浆固定在孔内，然后拉紧钢丝，并用螺母夹紧在各个导杆上，这时要注意调整导杆距离，使之有15mm的伸长量。把下筒与上筒相接，并用木楔塞紧，若是电测下筒，还需仔细安装，调整电感式位移传感器的量程，并引出电缆，盖上盖板。当试验点离开挖面很近时，必须采取防护措施，以防止爆破飞石损坏电缆及测筒。开始初读数（如果用百分表测读，应每次打开盖板）。为保证读数的稳定性，第一次读数的建立应不小于24小时。开始阶段，每天应至少进行一次测度测读，随着开挖面的远离，测读间隔时间可以酌情延长。③量测与计算将钻孔伸缩计测筒上的电感式位移传感器与数字位移计连接，并打开位移计电源开关，即可进行读数。然后根据实际位移与读数的标定数字回归方程，即可算出钻孔伸缩计四个测点的实际位移。接触压力 测点布设：应把测点布设在具有代表性的断面的关键部位上（拱顶、拱腰、拱脚、边墙仰拱等），每断面布置8个测点，并逐一进行编号。分别埋设于围岩和初衬之间以及初衬和二衬之间。埋设压力盒时，要使压力盒的受压面向着围岩。在隧道壁面，当测围岩施加给喷混凝土层的径向压力时，先用水泥砂浆或石膏把压力盒固定在岩面上，再谨慎施作喷混凝土层，不要使喷混凝土与压力盒之间有间隙，保证围岩与压力盒受压面贴紧。钢拱架应力和围岩应力布设在同一量测断面上，每环格栅钢拱架布设8组钢筋计，分别沿钢架的内外边缘成对布设。安装前，在钢拱架待测部位并联焊接钢弦式钢筋计，在焊接过程中注意对钢筋计淋水降温，然后将钢拱架由工人搬至洞内立好，记下钢筋计型号，并将钢筋计编号，用透明胶布将写在纸上的编号紧密粘贴在导线上。注意将导线集结成束保护好，避免在洞内被施工所破坏。根据钢筋计的频率－轴力标定曲线可将量测数据来直接换算出相应的轴力值，然后根据钢筋混凝土结构有关计算方法可算出钢筋轴力计所在的拱架断面的弯矩，并在隧道横断面上按一定的比例把轴力、弯矩值点画在各轴力计分布位置，并将各点连接形成隧道钢拱架轴力及弯矩分布图。边坡稳定监测①基点布设：根据边坡的具体情况，埋设在隧道洞门边坡立面横向（3～5）倍洞径外的区域，埋设9个基点，以便互相校核，参照标准水准点埋设，所有基点应和附近水准点联测取得原始高程。②测点布设：在测点位置挖长、宽、深均为200mm的坑，然后放入地表测点预埋件（自制），测点一般采用φ20～30mm、@200～300mm的平圆头钢筋制成。测点四周用混凝土填实，待混凝土固结后即可量测。 ③量测：用全站仪进行观测。要求a）观测应在全站仪检验合格后方可进行，且避免在测站和标尺有振动时进行；b）尽量选择在每一天同一时间内进行观测；观测坚持四固定原则，即：施测人员固定，测站位置固定，测量延续时间固定，施测顺序固定，且应每隔30天用精密水准测量的方法进行基点与水准点的联测，其误差不得超过±0.5mm（n为测站数）。④数据简要分析：可绘制时间-位移与距离－位移图，曲线正常则说明位移随施工的进行渐趋稳定。如果出现反常，出现反弯点，说明边坡的位移出现骤然增加现象，表明边坡已呈不稳状况，应立即采取措施。其它量测除以上量测项目外，还应根据实际情况，对隧道进行一些必要的补充量测，如隧道软弱围岩、膨胀性地层的底板上鼓、隆起量测等。4.12.4.5报告和报警制度提交由仪表量测的数据记录在专用的表格上，原始记录表格存档以供需要时查用。监测日报表当日一式四份提交给业主、监理方、施工方和设计方。所有数据均输入计算机，用专门程序进行计算处理，每周出周报，每月出月报，必要时出专门分析简报。监测技术负责人参加工程现场会，汇报最近一段时期的监测情况，分析数据变化的趋势。严格按有关各方讨论的具体报警值分两个阶段报警。 当监测值超过预警值的80%时，在日报表中注明，以引起有关各方注意。当监测值达到预警值，除在日报表中注明外，专门出文通知有关各方。监测技术负责人参加出现险情时的排险应急会议，积极协同有关各方出谋划策，提出有益的建议，以采取有效措施确保基坑及周围环境的安全。4.12.4.6量测数据整理、分析对于现场量测所得的数据及时整理，绘制量测数据与时间的关系曲线及量测数据与开挖工作面距离的关系曲线。并对量测数据作如下一系列的处理、分析及反馈：①依据回归分析、预测位移、收敛、拱顶下沉及钢筋应力的最终值。②以位移～时间曲线为基础，根据位移、位移速率等分析、评定围岩和支护的稳定性。③当位移急骤增加，每天的相对净空变化超过10mm时，应重点加强观测，并密切注意支护结构的变化；④当位移～时间曲线出现反弯点时，同时支护开裂或掉块，此时应尽快采取补强措施，以防塌方；⑤当位移、周边收敛、拱顶下沉达到预测最终值的80～90%，收敛速度小于0.1～0.2mm/d，拱顶下沉速率小于0.07～0.15mm时，认为围岩基本稳定，可进行二次衬砌施工；⑥利用位移、应力（拱架主应力）反分析程序对围岩及支护结构的稳定性进行分析、评价；综合以上的分析结果，对施工方案、支护结构的稳定情况作出评价，及时修正支护参数，对施工及时提出建议，采取有效的措施，确保施工安全。 根据围岩与支护时间的接触应力量测结果，找出围岩压力在横断面的分布情况及围岩压力值随开挖时间变化的规律，与理论计算方法进行比较，以取得合理的围岩压力计算方法，检算初期支护的受力情况，判别初期支护的工作状态、支护特点，并对初期支护进行安全评价，依据变形管理等级表指导施工。变形管理等级表见表4-4。5．确保工程质量及工期的措施5.1隧道工程质量保证措施5.1.1开挖质量保证措施5.1.1.1隧道开工前，首先要搞好隧道控制测量，洞外、洞内控制测量均采用导线测量，在洞口附近测设不少于三个平面控制点和二个水准点，保证贯通精度。5.1.1.2隧道采用激光导向仪和断面检测仪进行快速和高精度的中线控制、开挖轮廓控制和开挖成形效果、隧道净空检查反馈，以科学的检测手段确保隧道开挖质量，加强监控量测，收集信息，及时反馈指导施工。5.1.1.3在洞口段施工，首先处理好边坡、仰坡及洞口岩堆体，以防爆破造成洞口岩堆体产生崩塌，并做好截水沟和排水系统，然后进行洞口段施工。5.1.1.4隧道岩石地层开挖采用光面控制爆破技术，黄土地层主要采用人工配合机械开挖，根据围岩情况优选最佳循环进尺，减少围岩扰动，保证开挖断面成型圆顺，控制超欠挖在允许范围之内。5.1.2支护质量保证措施5.1.2.1超前大管棚 管棚采用干钻法施工，以维持围岩稳定。钻孔前，按设计精确画出钻孔位置。管棚钻机水平钻进，施工前先进行试钻孔，钻孔完成后，及时用钻机分节顶进钢管至设计长度。为保证管棚施工水平和方位采用C25混凝土套拱作导向墙。钻进中一旦发现偏斜，立即停止钻进，退出钻杆，并采用水泥砂浆回灌钻孔，然后重新开钻的方法纠偏。控制钻孔角度，尤其是接长钻杆后钻进角度应严格控制。注浆时准确掌握浆液配比和注浆压力。创造良好的照明条件，施工时专人统一指挥。加强对围岩进行动态监控量测，实行信息化管理。5.1.2.2超前小导管间距根据围岩情况确定，导管安装前，正确测放出钻眼位置，小导管排间搭接长度不小于1m。注浆前喷射混凝土封闭作业面，防止漏浆。注浆材料满足下列要求：浆液流动性好，固结后收缩小，具有良好的粘结力和较高的早期强度；结石体透水性低，抗渗性能好。注浆过程中根据地质、注浆目的等控制注浆压力，注浆终压为注浆压力的2～3倍，派专人做好记录。注浆结束后检查其效果，不合格者补注浆。注浆达到需要的强度后方可进行开挖。注浆顺序由拱脚向拱顶逐管注浆。5.1.2.3超前锚杆间距根据围岩状况确定，地质变化时，锚杆参数也随之变化。锚杆的水平夹角根据地质条件确定，并严格控制。钻锚杆孔前，根据设计要求和围岩情况，定出孔位，做好标记。孔位、孔深、孔径符合设计要求。 锚杆原材料型号、规格、品种、各部件质量及技术性能符合设计要求，注浆及锚固剂材料质量确保合格。灌浆锚杆安装前除去油污锈蚀，安装时孔内灌注浆饱满，灌注后锚杆各剩余长度不大于喷射混凝土的厚度。5.1.2.4钢筋网钢筋直径及网格尺寸符合设计要求。钢筋网与锚杆焊接牢固，网片之间搭接长度不小于2个网格。铺设钢筋网前，先在开挖岩面喷射≥4cm混凝土，钢筋网随受喷面起伏铺设，与受喷面间隙3cm，保护厚度不小于2cm，在喷射混凝土时确保钢筋网不晃动。5.1.2.5喷射纤维混凝土①喷混凝土采用湿喷技术。水泥、水、骨料的各项技术指标确保满足规范中有关条款要求。严格控制纤维的长径比，并注意拌和投料顺序。先将其余拌和料投入拌和机中拌和，然后由专人将微纤维均匀抖散撒入。加强振动使纤维与混合料充分混合，同时使用较小的集料，适当加长拌和时间，使纤维搅拌均匀，避免造成结团、堵管、爆管。②喷射采用较小的空气压力或较少的空气，控制风压，避免风压过大造成过量回弹。控制喷射角度、距离，通常角度控制在80°～90°，距离为1.0～1.2m；注意喷射顺序，按照先墙后拱的顺序，做螺旋形喷射，两个喷射环之间需做好衔接。5.1.2.6钢支撑按设计材料、尺寸制作。安装前根据施工图纸检查验收加工质量，确保钢支撑有足够强度、刚度。安装确保中线、标高、尺寸、安装垂直度与设计相符，安装稳固牢靠。钢架的底脚落在原状地层，接头板密贴，上齐连接螺栓。保证钢支撑在衬砌断面以外。附件与腹杆安装位置准确，焊接牢固。5.1.3仰拱和衬砌质量保证措施5.1.3.1 仰拱和衬砌施工前，对中线、高程、断面尺寸和净空大小进行仔细检查核对，必须准确无误符合设计要求后，方可灌注混凝土。5.1.3.2施工前做好地下水的封堵、引排，仰拱及基础部位的浮碴、积水必须清理干净，衬砌混凝土必须在无水情况下进行施作。混凝土灌注前，对钢模台车、钢筋和预埋件进行仔细检查，符合要求后方能灌注。5.1.3.3施工中严格控制混凝土坍落度，坍落度误差控制在±15mm以内，超过者立即调整；严禁在现场随意加水，以确保混凝土的密实度及抗裂性。配合比必须进行试验研究，经科学比选确定。5.1.3.4衬砌配筋安装过程中，钢筋头应加塑料套，防止搬运和安装钢筋时碰破防水板。预埋件采取切实有效措施，仔细施工，确保位置准确牢固。5.1.3.5混凝土中掺入掺和料和减水剂，控制混凝土的水灰比，控制混凝土中水泥用量等措施，从而增加混凝土的密实性并减小因水化热引起的混凝土温度应力和收缩。5.1.3.6防水混凝土连续灌注，施工缝按设计留设，尽量不留或少留。5.1.4“不渗、不漏、不裂”质量保证措施5.1.4.1结构防水质量保证措施①由专业的防水作业工班施作防水层，所有防水施工人员经专门培训，考核合格后上岗。作业队配备专业防水工程技术人员，负责技术指导、施工组织、监督及质量把关。② 各种原材料符合国家现行和行业标准的规定，并符合设计要求，使用前向监理工程师上报质量证明文件和试验资料，得到同意后再用于施工，并在施工过程中经常进行检验试验。③混凝土配合比的主要参数，保证符合设计要求和有关技术标准，并通过试验确定。混凝土和防水层施工时，不得带水、带泥作业。④防水层施工过程中，当下道工序或相邻工程同时施工时，对已完成部分加强防护，防止破坏。未采取防护措施，质检工程师有权要求停止其下一工序或相邻工程施工。⑤现场焊接衬砌钢筋时，在钢筋接头与防水层之间用移动保护板隔开，防止焊接火花将防水层烧坏。⑥衬砌钢筋安装完成后，再次对防水层进行检查，发现问题，及时处理，确保混凝土灌注前防水层的施工质量。⑦防水工程完成后，严禁在其上凿眼打洞，不得已时则采取稳妥可靠的防水措施，并会同设计、监理单位确定后实施。⑧防水工程的施工工艺严格遵守现行国家及行业规范，并符合设计及招标文件规定。5.1.4.2结构混凝土防开裂保证措施①合理采用双掺技术、严格控制水泥用量。在混凝土中采用双掺技术（即掺粉煤灰和减水剂）。掺入适量粉煤灰和减水剂，减少水泥用量，降低水化热，避免或减轻混凝土的收缩开裂。同时灌注过程中控制施工环境温度和内外温差。在喷射混凝土中掺加合成纤维，提高初期支护的抗裂性能。②严格控制拆模时间和养护。根据不同地段混凝土衬砌的受力状况，满足混凝土最小拆模强度要求。拆模后及时喷水养护，养护时间满足相关要求，以防开裂。5.1.5预埋件、预留洞室质量保证措施 5.1.5.1施工前，对图纸中反映的预埋件、预留孔洞的位置、大小、数量、规格等进行仔细复核，充分了解设计意图，发现问题及时向驻地监理工程师及设计人员反映，并以设计或监理工程师下达的书面通知为执行标准，不得私自变更原设计。5.1.5.2预埋件、预留洞室应严格控制其中心线位置及标高，中心线及标高线应用红油漆标注于模板内面或钢筋架上。5.1.5.3预留洞室尺寸误差必须符合设计、规范要求；预埋件选用合格材料精心加工，有防水要求的，要设置好防水层，模板须支撑牢固，防止因跑模造成预埋件、预留孔的变位。5.1.5.4混凝土灌注前，主管工程师会同质检人员共同对预埋件、预留洞室位置进行仔细检查。自检合格后，报请监理工程师验收，合格签认后方可进入下道工序。混凝土灌注中对预留孔、预埋件设置变形观测点。5.1.5.5拆模时注意不要损伤孔边。对接地件设置隔栏加以保护，并与其他预埋件露出结构面部分一道设置明显标志，以便安装时使用。5.1.6原材料采购和保管质量保证措施5.1.6.1工程用原材料采购制定采购计划。采购计划按工程技术部门提出的施工总进度计划、施工图纸和技术要求及质量要求制定，具体采购由设备物资部负责，采购前均须报监理工程师审批签认。5.1.6.2骨料：砂料应质地坚硬、清洁、级配良好，细度模数宜在2.6～3.2范围内；粗骨料应质地坚硬、清洁、级配良好。5.1.6.3石料：选用质地坚硬、不易风化、没有裂缝的岩石。5.1.6.4水泥：水泥品质必须符合现行的国家标准及技术规范要求，选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。 5.1.6.5水泥的品种、标号不得混杂。运输过程中应防止水泥受潮。专设足够数量及容量的仓库，仓库宜设置在干燥地点，并有防排水、通风措施。5.1.6.6堆存骨料的场地硬化，有良好的排水设施，严禁相互混杂。不同粒径的骨料必须分别堆存，设置隔离设施，严禁相互混杂。砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。应避免泥土混入骨料。5.1.6.7钢筋贮存于地面以上0.5m的平台、垫木或其他支承上并妥善覆盖，使其不受机械损伤及由于报露于大气而产生锈蚀和表面破损。5.1.6.8原材料进场的质量控制从选购、运输、装卸、贮存、保管、测试、使用监控及信息反馈八个方面抓起，形成一个严密、周全、多层次、全方位的质控体系，切实把好材料关。5.1.7控制和防止质量通病的措施隧道工程质量通病及预防措施见表5-1。混凝土工程质量通病及预防措施见表5-2。5.2确保工期的措施5.2.1工期管理组织机构为确保工期目标的实现，建立精干高效的工期管理机构。成立以项目经理为组长，主管生产副经理、工区主任、总工程师为副组长，有关部室人员为成员的工期保证领导小组，建立健全岗位责任制，从组织上、制度上、防范措施上、实施过程中保证总工期的实现。保证工期的管理组织机构见图5-1。5.2.2工期保证体系 本工程项目繁多、工程数量大、工期非常紧张，为保证按期完成任务，必须建立健全完善的工期保证体系，从组织上、制度上、技术上和资源上保证工程按施工进度计划顺利实施。在施工过程中，不断完善管理机制，确保工期保证体系的有效运行。加强工程施工调度，加强与当地政府、村组的沟通与协调，争取当地群众的支持与帮助，减少征地拆迁对施工的制约，加快工程进度，努力提前实现工期目标。工期保证体系见图5-2。5.2.3工期保证措施5.2.3.1高标准做好合同及图纸的会审工作组织管理经验丰富、专业技术水平较高并与工程相适应的各类管理及技术人员，学习合同条款，熟悉设计文件，在合同条款要求的时间内，编写切实可行的实施性施工组织设计，报请审批，并采取有力措施组织实施。5.2.3.2抓好施工准备，做到进场快、安家快、开工快①接到中标通知书后，快速组织施工人员、机械设备和物资材料进场，按工作内容和计划进度配齐各项生产要素，保证“三快”，即进场快、安家快、开工快，抓住有利施工季节，实现施工进度的良好开端。（这一节与实际不符，本项目已经中标，并已进场，只写如何做好准备就行了）②提前进行现场调查，做好开工前的准备工作。及时组织专业技术人员进行现场接桩和复测。积极配合建设及有关单位办理征地拆迁手续，做好征地拆迁工作。高标准修建临时工程设施，重点抓住通路、通电、通水及生产和生活房屋建设，缩短施工准备时间，迅速掀起施工生产高潮。5.2.3.3充分做好人员、设备、材料、资金的保障工作 ①建立健全保证工期的组织机构，选调整体素质高，施工作业能力强，有突出业绩的各专业队伍进场施工。②根据施工需要，配备性能优良、数量充足的机械设备，严格执行设备管理制度和维修保养制度，责任明确到人，实行“三定制度”即定人、定机、定岗，确保机械设备的完好率和利用率。本工程需要的大型设备和新购的设备，一旦中标，立即着手调集与购买，确保按期进场。③所需材料做到有组织、有计划地进行采购与供应，并做好储备和保管工作，保证施工用料及时到位、材料质量满足工程要求。④为便于建设单位对资金的监督管理，接受建设单位有可能指定的开户行，确保建设资金专款专用；项目实施过程中，除合理的上级单位管理费用外，其他工程资金不得从项目经理部挪作它用，并随时接受建设单位的资金使用及流向情况检查，确保工程的资金正常使用，以保证重点工程按计划顺利进行。5.2.3.4以技术装备的先进性保证工期超前组织技术攻关和技术咨询，对主要施工机械设备的选型配置提前摸底、提前研究、提前培训、提前落实。必要时邀请设备专家到施工现场进行设备方案优化、技术服务和课题攻关。5.2.3.5以施工组织的严密性保证工期①编制完善的实施性施工组织设计以保证工程质量及进度为前提，加强施工计划的科学性、合理性。根据本工程特点，运用网络技术、系统工程原理，精心编制详细的、切实可行的实施性施工组织设计及质量计划，选择最优施工方案。②岗前进行技术培训，施工做到心中有数 施工前，针对各专业工种的特点，对全体参建人员进行技术和施工工艺操作培训，学习新技术、新工艺、新材料、新设备、新方法，确保施工人员熟练掌握国家和交通部现行的技术标准，施工工艺、检验检测方法、质量控制和保证措施、施工组织程序和主要机具设备性能，提高施工技术水平，不断加快施工进度。加强岗位技能培训。③现场科学组织，加强计划统计管理和过程控制建立工程管理信息系统，全面收集工程测量、工程地质、检测试验、施工进度、资源配置、工序质量等现场各项检测和安全施工方面的信息，综合分析、判定施工运行状态，针对存在问题，采取有效措施，实现施工过程有序、可控。借鉴国内外先进管理经验，强化计划管理。定期召开项目管理会议，协调施工各方的工作进度，及时解决设计与施工中存在的问题，使各项工作得以按计划推进；及时分析控制工期的关键线路，合理调剂人力、物力、财力和施工机械，使施工进度紧跟计划。加强调度统计工作，减少各道工序间的衔接时间，避免出现窝工现象。各业务部室协作配合，为现场施工提供有力的经济技术保障。加强施工过程控制，对施工现场的需求和需解决的问题及时反映、及时解决。4.积极推广先进技术、成果，提高施工效率积极推广应用先进经验和先进技术，向“四新”要质量，要进度。④开展劳动竞赛，掀起施工高潮结合承包经营和施工生产的全过程，有针对性地做好深入细致的思想和宣传工作，充分调动一切积极因素，树立全体参建职工的工期意识和合同意识，增强职工确保进度计划、争取提前的紧迫感和责任感， 施工中适时开展劳动竞赛活动，发扬“能攻善战、敢为人先、争创一流”的精神，采取合理的奖罚措施，振奋职工精神，掀起施工高潮，加快施工进度。⑤实行网络计划管理、优化施工组织建立从项目经理部到各施工班组的调度指挥系统，建立动态网络管理，全面及时掌握并迅速、准确处理影响施工进度的各种问题，实现工程施工过程有序、可控。编制分阶段和月度网络计划，及时确定阶段工作重点。不断优化施工组织设计，改进提高各工序的施工工艺。进行工序排列，搞清专业工序交叉点，制定合理的工序施工控制网络及各工序协调配合方案，并有专人专门负责专业工序交叉部位的施工协调，使专业工序交叉对施工影响减少到最小。5.2.3.6以安全、质量的平稳性保证工期抓质量、保安全、促进度，确保不出现安全质量事故，稳步推进，保证施工按计划进行。①采用先进的施工管理经验和相关专业技术，严格按照相关技术规范施工，确保工程质量。②建立健全各项规章制度，在场地安全、设备安全、交通安全、技术方案的科学可靠性等方面制定严密管理措施，确保施工安全。5.2.3.7改善路地关系，创造良好的施工环境①搞好与地方政府和群众的关系，争取他们对工程建设的理解和支持，创造良好的外部施工环境，保证施工顺利进行。② 为使工程顺利开展，必须取得地方各部门的理解、支持、配合。在协调中要有超前意识；施工前，调查附近地区机关、居民、企业分布状况及作息时间、生活习惯和交通情况；施工时做好安排，减少对交通、居民、机关干扰，得到他们的支持，确保工程顺利进行。③积极主动同当地各级政府，有关部门和企业单位取得联系，共同协商。在开工前办理好申请、审批或签订合同、协议等手续，以免引起有关部门的强制停工，造成工期损失。5.2.3.8健全各项管理制度，使工程处于严格受控状态①实行项目经理负责制将本工程目标总工期及阶段性工期进行详细地分解，并把各阶段性目标工期落实到各架子队及工班。建立和健全合同工期目标责任制。项目经理与各职能业务部门负责人、与各工区负责人签订工期目标责任合同，各工区负责人与架子队长及各作业工班工班长签订工期目标责任合同，并将工期目标责任分解到每个参建职工，作为业绩考核的一项主要指标，实行工期责任考核。贻误工期首先要追究各级第一管理者的责任，从上到下，严格落实工期，确保各阶段目标工期的实现。在工程施工实行的内部承包机制上，加大施工产值所占的比重，将合同工期目标和阶段性工期目标作为承包的主要考核指标，进一步提高参建职工的工期责任意识。②实施工程调度管理制度工程调度根据施工生产计划和安排，对施工生产活动进行调控和指挥，做好对内对外的协调工作，对施工过程中出现的问题及时传达给有关部门和人员，确保施工生产各环节、各专业、各工种之间的平衡与协调，确保项目施工按进度计划顺利实施。③值班制度施工高峰期间实行24小时昼夜连续值班，无夜间施工的一般时段实行夜间值守。 ④请示制度重大问题或有严重影响工程施工的情况或与有关规定有冲突的事件，除特殊紧急情况外，必须向上请示，不得擅自作出处理。⑤汇报制度实行定期日报、旬报、月报、季报、年报和不定期汇报制度，汇报及时、真实，严禁弄虚作假。⑥检查制度检查工程形象进度和计划执行情况、调度命令执行情况、值班记录问题的处理情况，文件资料的归档保存情况等，并及时汇报，以便根据实际情况制定计划及做好安排。⑦内业制度建立健全系统的调度台帐，包括重点工程台帐、主要项目完成情况台帐、劳动力台帐、主要机械设备台帐、气象预报及天气晴雨登记台帐、职工伤亡台帐等，及时绘制各类调度示意图，包括工程进度示意图、主要工程项目完成数量示意图、重点工程形象进度示意图等。5.2.3.9改变工作作风，提高决策速度和办事效率坚持“后方决定，前方执行，后方保证前方”的原则，项目经理部及其各业务职能部门全面、全力支持和配合各架子队的工作，及时解决施工中遇到的各种问题，并超前考虑安排，避免搁置延误，对重点项目或工序采取垂直管理，减少中间环节，以提高决策速度和工作效率。5.2.3.10做好冬雨季及农忙季节期间的施工安排 在冬季、雨季、农忙期间，超前做好各项施工安排，必要时投入一定的设施，减少冬季和雨季对施工的影响。在农忙来临前，做好地材的库存工作，以及稳定架子队伍，确保施工力量。安全章节在何处？？？6.环境水土保持措施6.1环水保方针、目标6.1.1环水保方针和指导思想建设绿色公路通道，确保业主环水保要求；保护南阳生态环境，造福人类子孙后代。始终贯彻“预防为主，保护优先，开发与保护并重”的指导思想。6.1.2环水保总体目标确保工程建设项目管理活动遵守国家和地方有关环保的方针、政策、法规及有关文明施工的规定。落实好中华人民共和国《环境保护法》《水土保持法》、《水污染防治法》及其实施细则、《大气污染防治法》及其实施细则，《固体废物污染防治法》、《环境噪声污染防治法》；交通部及河南省省、地方行政部门管理规定，实现工程总体目标，创建文明工地。6.1.3环水保管理组织机构为贯切落实环水保管理方针和目标，确保既定环水保管理体系的有效运行，使管段内每一项工程的施工都能满足国家有关环水保法律、法规和相关规定的要求。项目经理部成立环水保管理体系领导小组并对实施环水保管理体系的具体情况进行奖罚。6.2环境保护措施本着严格遵循“十分珍惜和合理利用土地，切实保护耕地” 的基本国策，节约集约用地。认真贯彻执行国家的法律、法规和规章，在统一管理的原则下依法进行征地；严格遵守和贯彻执行国家有关环保、水保的法律、法规和规章，以及河南省政府的相关规定，内乡县政府相关部门批准的环水保方案，努力构建和谐社会，实现工程总体目标，创建文明工地。6.2.1取（弃）土场环境保护6.2.1.1选择低洼、无地表径流、无植被覆盖或植被覆盖较差、远离线路、在可视范围之外的荒地，严禁侵占河道、湿地、自然保护区的核心区和缓冲区。不准将弃土场设于植被发育良好的地段,严格按设计指定位置弃土。6.2.1.2弃土堆按设计要求对坡脚适当进行挡护，堆顶进行平整覆盖，并做好排水。6.2.1.3工程取弃土场用完后，将取土范围内地面进行平整，边坡进行整理，疏通排水通道。线路纵向取土坑应纵向拉通，防止局部积水。再根据具体情况采取复垦、植被恢复或挡护等措施。6.2.1.4废弃土石防护弃土场的防护是不让废土、弃渣扩散、流失和产生扬尘，影响周围环境和景观。采取的措施主要以拦砂坝和植被覆盖为主，并适当做好排水。并按水土保持的要求，在排放之前修建好拦挡、防护工程，控制施工中的水土流失。6.2.2临时工程设置与施工环境管理6.2.2.1不得将临时工程设置在植被覆盖良好的地段，我部目前的营地和办公区选择在既有住房内，拌合站选址在远离村庄、地面植被较差的山地。6.2.2.2填筑施工便道时，所需填料亦应贯彻“集中取土” 的原则。6.2.2.3对施工营地生活废水设置了沉淀池，就近排入不外流的地表水体。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）设置了分类存放点，将集中装运至指定垃圾处理场处理。6.2.2.4对施工便道、集中施工营地等也充分考虑临时工程与永久工程的结合。房屋、设施的布置紧凑，便道进行了统一规划，做到简捷平顺，最在限度的减少了临时工程占地，并将在竣工后要及时恢复原地表天然状态。6.2.2.5对于集中拌合站含沙量大且混浊的施工生产废水，将采取一定的沉沙处理措施后再排放，以减轻对环境的污染。6.2.2.6施工营地集中供暖，减少污染物排放。6.3水土保护措施本合同段地形起伏较大，为生态环境保护区，环境保护和水土保持工作任务十分繁重，为了进一步搞好内邓高速公路建设，执行中华人民共和国《环境保护法》和《水土保持法》有关法律、法规的要求。造福不遗祸—保护环境、保持水土、保护生态，成为内邓高速公路建设的头等大事。按照国家环境保护、水土保持主管部门及业主有关要求，努力实现优质工程与优美环境的高度和谐统一，在施工过程中认真分析环境影响和水土保持方案，进一步深化、细化各项水土保持措施。6.3.1不得将临时工程设置在植被覆盖良好的地段，我部目前的营地和办公区选择在租用既有住房内，拌合站选址在远离村庄、地面植被较差的山地。6.3.2填筑施工便道时，所需填料亦应贯彻“集中取土”的原则。 6.3.3对施工营地生活废水设置了沉淀池，就近排入不外流的地表水体。对营地生活垃圾（包括施工废弃物）设置了分类存放点，将集中装运至指定垃圾处理场处理。6.3.4施工便道、集中施工营地等也充分考虑临时工程与永久工程的结合。房屋、设施的布置紧凑，便道进行了统一规划，做到简捷平顺，最大限度的减少了临时工程占地，并将在竣工后及时恢复原地表天然状态。6.3.5对于集中拌合站含沙量大且混浊的施工生产废水，项目部采取了三级沉淀沉沙处理措施后再排放，以减轻对环境的污染。6.3.6施工营地集中供暖，减少污染物排放。6.3.7为保证地表径流的排泄，工程施工不要切割、阻挡地表径流的畅通，不得强行改变径流的方向或改沟、改河。6.4生态环境保护措施6.4.1在施工时，尽量减少对植被的破坏。6.4.2路堑、低路堤、零断面基底开挖采用爆破方法施工时，不得使用扬弃爆破，以保护地表植被。6.4.3合理规划施工便道、施工场地，固定行车路线、便道宽度，临时设施和施工场地与自然环境设置隔离设施，限制施工人员的活动范围，尽量少扰动地表、少破坏地表植被，路基边坡也要尽量覆盖植被。6.4.4工程取弃土场要选择平整、覆盖措施，施工时应避免破坏植被。6.4.5对广大职工和施工人员进行教育，施工中严格保护沿线一草一木，能不砍伐的尽量不予砍伐，修建一条风景线、示范线。 6.4.6对沿线野生动物进行严格保护，作到尽量不伤害。当野生动物伤人时，及时与当地有关部门联系进行妥善处理。'