某市政工程标准化工地管理教材.docx

'福建市政工程标准化工地管理第二章、桥梁工程1.总则1.0.1目的和适用范围：1.目的：促进城市桥梁工程施工规范化、标准化管理水平提升，进一步加强城市桥梁工程质量安全管理，避免出现城市桥梁工程施工常见质量安全问题，确保城市桥梁工程施工质量安全。2.适用范围：本篇适用于福建省城镇行政区域内新建、改建、扩建的城市桥梁工程施工管理，本指南未涉及的桥型按有关规范执行。1.0.2编制依据.1.现行的与城市桥梁工程相关的标准、规范、规程和指南。1)《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-20082)《城市桥梁设计规范》CJJ11-20113)《城市桥梁设计荷载标准》CJJ77-984)《公路工程技术标准》JTGB01-20035)《公路桥涵设计通用规范》JTGD60-20046)《公路纲吉混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范》JTGD62-20047)《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-20112.福建省颁布施行的现行有关施工管理的文件规定。3.行业内同行的先进施工工艺和管理办法。1.0.3本篇示意图尺寸均以mm为单位，文字说明中大于等于1m以m为单位，小于1m以mm为单位。1.0.4当采用本指南时，除遵守图集有关规定要求外，还应符合其他有关法律法规、规范标准和规范性文件要求。1.0.5章节划分 总则、基本规定、基础工程、下部结构、上部结构、桥面及其他附属工程。2.基本规定2.1桥梁施工工序一般桥梁施工工序2.2外观质量要求1.应采用同一类型的模板、修饰方法和脱模剂，结构物表面纹理和颜色应均匀一致。2.竣工后的桥梁应线形平顺，外形美观，弯道、坡度、超高、加宽要做到流畅顺适。3.一种结构形式与另一种结构形式连接过渡段应匀称、协调、自然，赋予美感。4.结构物外路面的表面应平整密实，外观整齐，无蜂窝、麻面、露筋、空洞及缺边掉角。分段浇筑时，段与段之间不得有错台。预制构件尺寸准确，拼装时接头平顺。5.桥梁的内外轮廓线条应顺滑清晰。2.3施工要点2.3.1原材料应符合下列要求：1钢筋１）混凝土结构所用钢筋品种、规格、性能等均应符合设计要求和国家现行标准的规定；２）钢筋应按不同品种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用；３）在浇筑混凝土之前对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求。2水泥１）选用水泥不得对混凝土结构强度、耐久性和使用条件产生不利影响；２）水泥的技术条件应符合现行国家标准《通用硅酸盐水泥》GB　75的规定，并应有出厂检验报告和产品合格证；３）进场水泥，应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB 0204的规定进行强度、细度、安定性和凝结时间的试验。2.3.2机械设备和模板实行准入制度：１涉及有重大安全隐患的设备应经安检部门和主管单位验收合格并出具验收证明后，经监理单位同意后才准进场：包括汽车吊、履带吊车、塔吊、龙门吊、架桥机、运梁设备、挂篮、爬模、凿岩机等。２所有模板应经监理单位同意方可进场：加工单位有资质、组拼检验合格。凡使用出现变形、拼缝错缝不合格的，外露面不平整的一律清退出现。3应采用大面钢模，减少拼缝，柱式墩、实体墩模板每节高度不小于4m，墙身平面模板不小于2m×1.5m。4预制梁模板、挂篮模板设计、制作单位选择、试拼验收、首件试验应报监理单位同意，方可实施。5整体现浇结构模板支撑和支架应进行专门设计，并出具第三方有资质设计单位复核计算结果，报监理单位确认后方可实施。6模板应有足够的强度、刚度和稳定性，在使用周期内不变形，对预制梁模板、墩身墩帽模板尽可能少用穿心拉杆。2.3.3实行首件工程合格制：1首件制应作为同类分项工程全面开工的必要条件。2人员、设备、材料发生实质变化，需重新进行。３首件试验必须是建立在合格的试验参数和合理的施工组织设计的基础上，须在试验前得到监理单位的批准。4可选择原位或场外做首件，如返工对其他工程可能造成影响的，监理单位应要求在场外做首件。5原位进行首件试验的，外观不达标返工重建，不准修饰。6在内在质量合格、外观达标前提下总结出标准工艺工法及相应参数，方能全面推行。7首件工程试验成功后，同类分项工程必须按标准工艺工法施工，发生偏差时，监理单位可责令停工。2.3.4混凝土工程施工应符合下列要求：1除特殊情况，市政桥梁项目所有结构用混凝土应采用商品混凝土。 2混凝土各项性能指标必须满足规范对强度、耐久性的要求，同时满足工作性能要求：碱总含量指标、集料碱反应、母岩强度、石料压碎值等。３冬季混凝土入模温度不低于5℃，夏季不高于30℃。4混凝土浇筑时间必须在初凝前浇筑完成，混凝土供应不准发生作业人员等混凝土的现象，一次浇筑300m3以下混凝土尽可能在8小时内完成。5混凝土浇筑跌落高度在1.5m以上必须使用串筒、溜槽等，严格控制浇筑振捣厚度、顺序。6脱模剂不许采用废机油。7永久外露非模板面宜收浆3次，防止干缩裂纹。8接缝凿毛混凝土强度不小于5MPa。9大体积混凝土必须进行温控设计并实施。10冬季混凝土养生采用包裹保湿养生或蒸汽养生，夏季采用全覆盖保湿洒水养生，养生不少于7d。11脱模后混凝土无脱皮现象，外观达标：光洁，颜色一致，无蜂窝麻面，气泡少，无明显分层痕迹。2.3.5钢筋工程施工应符合下列要求：1钢筋加工制作必须在加工制作区集中进行。2现场应搭设钢筋加工棚，钢筋加工棚应能满足材料存放、防雨、防潮、通风的要求，禁止钢材露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。3棚内地面应用50mm厚C15砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度为120mm-150mm。4棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区；在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。各种原材料、半成品或成品立按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。钢筋、钢绞线棚必须建立料调拨台账，使之具有可追溯性。5钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接应采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径。7使用钢筋滚轧直螺纹接头的，应符合《钢筋滚榨汁螺纹连接技术规程》 DBJ13-63-2005相关规定。8使用机械套管的徽粗直螺纹钢筋接头，应满足以下要求：１）螺纹套筒的长度应比《镦粗直螺纹钢筋接头》（JC/T3057-1999）规定的最短长度长10mm，其两端应有塑料保护塞保护，出厂合格证应规范，内螺纹不得有缺牙、错牙、污染、生锈、机械损伤等严重现象。２）钢筋下料裁切时，应在砂轮切割机上切头0.5mm-10mm，以确保端部平整，不得有马蹄形、挠曲、缺角和与钢筋轴线不垂直的现象，确保钢筋端部顺直。3）机械套管连接时，必须使竖向主筋对号，再同步拧紧套管，使套管两端正处于上下主筋已标明的画线上，否则应重新调整，以确保钢筋连接质量；4）丝头应有塑料保护套，不得有污染、生锈、机械损伤现象。5）严格按中华人民共和国行业标准《徽粗直螺纹钢筋接头》JG171规定的方法和要求，项目业主、监理单位应确保接头性能检验、套筒检验和丝头检验的抽查验收频率、取样送检的接头数量和批次。3.基础工程3.1明挖基坑3.1.1一般规定1.依据有关规定完成施工技术文件和施工方案编制，并经审核批准。2.施工技术人员与工人应全部到位，并进行技术交底，明确质量、安全、工期、环保等要求；钢筋、水泥、砂、碎石等材料均应到场，并通过检验。3.完成施工放样，且经过检验，精度应满足规范要求。4.明挖基础宜在少雨季节施工。基坑顶面应在开挖前做好防、排水设施，排水措施应有效。深基坑施工降水应防止邻近建筑物产生危险沉降。5.基坑有动载时，坑口边缘与动载间的安全距离应根据基坑深度、坡度、地质和水文条件及动载大小等情况确定。6.所需的各种车辆、振捣器、开挖机具等应到位，完成基础所在地地表测量放样，确定开挖轮廓及开挖数量。3.1.2施工工序在明挖基础施工前，应编制施工工序流程土，明挖基础施工工序 3.1.3施工要点1.围堰施工应符合下列要求：质量控制要求1.基坑挖至设计标高后应立即进行承载力试验并报验，基底的尺寸、标高及基底承载力，经监理单位确认合格后，及时进行施工，防止基坑暴露时间过长。2.基底标高：土质基坑控制在±50mm范围；石质基坑控制在-200mm~+50mm范围内。3.平面尺寸不得小于设计要求。4.基底承载力不得小于设计要求，如果不能满足，应及时进行处理，并经验收合格后方可进入下道工序。2.钻孔灌注桩1.施工要点（1）护筒设置应符合下列要求：1）护筒内径比桩径大200mm~400mm，处于旱地时应高出地面0.3m以上，浅水区域平台应高出最高水位0.5m~1.0m；潮水区域平台应高出最高水位1.5m~2m,并有稳定护筒内水头的措施。灌注桩完成后，出设计另有规定外，护筒应拆除。2）施工场地或工作平台的选择和设置，应充分考虑施工期间当地的水文、地质和气象情况。3）陆上钻孔桩可直接放样桩中心，依据桩中心在四周施放保护桩；需搭设水上平台的钻孔桩应先对护筒导向架进行精确放样，导向架内径一般较护筒外径大50mm；护筒埋设后应核对其位置，护筒位置偏差不得大于50mm，倾斜度不得大于1%；4）钢护筒在普通作业场合及中小孔井的条件下，一般使用不小于8mm厚的钢板制作；在深水、复杂地质及大孔径等条件下，应用厚度不小于12mm厚的钢板制作。另外，可在护筒上下端和接头外侧焊加劲肋，以增加其刚度；5）当护筒长度小于6m时，有钻杆的正反循环钻护筒内径必须大于桩径200mm；无钻杆导向的正反潜水电钻和冲抓、冲击锥护筒内径必须大于桩径300mm；深水 或感潮区且无钻杆导向的护筒内径必须比桩径大400mm。（2）泥浆应符合下列要求1）泥浆性能①泥浆的相对密度应根据钻进方法、土层情况适当控制，一般不超过1.2，冲击钻孔一般不超过1.4，尤其要控制清孔后的泥浆指标；②泥浆用水必须使用不纯物含量少的水，没有饮用水时，应进行水质检查；③在护筒底下福州覆盖层进行大直径钻孔桩施工时，选用的泥浆应根据地质情况、钻机性能、施工经验等确定，宜参照钻井采用的泥浆或添加剂。2）泥浆一般由水、粘土、添加剂配置而成，要求较高时采用不分散、低固相、高粘度的泥浆，清孔后泥浆指标应从孔庄的顶、中、底部分别取样的平均值，泥浆的循环和净化处理。①深水处泥浆循环和净化方法：在岸上设黏土库、泥浆池，制造或沉淀净化泥浆，配备泥浆船，用于储存、循环、沉淀泥浆；②旱地泥浆循环和精华方法：制浆池和沉淀池大小视制浆能力、方法及钻孔所需流量而定，及时清理池中沉淀，运至弃土场。（3）钻孔施工应符合下列要求1）正循环回转法①首先将钻机调平并对准钻孔，装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅锤线上，钻杆位置偏差不得大于20mm；在钻进过程中，要经常检查转盘，如倾斜或产生位移，应及时纠正；②初钻时，应先启动泥浆泵和转盘，使之空转一段时间，等泥浆输进钻孔中一定数量后，方可开始钻进；接、卸钻杆的动作要迅速，应尽快完成，避免因停钻时间过长而增加孔底沉淀，甚至引起塌孔；③开始钻进时，进尺应适当控制，经护筒刃脚处，应低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁；钻至刃脚下1m后，可按土质情况以正常速度钻进；④在粘质土中钻进时，由于泥浆钻性大，钻锥所受阻力也大，易糊粘，故宜选用尖底钻锥、中等转速、大泵量、稀泥浆钻进；⑤在砂类土或软土层钻进时，易塌孔，故宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低档慢速、大泵量、稠泥浆钻进； ⑥在低液限粘土或卵、砾石夹土层中钻进时，宜采用低档慢速、优质泥浆、大泵量、两级钻进的方法钻进。2）反循转回转法①接长钻杆时，法兰接头之间应垫3mm~5mm厚的橡胶圈，拧紧螺栓，以防漏气、漏水；钻头距孔底约为200mm~300mm，注入泥浆，启动钻机时，应慢速开始钻进；②在硬土中钻进时，用一档转速，自由进尺；在高液限粘土、含砂低液限粘土中钻进时，可选用二、三档转速，自由进尺；在砂类土或含少量卵石中钻进时，宜用一、二档转速，并控制进尺；在进入岩层后，必要时应根据地质情况增加配重，增强钻头的稳定和钻进强度。3）冲击钻孔①开钻时，应先在孔内灌注泥浆，如孔内有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆；②在开孔及整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位1.5m~2.0m，并低于护筒顶面0.3m，掏渣后应及时补水；③在淤泥层和黏土层冲击时，钻头应采用1.0m~2.0M中冲程冲击；在砂层冲击时，应添加小片石和粘土，采用0.5m~1.0m小冲程反复重进，以加强护壁；在漂石和硬岩层冲击时，应更换重锤小冲程1.0m~2.0冲击；在石质地层中冲击时，如果从孔上浮出钻渣粒径5mm~8mm之间，表明泥浆浓度合适；如果呼出的钻渣粒径小而少，则表明泥浆浓度不够，可从制浆池抽取合格泥浆进入循环；④冲击钻进时，操作手要随进尺快慢及时放主钢丝绳，使钢丝绳在每次冲击过程中始终处于拉紧状态；⑤在任何情况下，最大冲程不宜超过6.0m。为正确提升钻锥的冲程，应在钢丝绳上做长度标志；⑥在深水或地质条件较差的相邻桩孔，不得同时钻进。（4）成孔与终孔应符合下列要求1）钻孔过程中，应详细记录施工进展情况；2）每钻进2m（接近设计终孔高程时，按每0.5m控制）或在地层变化处，应在出渣口捞取钻渣样品，洗净后收进专用袋内保存，标明土类和高程，以供确 定终孔高程；3）钻孔灌注桩在成孔过程中和终孔后，须对钻孔进行孔深及沉渣厚度检查，确保孔深及沉渣厚度符合设计及规范要求。（5）阶段性的成孔质量检查，孔径、孔形和倾斜度宜采用专用仪器检测，当缺乏专用仪器时，可采用外径未钻孔钢筋笼直径架100mm，长度为4-6倍外径的钢筋检孔器检测。（6）清孔原则采取二次清孔法，即成孔检查合格后立即进行第一次清孔，并清除护筒上的泥皮；钢筋笼下好浇筑混凝土前，再次检查沉淀层厚度，若超过规定值，必须进行二次清孔，二次清孔合格后立即灌注混凝土。（7）钢筋笼加工及就位应符合下列要求1）钢筋笼应在钢筋加工场进行制作，制好后的钢筋骨架必须平整垫放，钢筋笼加工宜采用模具制作；2）钢筋笼应每隔1m~2m设置临时十字加劲撑，以防变形；加强箍筋必须设在主筋的内侧，环形筋在主筋的外侧，并同主筋进行点焊且焊接牢固；3）每节骨架均应有半成品标志牌，表明墩号、桩号、节号、质量状况；4）第一节钢筋笼放入孔内，取出临时十字加劲撑，在护筒顶用工字钢穿过加劲箍下挂住钢筋笼，并保证工字钢水平和钢筋笼垂直；吊放第二节钢筋笼与第一节对准后进行机械连接或焊接，然后再下放钢筋笼，下放钢筋笼时，要缓慢均匀，根据下笼深度，碎石调整钢筋笼的垂直度，尽量避免其倾斜及摆动；5）钢筋笼保护层，必须符合设计图纸和规范的要求。钢筋笼保护层制作宜采用高强圆饼状混凝土垫块，中心穿钢筋焊在主筋上，每隔2m左右设1道，每道沿圆周对称设置不少于4块；6）钢筋直径超过22mm以上的连接宜采用机械连接，接头必须按照有关试验规范进行试验和验收。采用镦粗直螺纹钢筋接头时，应根据不同品牌的钢筋原材料直径负偏差来控制墩粗机压模内径、滚丝机滚丝轮直径和细微调整螺纹套筒的内径；7）所有桥桩均必须埋设声测管，声测管的埋设应符合设计和施工规范要求，声测管管底应密封，管顶加盖防杂物落入；8）桩基钢筋笼吊装应采用吊车进行吊装，应注意防止损坏钢筋笼，钢筋笼 下放到位后，要对其顶端定位，防止浇筑混凝土时钢筋笼偏移、上浮，下放过程要留存影像资料。（8）水下混凝土灌注应符合下列要求1）水下混凝土灌注宜采用导管发，导管拔球后应连续灌注混凝土。桩径1.5m~3m直径的钻孔桩宜采用30mm直径的导管，灌注时间将不得超过首批混凝土初凝时间；2）导管选用：导管直径按桩长、桩径和每小时需要通过的混凝土数量确定，导管的壁厚应满足强度和刚度的要求，确保混凝土安全浇筑；3）导管在使用前和使用一段时期后，应对其规格、质量和拼接苟傲进行认真检查，并做拼接，过球和水密、承压、接头、抗拉等试验；4）导管卖身应严格按照规范要求执行；5）水下混凝土的强度、抗渗性能、坍落度等应符合设计和规范的要求。黄您图的生产能力应满足桩孔在规定时间内灌注完毕的要求；灌注时间不得长于首批混凝土初凝时间，对于灌注时间较长的桩，应对混凝土生产量和浇筑时间进行计算后，设计混凝土的初凝时间；6）灌注前应检查拌合站、料场、浇筑现场的准备情况，确定各项工作准备就绪后方可进行；7）混凝土灌注前，应根据施工规范要求计算首批混凝土的灌入量，使首批混凝土的灌入量必须满足导管埋置深度；8）首批混凝土灌入孔底后，应立即测探孔内混凝土面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规范要求，即可正常灌注。如发现导管内进水，表明出现灌注事故，应立即进行处理；9）未防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当混凝土上升到骨架抵扣4m以上时，应提升导管，使其底口高于钢筋骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停顿；10）要加强灌注过程中混凝土高度和混凝土灌注梁的测量和记录工作，可按照每灌注一罐车混凝土及时绘制成区线，以确定桩的灌注质量。在进行水下混凝土灌注时，严禁用泵车泵管直接伸入导管内进行灌注，必须要经过料斗进行灌注； 11）在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减小，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀图，使灌注工作顺利进行。未确保桩顶混凝土质量，桩混凝土灌注高度要比设计高1.0m以上。在拨出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。（9）桩头凿除应符合下列要求1）宜在下钢筋笼时，在钢筋笼顶端段的主筋加套软塑料带，采用橡皮进行端头绑扎，使混凝土与钢筋得到隔离；2）桩头开挖后，采用油压凿岩机沿桩头水平凿一圈，将凿除部分与桩身分离；3）将与桩身分离桩头才赢吊车进行吊离；2.质量控制要点（1）所有桩基必须进行无破损检测，桩的质量检验应采用超声波检测，超声波检测应按规定频率进行。（2）对检测结果有缺陷的桩，应进行钻芯检验，若钻心桩存在重大质量问题，应加倍空大钻芯数量。（3）桩检结果应保证I类桩不得低于95%，检测出现III类桩时，则应原桩位冲孔恢复。3.承台1.施工工序清理基坑→绑扎钢筋→立边摸→混凝土浇筑→养生、与墩柱接触面凿毛2.施工要点（1）桩头凿除应采用人工凿除，严禁采用炸药或膨胀剂等材料进行。（2）伸入承台的墩柱与台身钢筋准确预埋到位，并与桩主筋进行焊接，预埋筋轴线偏位不得超过10mm，对柱或台身范围内的混凝土表面进行拉毛，其余部分顶面应磨平压光。（3）进行水下混凝土封底前，应清除淤积在套箱底的淤泥，并派潜水员检查桩基与套箱预留孔之间的堵水（4）混凝土的施工 1）浇筑干混凝土时，应避开雨天或晴热天气，并提前做好防雨措施，大体积混凝土应设冷却系统等降低混凝土水花热的设施。2）水中承台的混凝土运输采用输送泵或运输船等方法，应充分考虑混凝土的塌落度损失，输送泵输送混凝土时，塌落度一般控制在140~160mm之间。3）混凝土应达到设计强度的70%后，方可进行套箱内抽水，抽水时严格控制速度，以确保安全。4）当承台厚度超过1.5m时，则必须设置冷却管，通过循环冷却水确保混凝土内外温差不大于25℃。5）大体积混凝土拆模除应保证满足强度要求外，其龄期不得少于3D。3.质量要点（1）边桩外侧与承台边缘的净距不得小于设计规定的最小值。（2）承台表面应无孔洞、露筋、缺棱掉角、蜂窝、麻面和宽度超过0.15mm的收缩裂缝。（3）承台的断面尺寸、顶面高程、轴线偏位、预埋件位置等允许偏差应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》cjj2-2008表10.7.7的规定。4.下部结构4.1墩柱及盖梁1.施工工序凿除桩头、清洗→钢筋下料、绑扎，脚手架搭设→立模、安装抱箍→砼入模、捣固→养生→拆模→修整柱身→完工验收 2.施工要点模板施工应符合下列要求：１）墩柱、盖梁模板宜采用钢模，在设计墩柱模板时，应保证模板具有一定的风度，起吊和灌注时不易产生变形；面板的变形量最大不应超过1.5mm；模板上施工荷载不得超过规定值，模板上堆料应均匀；柱式墩模板分节高度不宜小于2m，10m以下的墩柱宜一次浇筑，10m以上的可分节浇筑；2）墩柱、盖梁模板制作完成后应进行试拼，检查模板的刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等应符合设计要求；３）墩身支架搭设及钢筋绑扎应采用Φ48.3×3.6mm的钢管脚手架操作平台，下部基础应平整密实，设有方木垫板或仰铺槽钢，顶部设有工作平台，墩高10m以上四周应挂安全网，下铺不小于50mm厚的木脚手板；4）模板与钢筋的安装工作应配合进行，模板不应与脚手架进行连接，避免引起模板变形。板式桥墩宜采用无拉杆模板。钢筋安装应符合下列要求：1）墩柱钢筋笼、盖梁钢筋骨架加工制作及钢筋接头加工应按符合有关规定，盖梁钢筋宜采用高强砂浆保护层垫块并按梅花形布置；2）钢筋直径超过22m以上连接宜采用机械连接；3)对于固结墩施工盖梁，应注意固结墩钢筋的预埋，非固结墩应注意支座钢板的预埋，以保证位置准确，钢板的预埋采用与盖梁固定等方式，保持钢板顶面水平。 混凝土施工应符合下列要求：1）有系梁的墩柱，墩柱和系梁应同步浇筑；2）混凝土坍落度可根据现场气温适当控制，宜控制在50mm～70mm之间，泵送混凝土可保持在120mm～140mm之间；3）墩、盖梁的模板安装符合允许偏差，吊头升降应设专人指挥。下料高度超过2m的应采用串筒下落混凝土，人工分层振捣，分层厚度应符合施工规范要求，浇筑时不得冲击模板，振捣不得震动支撑杆、钢筋及模板；4）墩身浇筑后应及时进行养生，拆模后对结构物应立即进行洒水或滴漏养生，混凝土的洒水养护时间不少于7d，c30以上的竖向构件必须覆盖养身；当气温小于5℃时，应采取蓄热养生；墩身较高时要搭支架供上下检查和作业；5）模板及支架的拆除应遵循先支后拆、后支先拆的顺序进行，严禁随地乱扔，应及时对模板进行除污、除锈和防锈等维修保养，拆除的脚手架及模板等应码放整齐、堆码有序；6）系梁、盖梁的施工若采用预留孔洞方案，预留孔应注意顺直、有规则，应采用细石混凝土对预留孔洞进行封堵，严禁用土或砂填补，外侧应与混凝土颜色保持一致。3.质量要点（1）墩柱的高程、尺寸、轴线偏位应符合设计及规范要求。（2）混凝土表面应平整、密实、光洁色泽均匀一致，不得出现裂缝，无蜂窝、麻面、水气泡和成片花纹，模板接缝或施工缝无错台，不漏浆，尽可能减少接缝数量。（3）对墩柱及盖梁混凝土不允许进行修饰（除设计要求外），但在施工过程中，确因混凝土表面存在缺陷且不影响主体结构时，应报监理工程师同意后方可进行修饰，修饰前应拍照存档，修饰材料应确保色泽与结构一致。 4.2桥台1.施工工序凿除桩头、清洗→钢筋下料、绑扎，脚手架搭设→立模→砼入模、捣固→养生→拆模→完工验收2.质量控制要点（1）桥台高程、尺寸、轴线偏位等允许偏差应符合设计要求。、（2）桥台侧墙防撞护栏钢筋的预埋位置应准确；桥台背墙顶面的伸缩缝钢筋预埋高度、间距等应符合设计要求；桥台顶帽支座钢板的预埋位置应准确，钢板预埋采用与顶帽钢筋固定等方式，保持钢板顶面水平。（3）混凝土表面应平整、密实、光洁，色泽混匀一致，无裂纹、漏筋、蜂窝、麻面各和出现水气泡、垫块外露等外观质量缺陷。 5.上部结构5.1预制梁施工5.1.1一般规定1.仓库区的规模和组成应能为贮存材料、燃料或堆放其他物件提供足够的面积。所贮存的材料及备件数量能保证本工程使用周转的需求。仓库及贮料场应保持整洁，路面应硬化，不同材料，应设标志分别堆放，灰粉状材料应建库房储存，不能简易遮盖。2.钢筋、钢绞线棚能满足材料存放、防雨防潮、通风的要求，禁止刚才露天堆放或仅用彩条布等简单覆盖。现场应搭设钢筋加工棚，棚内地面应用80mm厚C15以上砼进行硬化，有车辆行驶区砼硬化厚度不小于150mm，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放在加工制作区应悬挂钢筋的大样设计图，确保下料及加工准确。3.各种原材料、半成品或成品立按其检验状态与结果、使用部位等进行标识。钢筋、钢绞线棚必须建立材料调拨台账，使之具有可追溯性：波纹管、锚具、支座等其它材料必须按相关要求建库保管和加工，做到有物必有区。有区必有牌，做好防锈、防腐、防火、防盗工作。 4.预制场场地应符合下列要求：（1）采用C15以上砼进行硬化，厚度不小于150mm；（2）预制梁的台座设置应符合标准，底模应平整、光滑；及时涂脱模剂；反供度应符合设计和线性要求；台座的侧边应顺直，要防止漏浆的有效措施，对于有纵坡的桥梁，台座两端支座位置设三角形楔块，确保支座的水平度，同时还考虑张拉时预埋楔块钢板的活动量；预制台座、存梁台座间距应大于2倍模板宽度；T梁横隔板底模不应与侧模联成一体，必须采用独自的圬工底模，以保证在先拆除侧模后，横隔板的底模仍能起支撑作用，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板砼过早悬空而引起裂纹；台座要满足不同长度梁片的制作要求；钢筋必须尽可能采用钢筋定位架控制间距，不能使用定位架的，可才赢画线标记。 5.预制梁的模板应符合下列要求;（1）模板应指定专业厂家进行加工生产，在厂家加工时，应对模板质量进行中间检验，出厂前应进行试拼和交工检验，确保模板接缝密合平顺，不漏浆、无错台；（2）模板进场执行“模板准入制”：由施工单位填写预制梁模板审批表，并上报监理工程师进行检查验收合格后方可入场。若模板无法满足梁片预制的要去或无法保证梁片质量，则不允许进行梁生产，应予更换或经整修符合要求后才能进行生产； （3）预制梁的模板应采用钢模；模板在使用过程中，应加强维修与保养，每次拆模后应指派专人进行除污与防锈工作，平整放置防止变形，并做到防御、防尘、防锈；模板在吊装与运输过程中，应采取有效的措施防止模板的变形与受损；模板在安装后浇筑砼前，应按照有关规定对模板的安装进行检查，尤其是梁宽、顺直度、模板各处拼缝、模板与台座接缝及各种预留空桶的位置；梁板钢筋保护层应采用高强度砼垫块，其形状以马鞍形为好；钢筋保护块每平方米不少于4块；应选用专用脱模机或其他合适材料，并经实践检验后方可正式采用。3.施工工序在预制梁施工前，应编制施工工序流程图，作为个工序施工操作、保证施工进度的依据，并悬挂在现场。5.1.3.施工要点1.模板工程应符合设计要求：1）模板进场应符合“模板准入制”的有关要求，具体要求见下表内容要求尺寸符合设计要求，允许偏差不大于长度和宽度的1/1000，最大±4.0mm梁体模板厚度不小于6mm底模厚度不小于6mm板面平整度不大于3mm侧模加劲竖梁间距翼缘环形钢筋间距的整数倍，不影响翼缘环形钢筋安装侧模加劲竖梁宽度小于翼缘环形钢筋间距，不影响翼缘环形钢筋安装 梳形板厚度不小于10mm横隔板底模使用独立的底模，不与侧模连成一体横坡翼缘板能根据设计要求调整横坡相邻模板面的高低差不大于2mm两块模板之间拼接缝隙不大于2mm模板接缝错台不大于1mm芯模（适用于预制箱梁及空心板）使用整体收缩抽拔式钢内模预留孔洞符合设计要求，位置允许偏差±2mm。钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔堵浆措施使用泡沫填缝剂或高强止浆橡胶棒，严禁使用砂石、砂浆或布条脱模剂严禁使用废机油 2）应采用整体钢模，钢板厚度不得小于6mm，侧模长度一般比设计梁长1‰，每套模板还应配备相应的楔块模板调节，以适应不同梁长的需求；预制箱梁及空心板梁及空心板芯模宜使用定型钢模，不得使用气囊或其他材料制作的芯模。3）侧模加劲竖梁宽度要小于翼缘环形钢筋的设计净距，间距应根据翼缘钢筋间距设置，确保不影响翼缘环形钢筋安装；梁端应有堵漏止浆装置，应有效防止水泥浆渗出，确保梁片预制质量；4）翼缘梳形模板厚度不得小于10mm，应设置加劲模板厚度不得小于10mm，应设置加劲肋，确保浇筑混凝土时模板不变形、不跑模；5）梁顶的负预应力张拉槽改为在翼板下设置齿板张拉，齿板模板应与t梁模板连成一体，由工厂进行整体加工；6）横隔板底模不应与侧模连成一体，应采用独立的钢板底模，保证在侧模拆除后，横隔板的底模仍能起支撑作用；应在张拉施工后才能拆除，避免横隔板与翼缘、腹板交界处出现因横隔板过早悬空而产生裂纹，同时模板数量应满足施工需要；7）梁端预留的横向钢筋不得贴模预制后再扳起，端不侧模应根据设计规定的横向钢筋位置、间距进行开槽、开孔，确保T梁端头横向钢筋能通长设置，数 量符合设计要求，对于波纹管、钢筋骨架冲突的横向钢筋应合理避开，不得截断或不安装；8）横隔板端头模板采用整体式模板。模板上应严格按设计规定的钢筋位置、间距进行开槽、开孔，尤其是横隔板顶端的主筋位置，应确保主筋的平面和水平位置；9）对梳形板、预留孔洞、拼接缝等易漏浆部位应采取有效的堵浆措施，确保模板不漏浆，应采用强力胶皮或橡胶棒填缝剂止浆；10）应使用专门混凝土脱模剂，并经实践检验后方可正式采用。模板安装前，应认真调制、涂刷均匀，确保梁片色泽一致，表面光洁；11）模板在吊装与运输过程中，承包人应采取有效的措施，防止模板的变形与受损。2.钢筋工程应符合列要求：1）钢筋下料、加工、定位、绑扎、焊接应符合按设计及规范要求；钢筋交叉点应双丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢； 2）钢筋绑扎、安装时应准确定位，伸缩缝及防撞护栏预埋筋、翼缘环形钢筋、端部横向连接筋应使用钢筋定位辅助措施进行定位；横隔板钢筋应使用定位架安装，确保高低、间距一致，符合设计要求，无漏筋现象；也可采取提前制作，整体安装的方式；3）肋反钢筋绑扎采用竖向定位绑扎法绑扎，在水平混凝土地面上，制作肋板竖向间距槽，间距槽采用角钢切槽，长度按照设计图肋板长确定；4）预制空心板梁绞缝钢筋安装应确保其密贴模板，并保证有效固定，确保混凝土拆模完毕后能够立即人工凿出；5）钢筋安装时遇到与波纹管等相互干扰的钢筋不得切断，应采取合理措施避开； 6）钢筋的保护层垫块应使用高强度砂浆垫块呈梅花形布置，确保垫块能承受足够压力而不破碎，绑扎牢固可靠，纵横向间距均不得大于800mm，梁底位置不得大于500mm，确保每平方米垫块数量不少于4块；7）钢筋焊接时，注意搭接长度，两接合钢筋轴线应一致，直径在Φ22以上的钢筋应采用机械连接；8）骨架钢筋骨架安装完成未立即浇筑砼时，应采取措施防止锈蚀；9）支座预埋钢板应进行热浸镀锌防锈处理；支座预埋钢板的锚脚连接筋焊接应采用夹具焊接，将镀锌钢板固定于夹具上，在夹具与镀锌钢板中间接触位置垫支3mm～5mm薄钢片，在加固镀锌钢板时，需预留出反拱，待焊接完成拆除夹具时，镀锌钢板可恢复成平直形式；或是采用钻孔焊接，防止焊接钢板时产生弯曲变形； 10）对漏埋、补设的钢筋，应严格按规范进行植筋，不得假植筋、植虚筋。3.波纹管、锚垫板施工应符合下列要求：1）波纹管定位坐标在台座上用红漆标注波纹管所在的竖向坐标位置；2）在钢筋绑扎过程中，应根据设计，精确固定波纹管和锚垫板位置，波纹管U形定位筋必须按设计规范要求敷设，不得缺省；3）冷轧薄钢带卷制的波纹管厚度不宜小于0.35mm；波纹管的连接应采用管长200mm的大一号同型波纹管作接头管，接头长度不得低于规范要求，并在波纹管连接处用密封带封口，确保不漏浆；4）为保证预留孔道位置的精确，端模板应与侧模和底模竖密贴合，并与孔道轴线垂直；在孔道管固定处，应注明坐标位置，锚垫板应编号，以便布置钢绞线时对号入座；5）钢筋焊接时，应做好金属波纹管的保护工作，可在管上覆盖湿布，以防因焊渣灼穿管壁而发生漏浆；6）钢绞线下料时，应通过计算确定下料长度，保证张拉的工作长度；下料应在加工棚内进行，切割应采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割，同时注意 安全，防止钢绞线在下料时伤人；7）端部负弯矩预应力波纹管预留长度为50mm～100mm，不得过长或太短，并包裹进行保护，以便吊装后进行连接；8）圆形波纹管在浇筑前宜穿入比波纹管内径小10mm的塑料软管，负弯矩波纹管穿入小塑料软管，防止波纹管挤压变形、漏浆，确保在进行预应力施工时的质量；塑料衬管应在混凝土初凝后及时抽出；4.预应力工程参照本章第5.1.45.养护及其他应符合下列要求：1）养护宜采用自动喷淋养护装置进行养护，并用土工不覆盖至梁底，保持足够的湿度和温度，不得只覆盖粱顶部分。2）凡是湿接缝部位，拆模厚应立即用专用凿毛机进行凿毛，预制空心板粱铰缝区在拆模厚立即安排凿毛工作。5.1.4预应力施工应符合下列要求：1.一般规定1）粱片的张拉应采用智能化张拉设备，张拉过程工序应符合施工标准要求，用有效的保障张拉质量；张拉时，混凝土强度应不小于设计规定值，衍生时间应符合设计及规范要求，智能化张拉设备：2）应对穿入张拉管道的预应力钢绞线原材料进行保护，采取覆盖、包裹塑料布等措施防止钢绞线锈蚀；不得在钢绞线原材料存放场地及已穿钢绞线的T粱端部附近进行焊接作业，防止焊渣溅落到钢绞线上；3）张拉前，应先做好千斤顶和压力表的校验与张拉吨位相应的油压表读数和钢丝伸长量的计算，尤其应对千斤顶和油泵应进行仔细的检查，保证各部分不漏油，并能正常工作；4）张拉应采用游标读数与伸长量双控制的方法，如果预应力筋的伸长量与计算值超过6%,应找出原因，重新进行校顶和测定预应力筋的弹性模量；5）钢束应采用两端同时对称张拉，对长索应严格控制，张拉顺序应按设计要求进行，原则上应采取“先上后下，先中间厚两边，对称于构件截面的竖直轴线”的张拉顺序；6）应根据预应力筋的松弛级别来选用张拉程序；当为普通松弛级的力筋时， 其张拉程序：0→初应力→1.03⊙con；当为第松弛级的力筋时，若在设计中预应力筋的松弛损失取大值，其张拉程序：0→初应力→⊙con（持荷2min锚固）；7）设计控制张拉应力，应是扣除所有损失后的值，如设计中个别影响因素未予考虑且未在设计文件中明确指出，则在施工中是否采取超张拉应与设计单位协商，并根据实际情况确定：例如：设计未考虑锚圈口摩阻损失，在正式张拉之前，应通过试验来确定锚具的摩阻损失；8）预应力张拉及时记录测量数据，张拉前砼强度应不小于设计规定值，每束钢绞线断丝或滑丝不得超过1根或1丝，每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的1%，单个钢筋不允许出现断筋或滑移；9）预应力钢绞线在张拉控制力达到稳定后方可锚固，端头多余钢绞线切除应使用砂轮机，不得用电弧焊切割。锚固应用混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀措施。2.预应力张拉施工工艺流程施工准备→制孔→洁孔→钢绞线下料→穿束→智能张拉→压浆3.智能张拉施工工序4.施工要求1）施工准备工作应符合下列要求①准备好与张拉系统能配套使用的限位板、锚具，电脑，三相电缆等物资设备；②对照张拉系统清单，清点设备，确定设备完好，配件齐全；③核对专用千斤顶的编号：由于专用千斤顶都在出厂前统一标定，使用时一定要注意对应正确的标定公式。2）摩阻试验应符合下列要求①张拉前必须测定预应力喇叭口摩阻损失、孔道模组损失、冒口摩阻损失等有关数据；②根据实测结果，调整预施应力，工艺、结构或材料发生变化时，应重新测定上述数据，及时调整预施应力。3）预应力张拉施工台座应足够承载力，张拉台座承载力安全系数在1.5~2.0，台座基本无沉降；张拉台座两边高差不大于20mm； 4）设定与施加应力有关数据应符合下列要求：①预应力张拉力应符合设计要求；②张拉伸长值应根据伸长量计算公式进行计算，按照实测的摩阻和钢绞线弹性模量进行复核③钢绞线伸长量公式为：5）制孔应符合下列要求：①预应力孔道采用抽拔橡胶管成孔，抽拔制孔胶管时间应根据环境温度及混凝乳强度确定。在混凝土强度达到4MPa~8MPa时抽拔胶管较为合适；②抽拔管穿好后，对抽拔管必须反复调整检查，使抽拔管圆顺无死弯，位置准确（尤其梁端2m和跨中4m范围内）；③穿抽拔管前，在梁端锚垫板后套入弹簧圈，待抽拔管固定好后，再调至设计位置。④抽拔制孔器的绳索工具与胶管不得挤压，勒索，磨损胶管；⑤抽拔完毕后应立即进行孔道检查，并将粱端孔口处清理干净。6）清空应符合下列要求:①张拉前，用高压吹风机清楚孔道内的杂物及积水；②清楚锚具下支承点半上灰浆，孔口锚下垫板不垂直度大于1度时，用垫板垫平，防止切断钢绞线；③在雨季钢绞线易生锈，为避免滑丝，在穿束后，对未张拉的钢绞线进行防锈处理；7）钢绞线下料应符合下列要求：①钢绞线的下料长度：孔道的实际长度+油顶高度*2+工具锚厚度*2+限位板的有限高度*2+200mm之和下料，其误差为±30mm。②钢绞线下料时，不得施行任何形式的热加工，采用砂轮切割机下料切断时防止烧伤。钢绞线切断前，端头用铁丝绑扎，防止散头；③预应力材料在存放和搬运过程中保持清洁，避免机械损伤和锈蚀，制作和安装时避免污染和电火花损伤，张拉期间应采用措施避免受雨水、养护用水浇淋。8）穿束应符合下列要求： ①采用穿束机进行钢绞线穿束，便于梳整、编束，确保钢绞线顺直、不扭转；②将打好架子的钢绞线从机子的进线口插入，电动进线按钮开关，使钢绞线缓慢穿入机械驱动压轮。沿导管进入预留孔道至另一端穿出达到预留张拉尺寸，再用手持切割机切断。9）张拉应符合下列要求：①张拉设备的安装：在张拉作业之前，相关技术人员和监理人员对构件进行检验，其检验结果质量标准要求方可进行张拉。经平台系统监理单位审核批准后，张拉控制系统才能启动；根据此设备的使用说明及要求，现场施工作业人员开始收编穿束、穿索、安装千斤顶等施工程序，具体安装程序a.安装限位板，限位板有止口与锚板定位；b.安装专用千斤顶，千斤顶止口应对准限位板；c.安装工具锚，应与前端张拉端锚具对正，使空位排列一致，不得使钢绞线在千斤顶的穿心孔发生交叉，以免张拉时出现失锚事故，工具锚夹片均匀涂退锚灵；d.连千斤顶油管，接油表，接油泵电源；e.开动油泵，将千斤顶活塞来回打出几天，以排出可能残存于千斤顶缸体中的空气。②布置张拉控制站：控制站选择我在确定待张拉梁板侧面，要求不影响现场施工、控制站能安全工作、无阳光直射，在张拉过程中无需移动就能方便看到梁板的两端，能连接到220V电源以保证电脑张拉过程中不断电，取消电脑的屏幕保护，自动关闭硬盘灯功能，安装好控制软件；将涨拉仪主机和专用千斤顶布置于张拉端，并使之能与控制站保持直线可视状态；③电线连接：由专业电工连接好三相电源，接电箱中，数字2/4/6位置代表火线，字母N代表零线；连接电线以后，用试电笔检查电源是否正常，严禁带电状态下做电线连接操作；④油管连接：仔细检查油嘴及接头是否有杂质，必须将其擦拭干净，确保进油管与回油管不被混淆；回油管在千斤顶上的安装位置为张拉时千斤顶远离梁板的一端，即千斤顶安装了黑色安全阀的一端；油管连接处必须使用铜垫片防止漏油；油管的保护弹簧应当靠近油嘴处，可以延长油管使用寿命； ⑤专用千斤顶、天线、数据线安装：安装好限位板以后，千斤顶必须采用钢丝绳起吊进行就位，并安装好工具锚，工具夹片，然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，接下来安装好仪器天线；张拉完毕，不得拉扯数据线；为了使钢绞线受力均匀，宜采用梳编穿束工艺；⑥设备调试：a.设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，但是电机必须处于关闭状态；b.启动笔记本电脑，完成软件安装、网络连接等工作；c.单击“启动张拉程序”，进入张拉施工控制界面，此时系统会提示输入“IP地址”，IP地址可以在张拉系统数据采集控制盒的侧面找到；IP地址输入完毕，点击“确定”，系统自动连接设备；如果设备连接不正常，需仔细检查设备电源、天线等是否连接正常，或确认无线网络适配器是否开启，必须排除故障才可继续操作；设备连接正常的情况下，软件会弹出“参数确认”对话框，同时在软件的左下角状态栏中显示“张拉仪器连接成功”，“参数确认”判断无误后，点击“确定”关闭该对话框，进入下一步操作；d.点击“启动调试”，此时位移线和压力线应是水平顺直移动，否则应查找原因，例如位移和压力度数存在负数情况，则说明数据连接可能损坏；分别轻拉各仪器位移伸缩杆，如果电脑位移读数随之改变，证明连接正常，方可开始张拉。随后点击“停止调试”；点击“手动控制”，对1号机、2号机.....分别点击“进油”、“退油”，观察对应的红绿灯是否闪亮，红灯对应进油，绿灯对应回油，确认无误后再次点击“手动控制”，隐藏“手动控制”相关选项。⑦张拉施工：a.控制软件回到主界面，检查软件左下角的状态栏，显示正常，右上角的“张拉梁号”正确，“第一次张拉”为准备状态；b.再次检查确定梁板的两端千斤顶安装正确，然后启动梁板两端设备，启动设备，点击运转声音正常、平顺；仪器顺直进行5分钟预热；温度低于10摄氏度时，进行15至20分钟预热；c.通知梁板梁板工作，注意安全；点击控制软件的“开始张拉”按键，“第一次张拉施工”启动，此时密切注意电脑上观测压力值和位移值是否正常，有异 常立即点击“暂停张拉”并进行相关检查；电脑在张拉施工过程中严禁运行其他程序，操作人员时刻关注相关数值，严禁离开控制台；d.在张拉过程中应密切注意梁板两端设备和千斤顶的工作情况，注意安全，如有异常情况立即单击“暂停张拉”、按下张拉仪“停止”按钮，停止张拉。排除异常情况后，方可继续张拉；⑧每一孔张拉完成后，设备自动退项，保存数据，并自动跳到下一个张拉步骤，在下一个张拉步骤开始之前，计算机操作人员应再次检查锚具、千斤顶、限位板是否正常嵌套，数据连接线是否松动、被挤压，千斤顶是否压迫梁体钢筋等等。a.待整片梁板张拉施工完成后一次关闭软件、电机、切断电源。拆卸千斤顶、油管；b.张拉系统所有设备在张拉完毕以后必须妥善保管，仪器、千斤顶都必须有良好的防晒、防水措施；c.定期维护；油量不足情况下应及时加注符合要求的抗磨液压油，每三个月更换一次液压油；10）压浆应符合下列要求：①一般规定：a.采用智能循环压浆工艺，通过浆液在预应力管道内持续循环以排尽管道内空气和测试滚到压力损失，同时在进、出浆口设置精密传感器实时进行压力、流量与水灰比等各个参数的监测。并由实时测试数据及时反馈进行压力与流量的调整，保证预应力管道在规范要求的压力下完成压浆过程，确保压浆密实度，b.梁锚索压浆施工操作应规范、压浆前试验室对水泥浆流动度进行检测，压浆现场安全设置符合标准化要求，确保梁施工质量和安全。②材料与设备：主要材料名称、规格、主要技术指标。序号名称用途 1钢绞线待张拉材料2锚具张拉锚固3锚垫板张拉垫板4抽拔管制孔器5张拉挡板安全防护6水泥压浆③主要机具、设备的规格和技术指标序号设备名称功能1穿束机钢绞线安装2穿心式千斤顶张拉预应力筋及顶压锚具3电子位移传感器测量千斤顶内杠伸长量4电子压力传感器精确测量千斤顶输出力值5智能张拉仪为千斤顶提供提升动力，具有提升、保压等功能，接受并实现程序设定的命令6笔记本电脑采集分析数据，发出指令控制张拉，自动计算打印7手提式砂轮切割机钢绞线的切割8智能压浆设备压浆作业④工艺流程：压浆的工艺流程⑤压浆施工要点：a.预应力筋张拉完成后，应切除外露的钢绞线，并进行封锚；b.压浆前，应清理锚垫板上的水泥浆和其他杂物，保证表面平整；c.在正式开始真空压浆前，应用真空泵试抽真空；d.预留孔道及空岛两端必须保证气密性，孔道内无砂石、杂物等；波纹管必须有一定刚度，防止抽真空过程中孔道瘪凹；e.孔道内的真空度宜控制在-0.1MPA左右；f.保持真空泵在启动状态，开启压浆端阀门，将拌制好的水泥浆往孔道压注， 直至与压浆口相同稠度的讲题从出浆端连接的透明管排出；g.压浆完成后，应立即清洗连接至真空泵的透明管，以便下次压浆观察。11）封锚应符合下列要求：①孔道压浆后，应立即将两端水泥浆冲洗干净，同时清楚支承垫板、锚具及端面混凝土的污垢；②封锚宜在梁板假设后进行，以保证外观。封锚末班应固定，力魔后应校核梁长③封锚混凝土应仔细操作并认真插捣，确保锚具出的混凝土密实；④冯淼混凝土浇筑后，应静置1~2H，带模浇水养护。脱模后在常温下的养护时间不少于7D。冬季气温低于5℃时不得浇水。5.1.5.质量控制要点1.张拉设备、机具必须符合施工及安全的要求。锚具、夹片安装前应仔细检查其外观质量并核对合格证书。2.检查只能张拉仪与千斤顶之间的连接点，包括油管、数据连接线等，各接口必须完好无损方可张拉施工；检查工具夹片，确保安装到位。张拉过程中，智能张拉仪进、回油的速度，压力表之争升降，各传感器读数应平稳、均匀一致。经常检查安全阀，确保其灵敏可靠。3.张拉施工时，确保张拉机具不被暴晒、雨淋；夏天施工应保持一起通风；确保控制台与张拉机具保持直线可视距离，最大可控制距离为200m，每台智能张拉仪应派专人值守，发现异常应立即按下“紧急停机”按钮并报告张拉操作员，待问题排出后方可继续张拉施工；张拉操作员张拉过程中不得离开控制台，发现异常立即点击软件界面“暂停张拉”，按下仪器“紧急停机”按钮，断开张拉仪电源，排查原因。4.张拉用计算机必须专机专用，以免计算机病毒对程序进行篡改导致张拉过程异常。张拉操作中若出现异常现象（如油表振动剧烈、发生漏油、电机声音异常、发生断丝、滑丝等），应立即停止作业。5.张拉完毕后，对张拉锚固两端，应妥善保护，不得压重物。管道尚未压浆前梁端应设围护和挡板。严禁撞击锚具和钢束。6.超高压液压装置的工作介质为YC-N46D液压油，也可用32号机械油代替， 但不能随意换用其他牌号的油液。初次使用时，加满油后，请先排出油路中的空气。油箱的液面应保持在油标的中心线以上，以防油泵吸空。加油时应用120目滤网滤去油中的杂质。经常使用时，每两个月清洗一次滤油器，半年清洗一次油箱，同时更换新油。7.正常工作油温为20℃～70℃。油温过高时应采取冷却措施或停泵，待油液充分冷却后才能使用；油温过低时不允许直接工作，需采取加温措施，可通过外加油或低压运转来提高油温。8.高压胶管出厂时进行耐压试验，试验压力为额定压力的1.25倍，但长期使用时，由于胶质老化，各处的损伤会造成胶管耐压强度的降低，应注意定期检查，使用频繁者，每半年检查一次。检查时用试压泵加压，当耐压低于额定压力的1.25倍即发生渗漏、凸起或爆破时就必须更换。高压胶管使用时，应避免打折或出现急变弯，操作者应注意不可离胶管太近，以免爆破甩起伤人。9.液压装置每年应检修一次。液压泵全部零件用没有清洗，注意保护各配件表面，不得任意磕碰，装配后，各运动件应运动灵活。10.应确保伸缩缝预埋筋、泄水孔、防撞护栏预埋筋、吊梁孔、钢束空岛等预埋件安装准确、无缺漏。11.两题混凝土表面应平整、光滑、色泽一致、无明显模板接缝、无漏浆、无蜂窝、麻面等缺陷，外观线条顺畅，边梁翼板边缘线顺直、平整。12.梁张拉后及时对上拱度进行量测检查，严把质量关。13.梁体出坑后，存梁前，应对梁体进行全面外观检查，重点检查长度、梁底预埋钢板坡度、有无裂纹等，及早发现梁体缺陷，避免加设后将再次吊起。14.按照规范要求，及时进行梁体保护层厚度的检测，对梁的生产质量的及时反馈，确保梁的质量满足要求。5.1.6安全施工要点1.建立安全管理机构，落实安全责任制，层层分解，把安全控制具体落实道每一个部门，每一个员工，每一个工人。2.建立安全教育、安全培训制度，做好岗前培训工作，明确所施工内容的危险性。特殊工种作业人员必须持证上岗。3.建立安全生产检查制度，做到班组日查，队周总结。正对张拉作业，项目 部每月进行一次安全教育和检查，使警钟长鸣，常抓不懈。4.建立健全环保管理机构，深入贯彻执行相关的国家发了法规。5.加强机械设备的保养，确保机械设备正常运行，确保机械设备的有谁不发生跑、冒、漏现象。更换机油，液压油时，换出的废油集中储积，集中处理，严禁乱流乱淌，污染水源，破坏环境。6.尽量减少夜间作业，若必须夜间作业，应严格按照施工要求，确保施工作业区内能够照明设备。7.预制施工现场应封闭管理，设立警示标志；与工程建设无关的人员严禁入内。张拉作业区应设立红色醒目标志，非张拉施工人员不得入内；张拉过程中，钢绞线正面严禁人穿行、站立、千斤顶侧面两米内严禁人员站立。8.现场应配备简易爬梯，使施工人员上下方便，便于预制粱施工和检查。9.应严格按规定期限和程序拆卸模板，不得野蛮拆卸模板。10.已张拉完而尚未压浆的粱，不得剧烈振动，防止预应力筋断裂而酿成重大事故。11.粱片存放应符合下列要求：1）粱应用木条支撑到位，斜撑应设于翼板根部，不得撑于翼板外缘，或使用特制的钢支撑架，防止倾覆。粱片堆放高度不应超过两层。2）预制小箱梁及空心板梁板堆放均必须采用四点支撑堆放，支撑垫块顶面应位于同一平面内，应严格按照设计的支撑位置进行支撑，板梁叠放不得超过3层；3）预制完成后，应在各粱片上标注粱片号，在各粱片腹板侧面的大、小里程端部的一个侧面均应进行标注；应标明桥名、编号、制作日期及施工单位和监理单位名称。标注粱片编号沿路里程增长方向按左、右幅分别从右侧向左侧第一片粱片编起。5.2预制梁安装5.2.1一般规定1.预制梁安装前应编制详细专项施工方案，必要时应组织专家论证。2.桥梁墩台已经施工完成，并达到承载强度；垫石、支座经验收，高程、平整度、水平度等指标应符合要求。 3.对负责梁片安装的技术、设备操作手等人员应进行培训、人员配置应全面、合理。特别工种人员应持有上岗证。4.架梁是哟红的机械设备材料均应进场。梁片架设应采用专业厂家生产的架桥机，并经相关部门验收合格后方可使用。5.梁片生产应满足架设需要，并达到设计要求。5.2.2施工工序预制梁安装施工工序5.2.3施工要点1.垫石和制作应符合下列要求：（1）架梁前应对垫石。支座进行检查；支承垫石的混凝土强度应符合设计要求，顶面高程精确且平整。垫石不得采用砂浆找平，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象；梁板安放后，应再次检查，使梁、板就位准确，且与支座密贴；就位不准确或支座与梁板不密贴时，应将梁片吊起，采取措施，使梁就位准确、支座受力均匀；（2）支承垫石内或梁底有钢板的，应保证钢板的型号和表面高程；钢板底部的混凝土应振捣密实，不得出现钢板悬空现象；（3）所有自制支座预埋钢板与其钢筋焊好后应进行热浸镀锌；由厂家成套购买的支座，应要求厂家将上下钢板进行热浸镀锌，运输中加以保护；盆式支座的钢、铁件也应进行热浸镀锌；螺栓、螺母、垫圈采用镀锌处理，并应清理螺纹或进行离心处理；（4）支座的上下钢板定位螺栓应切割平齐，不得妨碍支座自由变位。支座防尘罩应及时敷设；（5）应全面检查支座的各项性能指标，包括支座长、宽、厚、硬度、容许荷载、容许最大温差以及外观检查等，如不符合设计要求时，不得使用。（6）在桥面铺装层和防撞护栏完成后，应注意检查边梁的支座承压情况，并采取措施确保支座均匀受力；（7）支座安装后，要及时清理杂物，拆除临时支座或其他临时固定设施。活动支座应按规定注入润滑材料。2.预制梁运输及架设应符合下列要求 （1）梁体吊离台座时，应检查梁底的混凝土质量（主要是空洞、露筋、钢筋保护层等）；为保证梁体的安装精度，安装前应保证预制梁符合质量要求，运送至现场前应附有合格证明材料；（2）梁体架设前应检查支撑结构的尺寸、高程、平面位置和墩台支座与尺寸，清除支座钢板的铁锈和砂浆等杂物；（3）梁体初吊时，应先进行试吊。试吊时，先将梁吊离支承面约20mm~30mm后暂停，对各主要受力部位的作用情况应做细致检查，经确认受力良好后，方可撤除支垫，继续起吊；（4）桥梁片的运输和架设应符合规范标准要求，确保梁片的安全顺利架设；（5）梁体安装中，应随时注意梁体移动时与就位后的临时固定（支撑），防止侧倾。梁体的安装顺序应根据架桥机的性能确定，一般应由边至中、再至边进行安装；（6）预制梁的起吊、纵向移动、落底、横向移动及就位等，均需统一指挥、协调一致，并按预定施工顺序妥善进行。梁片的起吊应平稳匀速进行，两端高差不得大于300mm，梁片下放时，应先落一端，再落另一端，确认梁片两端侧斜撑 已固定完好后，方可拆除吊具。捆绑钢丝绳与梁片底面、侧面的拐角接触处，应安放护梁铁瓦或胶皮垫；（7）梁片装车时，梁的重心线与车辆纵向中心线的偏差不得超过10mm，梁片应按设计支点放置，梁片不得偏吊、偏放，放落梁时，应先撑好再松钩；汽车和牵引车运梁时，走行速度不得超过5km/h。送梁车前后均应有专人负责指挥；（8）梁体安装就位后，应进行测量校正，符合设计要求后，才允许焊接或浇筑接头混凝土，在焊完必须进行复核，并做好记录。3.负弯矩施工应符合下列要求：（1）负弯矩预应力施工前应做好孔道封口保护及锚垫板的防锈处理；（2）不得先穿束后浇筑梁端连续段混凝土，梁端连续段混凝土强度必须达到设计要求后，方可穿束进行负弯矩预应力施工；（3）张拉前，应对预留孔道应用通孔器或其他可靠方法进行检查；（4）预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。设计无规定时，按先短束后长束，并待短束封槽混凝土强度达到80%以上时，方可张拉长束的顺序进行；（5）端部预埋板与锚具和垫板接触处的焊渣、毛刺、混凝土残渣等应清除干净，封端混凝土槽口清理合格后，方可浇筑混凝土；（6）预留孔端头使用梳形板，避免跑浆、松散。4.湿接头施工应符合下列要求：（1）梁板就位后，湿接缝应及时浇筑，相邻梁板之间的缝隙嵌填应密实；（2）梁体接头混凝土应按规定进行浇筑。接头处钢筋的焊接或金属部件的焊缝应经过隐蔽工程验收后，方可浇筑接头混凝土。 5.2.4质量控制要点1.安装后，应做到各梁端整齐划一，梁端缝顺直，宽度符合要求。构件不得有硬伤、掉角和裂纹等缺陷。2.支座接触应严密，不得有空隙，位置符合设计要求。5.2.5安全施工要点1.吊、运、架梁应设专人统一指挥，现场设专职安全员对运架进行安全巡视，信号应正确清楚，密切观察各部位的安全状况，发现异常时应及时停止作业。架梁现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内。2.使用钢轨轨道的，钢轨的两侧应设置限位装置，并经常检查装置的完好性。3.在滑轮运转不正常的情况下，应立即停止作业并进行检查。对钢丝绳应每天进行检查。4.作为架梁时工作人员行走的“天桥”，应设置严格、规范的防护栏杆，确保施工安全。5.加强起重吊装设备检修，对所有起重、运输工具设备，使用前应进行全面的检修，特别是重型吊装机械，必须经过荷重试吊合格后，并经有关部门检测验收合格后方可使用，在统一指挥下进行作业。架梁机在使用中，应定期进行检查确认，严禁超范围使用和带病作业。6.在铺设移跨轨道时，横向坡度应水平，纵向坡度不得超过3%。枕木距离应能确保安全。7.提梁作业应设专人清理走道，场地应平整；严格按照安全操作规程操作提梁机械，做到四点同步，行驶平稳。8.运梁通道应满足运架梁荷载的要求.运梁应严格按照3~5km/h的速度行驶，做好防碰撞措施。运梁车驮运架桥机在高压输电线路下运行时或架桥机在高压输电线路洗架桥作业时，高压输电线路距架桥机的最小安全距离应满足要求。9.预制梁在架设期间，运梁通道上应停止其他施工作业，禁止其他车辆上到。运梁通道上应设置运梁车运行标线、标志、警示标牌。10.桥上进行铺架作业时，桥下严禁车辆、船及行人通过，并设置相应的安全禁止标志，派专人值班巡视。11.夜间、6级及6以上大风时，禁止架梁作业，或禁止架梁作业。夜间作 业照明应使用安全电压。5.3支架式现浇5.3.1一般规定1.支架法施工应制订详实可行的施工方案，超过一定规模、危险性较大的支架需要进行专家论证。2.人员配置应合理，所有特殊工种应持证上岗。3.支架现浇施工中的所需的材料、设备应提前进场。4.钢绞线、锚具、波纹管等材料应符合设计要求。5.3.2施工工序5.3.3施工要点1.支架地基的处理应符合下列要求：1）应严格按照专项施工方案对地基应进行处理，确保现浇施工安全。一般现浇施工地基承载力应满足200kpa以上，且无软弱下卧层；2）立柱式支架地基的处理范围至少应宽处搭设支架之外0.5m，地基处理后，应修整排水设施，不得被雨水浸泡。2.支架搭设应符合下列要求：1）立柱式支架①立柱式支架用于陆地或不通航河道以及桥墩不高的小跨径桥梁施工；搭设支架时应做到横杆水平、立柱竖直，还应加设剪刀撑，以增加整个支架的稳定性；②支架基础和结构应符合设计要求。支架立柱应安装在有足够承载力的地基上，立柱底端应设置垫木，用以分散和传递压力，并保证浇筑混凝土后不发生超容许的沉降量；船只或汽车通行孔的两边支架应加设护桩，夜间应用灯光标明行驶方向，施工中易受漂流物冲撞的支架应设置三角形导流桩；③支架间距、步距、扫地杆、纵横向水平拉杆、剪刀撑设置和扣件螺栓紧固力矩应满足要求；安装后的支架不得沉陷、变形，连接应牢固，保证安全可靠④立柱式支架预压：混凝土浇筑施工前必须进行支架预压，以检验支架设计的合理性和支架结构的可能性，并可效验支架变形情况；纵横向适当增加剪刀斜撑，底座用枕木垫块支持牢固；预压时刻根据不同的施工条件选择预压材料。2）梁氏支架 ①梁式支架根据跨境不同，梁可采用工字钢、钢板梁或钢桁梁；工字钢适用跨径小于10m，钢板梁适用跨径小于20m。钢桁梁用于跨径大于20m的情况；②支架的两侧应有工作平台，边侧设高度不小于1800mm的安全防护栏，侧面满挂安全网。3）梁柱式支架：①用于桥梁较高，跨径较大或必须在支架下设孔同行或排洪时的情况；②梁柱式支架梁翼缘下的支架上应铺脚手板，并与支架连成整体，不得留有空头板，脚手板的端头设有栏杆和安全网；安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等必须经专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用；③梁柱式支架常采用钢管、工字钢、贝雷梁进行搭设；支架搭设应严格按照专项方案设计的要求进行搭设，并经检查验收合格后方可使用；④梁柱式支架主要工序为：钢管桩制作→钢管桩施打→钢管桩之间横纵向连接及剪刀撑施工→横梁制作安装→贝雷梁安装→分配横梁制作安装→箱梁模板施工。5.3.4质量控制要点1.不得出现芯模上浮或下沉的现象，顶板、底板未露筋。2.现浇梁板质量标准参见CJJ2-2008第13.7.2条。5.3.5安全施工要点1.现浇制作施工多为高空作业、应有完善的安全防范措施。2.安全栏杆、脚手板、爬升梯和安全网等应经过专门设计，各种安全防护材料要经过检验合格后方可使用。防护设施完成后，经验收合格后，方可投入使用。3.施工现场应布置有序、整洁、避免施工废物、噪声污染周围环境。在已浇筑完的梁顶不得堆放施工垃圾。4箱体内杂物、垃圾应清理干净，不得有积水，设好通气孔。5.5钢箱梁施工5.5.1一般规定1.钢梁的制造、安装质量要求较高，应选用有钢结构制造实力的专业厂家承担制造、安装任务。 2.钢梁制造使用的材料必须符合设计要求和现行有关标准的规定，必须有材料质量证明及进场复验。3.当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许偏差值的1/2.4.根据设计和规范要求对相应的焊缝进行探伤检测。5.5.2施工工序5.5.3施工要点1.施工方案应符合下列要求1）应在工厂制作板单元件及组合单位件；2）沿钢梁纵向或横向分为若干节段（节段长度可根据车辆条件、道路运输条件、吊装能力、施工场地布置的条件进行调整，但节段划分位置须获得设计认可）；3）运输到现场，大型钢箱梁应在现场搭建的胎架上进行梁段组装、预拼装；4）胎架应按高支模要求编制专项施工方案5）吊装及安装。2.焊接要求应符合下列要求：1）在工厂或工地首次焊接工作之前或材料、工艺在施工过程中有须重新评定的变化，必须分别进行焊接工艺评定试验；2）工厂焊接宜在室内进行，湿度不得高于80%；焊接环境温度：低合金高强度结构钢不应低于5℃，普通碳素结构钢不得低于0℃；主要构建应在组装后24h内焊接；3）钢箱梁的工地焊接应符合下列规定：①钢箱梁工地焊缝连接应严格按照设计及焊接技术规范要求进行；②雨天不得焊接（箱形梁内除外）；箱形梁内采用二氧化碳气体保护焊时，必须使用通风防护安全设施。焊接施工时的技术要求应与制造要求一致，并按照同方法进行固定检验。4）焊缝检验应符合下列规定：①焊接完毕，所有焊缝必须进行外观检查，外观检查合格后，零部件的焊缝 应在24h后进行无损检测②焊缝检验应采用超声波探伤检验或射线探伤检验，必须达到各自的质量要求。3涂装应符合下列要求：1）钢桥工地涂装应符合设计要求。防腐蚀涂料应具有良好的附着性、耐蚀性，并具有出厂合格证和检验资料，工地涂装施工组织设计应满足使用要求；2）钢梁涂装前进行除锈处理，合格后方可进行涂装；3）钢梁架设完成后涂最后一道面漆，其余应在工厂条件下完成；4）涂装时，涂层遍数和漆膜厚应符合设计要求，应及时测点湿膜厚度，保证干膜厚度；5）厚膜涂层应进行针孔检测，针孔数不应超过测点总数的20%，当不符合要求时，应进行修补。4.吊装施工参照本章预制梁吊装5.5.4质量控制要点1.在制造过程中采用综合控制精度措施：控制下料切割精度、工装胎具制作精度、单元件的制作精度、结构划线和安装精度、梁段匹配制造成型精度，并严格控制焊接变形，以确保桥型正确性和一致性。2.控制施工现场焊接质量，焊接检验要求由有资质的第三方检测单位进行检测。5.5.5安全施工要点1.焊接作业时，氧气瓶与可燃气瓶之间的距离不得少于5m，气瓶与明火之间的距离不得少于10m。2.现场必须配备灭火器等相应的消防设施。3.箱梁内部焊接时，应采取防止触电、中毒和窒息的措施，必要时应在进出口处安装通风设备。4.钢箱梁桥面临边防护及洞口防护应符合规范要求。5.施工时必须做好防尘降噪措施。6桥面及其他负数工程6.1桥面铺装 6.1.1一般规定1.梁面平顺，高程符合设计要求，预应力筋应张拉完成并封锚。2.相应的机具设备应已进场。3.桥面铺装施工前应对伸缩缝处预埋钢筋进行检验，对缺、漏错位的钢筋应整改合格后，才能开始桥面铺装施工。4.桥面铺装宜与桥面横坡相结合，合理分幅施工；分幅施工原则上分两幅施工，以减少纵向接缝。纵向接缝应设置在车道标线处。6.1.2施工工序清除桥面浮浆、油迹并凿毛→清洗桥面→测量放样→铺设、安装钢筋网片→安装振捣梁行走轨道→混凝土浇筑→一次抹一面→二次抹面→拉毛→覆盖养生6.1.3施工要点1.施工前，应对梁顶面进行凿毛，去除表面松散的混凝土、浮浆及油迹等杂物。2.绑扎钢筋网时，需现在梁顶面进行面线，然后铺设绑扎钢筋网，钢筋网片绑扎应做到横平竖直，钢筋网片交叉点采用扎丝绑扎结实，扎丝成梅花形布置，钢筋接头应符合规范要求。3.高程控制采用轨道进行控制；轨道宜采用20MM宽钢带制作，在需浇筑的桥面两边每3m放样一个纵向控制点，把所有控制点利用墨线连成一条线，轨道沿墨线纵向布置。在控制点处，用电锤钻孔，打入钢筋，用水准仪在锚固钢筋上测设桥面高程，然后焊接钢筋顶托，家里轨道，确保轨道顶面高程与桥面设计高程一致。为保证轨道刚度，需将轨道支撑加密，并用水平尺检验轨道表面平整度。4.采用短节钢筋对已绑扎好的钢筋网片进行支垫，利用两边已安装好的轨道拉线控制钢筋网片顶面高程，确保整幅钢筋网片保护层厚度符合设计要求。支垫例筋呈梅花形布置，为保证钢筋网片表面刚度，支垫钢筋宜适当加密。负弯矩张拉槽加强钢筋网在桥面铺装钢筋网安装之前就应设完成，如图6．1．3－7；附图图6．1．3－7负弯矩张拉槽加强钢筋网图6．1．3－8桥面混凝土浇捣 5.按批准后的配合比进行混凝土拌制，桥面铺装混凝土应严格控制坍落度和粗细集料规格，其配合比宜适当增加砂率。6.混凝土浇筑前，先用高压风枪将桥面杂物再次清除干净，再对预制梁表面进行充分湿润，但不得有积水。7.混凝土浇筑要连续，从下坡向上坡方向进行，人工局部布料料、摊铺时，应用铁锹反扣，严禁抛掷和耧耙，靠边角角处应采用插入式振捣器振辅助布料，桥面混凝士铺装宜避开高温时段及大风天气，否则将造成桥面混凝土表面因干缩过快而导致表面开裂。图6．1．3－8为桥面混凝土铺装浇筑图示。8.振捣时，先采用插入式振捣器振捣，使得骨料分布均匀，一次插人振捣时间不宜少20S，然后采用平板振捣器纵横交错全面振捣，其振捣面重合100m－200m，一次振捣时间不宜少于30S。最后采用振捣梁沿轨道进行全幅振捣，直至振捣密实。9.振捣梁操作时，应设专人控制振动行驶速度、铲料和填料，确保铺装面饱满、密实及表面平整。10.振捣梁作业完毕后，作业面上架立人工操作平台，作业工人在操作平台上用木抹子进行第一次抹面，用短木抹子找边，第一次抹面应将混凝土表面的水泥浆排出，并应控制好大面平整度；混凝土初凝前，采用钢抹子进行二次抹面，二次打抹面应控制好局部平整度。图6．1．3－9收浆拉毛处理图6．1．3－10抹面平整11.混凝土在二次抹面后，应立即即进行表面拉毛处理，并及时采用土工布进行覆盖养身，开始养生时不宜酒水过多，防止混凝土表面起皮，混凝土终凝后，可采用浸水养生，养生期应在7d以上。图6．1．3－11和图6．13－12分别为拉毛和养生图示。图6．1．3－11混凝土在二次抹面后表面处理图6．113－12用土工布进行覆盖养生12.对需安装伸缩缝处的水泥混凝土桥面，应先连续浇筑混凝土，然后再切缝开槽安装伸缩缝缝。6.1.4质量控制点 1.桥面泄水孔的进水口应略低于桥面面层，其数量不得低于设计要求。2装层表面应无脱皮、印痕、裂纹、石子外露等缺陷。3除施工缝外，铺装层面应无输产生的裂纹。4施工接缝应密贴、平整、无错台。6.1.5安全施工要点1.桥梁边缘应设置安全网做好临边防护，断头设安全责在、警示标识牌，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人应正确配备安全带。2.应设专职电工每天对用电设备、线路进行全面检查。3.桥头应设置栅栏，非施工人员和外来车辆不得人内，避免压坏已铺好的钢筋网。4.混凝土未达到设计强度要求前，车辆不得通过。6.2护栏6.2.1一般规定1.施工前，应对防撞护栏预埋钢筋进行复检，对缺、漏、错位的钢筋应采取措施整改到位后才能开始进行防撞护栏的施工。2.先施工桥面铺装的应在桥面铺装混凝土强度达到设计要求且养护期结束后才能开始进行护栏施工。2施工工序放样→凿毛、预埋筋调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑混凝土→养生图6．2，2护栏施工工艺流程图6.2.3施工要点1.对护栏进行放样，应画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段应根据实际计算确定，护栏的高程以桥面铺装层作为控制基准面，在此之前，应对桥面铺装层进行检验，保证其竖直度，确保顶面高程。2.钢筋制作与安装应符合下列要求：1）钢筋骨架与桥面预埋件连接，模板采用拉杆拉紧，要确保下部断面尺寸和保护层厚度2）钢筋的骨宋按设计要求制作，并与梁顶预埋筋连接接。安装时，应根据 放样点拉线调整钢筋位置，确保保护护层。应采用梅花形高强砂浆保护层垫块。3.模板安装应符合下列要求：1）模板应采用整体式钢模，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。对制作好的模板应进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的应及时整改，合格后方可使用；2）模板应具有一定的强度和刚度，确保其在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保混土在施工时不出现跑模、错台、变形、漏浆等现象，并保证混凝土的外观质量；3）应按照设计位置设置断缝及诱导缝，断缝宜采用易于拆除的板材断开，端头模板应采用钢板。模板拆除后应立即进行诱导缝的切割（如图6．2．3－1）。在伸伸缩缝处应预留槽口，以便于伸缩缝安装，如图6．23－2。附图图6．2．3－1模板拆除后诱导缝的切割图6．，23－2在伸缩缝处应预留槽口4.混凝土施工应符合下列要求1）同一跨内的单侧护栏应一次性浇筑。混凝土浇筑采用分部、分三层斜向浇筑的方法，第一层宜控制在250mm左右，第二层浇筑离护栏顶350mm左右，然后浇筑到护栏顶；2）浇筑至顶面时，应派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅；3）护栏模板底砂浆找平层不得侵入护栏混凝土，护栏施工完毕后，应予以清除。5.养生应采用干净的无纺土工布覆盖，养生时间不少于7d。6.2.4质量控制要点1.选用专用脱模剂，保证混凝土颜色均匀、表面光滑。2.应采取有效措施确保护栏截面尺寸准确、模板牢固稳定。3.模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺栓扣紧，模板与铺装层接缝采用海绵材料进行填缝，保证接缝严密，不漏浆，不污染。4.护栏面和接缝处不得有开裂现象。错台、平整度、外观质量问题要及时处 理，并保证颜色一致。5护栏全桥线形直线段应顺直，曲线段弧形应圆顺，无折线。顶面应平顺美观、高度一致。6.2.5安全施工要点1.桥梁边缘应设置栏杆，挂安全网，施工人员进场必须戴安全帽，在桥梁边缘作业的工人应正确佩戴安全带。2.桥头应设栅栏，非施工人员严禁入内。3.合理布置施工场地，在左右幅中间应布设引水管道。材料应分类集中堆放，做至到场地整齐。施工废料应单独集中堆放，并及时处理。4.清理桥面时，不得将垃圾直接抛弃到桥下；桥下有通行的应设置安全防护6.3伸缩缝6.3.1一般规定1.目前我国常用的桥梁伸缩装置有钢板梳齿板式、模数式、树脂弹性混凝土式和单元多向变位梳形板式等等四种，早期使用的对接式和钢制支承式已逐步被淘汰。2.伸缩缝应由厂家或专业队伍到现场负责安装施工。3.伸缩缝产品必须有合格证，经验收合格后可安装。4.应在桥面铺装前检查和整改预留槽宽度，预埋钢筋应定位准确，并经验收合格，如图6．3．1－1。5.伸缩缝预留槽在铺设沥青混凝土路面之前，应用沥青混凝土填平，缝底垫衬板，如如图6．3．1－2。附图图6．31－1整改预留槽宽度，预埋钢筋应定位检查验收6混凝士应根据设计要求选用，一般为钢纤维混凝土，钢纤维接人量应符符合设计和规范要求。你缩组预留精规范要求。6.3.2施工工序工艺工序（以钢板梳齿型伸缩装置为例例）如图6．3．2。 仲缩装置进场前后的考查、检验→制定拟施工桥面的防污染措施→预埋槽坑成形处理及连接螺栓焊接→吊装伸缩装置入槽、定位、调平和固定→浇筑混凝土、树脂及养护→现场清理→竣工验收图6．3．2钢板梳齿型伸缩装置施工工艺流程图6.3.3施工要点1.梳板式伸缩缝安装应符合下列要求：1）应制订专项施工技术方案，经总监理工程师审批后，施工前要对所有作业人员进行岗前培训和施工技术交底；2）根据桥梁伸缩装置施工技术交底要求，在桥梁端混凝土伸缩装置预留槽区，准确标出缝区边沿位置，并画出缝区的切割线；画线时如预埋槽尺寸小于图纸尺寸，应按图纸尺寸画线，如预埋槽尺寸大于图纸尺寸，应按原有预埋槽尺寸画线，并确认伸编装置安后两侧混凝土过渡段要等宽；3）用三米直尺检查沥青混凝土路面的平整度，应控制在1．5mm以内；如发现缝区边缘处沥青路面不平，应延伸至平整处画线切割。切割缝区时应确保槽口顺直；4）根据画线采用砂轮机切割沥青路面及桥梁混凝土层，如图6．3．3－1；在切割区内用风镐凿除沥青混凝土路面及桥梁混凝土层并清理出槽口，如图6．3．3－2；将缝区底面混凝土凿毛，并把构造缝内的杂物清理干净，以确保后续灌入的混凝土与梁体结合牢国，如图6．3．3－33施工现场如图；清理出的建筑垃圾应堆放到伸缩缝区边沿2m以外的位置，下面用塑料布铺底，并尽快清理出施工现场；5）凿除开挖时，风鎬枪不得沿伸缩缝区边沿的切割线挖凿，以防破坏缝区边沿的沥青路面的平整度，不得破坏伸缩缝区以外的沥青路面；用空压机吹净（或高压水枪冲洗）槽区内的破碎混凝土及尘土，检查槽区长、宽、深等尺寸是否符合施工图要求如图633－5；图6．3．3－6伸缩装置连接螺栓的焊接安装6）在凿除、清理中，如发现梁端顶死、预埋钢筋不符合要求、漏设预埋钢筋、梁体损坏等前期缺陷问题，要进行拍照存档，并及时上报监理工程师和建设单位，以确定修复方案。调直、整理预埋钢筋，并根据预埋钢筋实际位置，制订 伸缩装置连接螺栓的安装方案；如果凿除沥青及混凝土层后，坑槽中无预埋筋或预埋钢筋位置不正确，要采取增设种植钢筋的方法进行加固，植筋的位置、规格、数量、锚固深度、抗拔力等均应符合设计要求（植筋深度必须大于120mm），如图6．3．3－6；7）焊接伸缩装置连接螺栓应优先采用∪型螺栓固定，其次采用し型螺栓。预埋筋无法穿钩的，再采用带帽的直螺栓或可调螺帽的直螺栓，并用Φ16钢筋将连接螺栓与预埋钢筋在横向两两进行搭接焊如图6．3．3－7：图6．3．3－7连接螺栓与预埋钢筋橫向搭接焊8）伸缩装置连接螺栓焊接定位，是控制伸缩装置安装质量的关键，可采用拟安装的梳齿板定位模具，用以控制连接得接定位。连接螺栓定位模具抬装就位时，要使其安装中心线与梁端预留间隙中心线对正，其长度与缝区的长度要对正，直线度满足1.5mm/m；9）采用筒易吊装设备使大小齿板上的工艺螺孔紧密贴合，安装螺栓组的上顶面与桥面标高一致或略低2m－3m、并用拉线调整伸缩装置的直线度。检查伸缩缝的间隙是否符合设计要求，达不到要求的，要用千斤顶、专用夹具、機等工具调整至设计要求。上选工作无误后，将安装螺栓组与预埋钢筋点焊定位。安装螺栓组的螺栓上表面与路面标高误差在－2mn～3mm范围内，使用铝合金直尺（长度大于缝区宽度600m以上）逐组对安装螺栓和齿板缝进行检查，整体范围内不能有肉为眼可见的弯曲。图6．3．3－9伸缩装置∪形连接螺栓就位示意图10）复检安装螺栓组直线度、上顶面的平面度及间隙尺寸等，一切符合要求后，移开齿板，将螺栓组的螺栓及连接钢筋与预埋钢筋焊接牢固，无法直接焊接时使用L形筋和U形筋连接焊固。焊缝应均匀、饱满。在焊接过程中应避免焊条刮碰“U”型螺栓以免烧伤螺纹；11）伸缩缝在梁端隔断滉凝土模板的安装应根据拟安装伸缩装置的伸缩量要求，采用厚8mm以上竹胶板制成1．5m～2m长，伸缩装置高度＋0．3m宽的模板，用小方木条等距钉好，分上下两层对小方木条进行横撑，调平后作为梁端隔断混凝土模板，如图6．3．3－10； 12）伸缩装置锚固腔及周边混凝土浇筑前，必须对模板安装质量进行自检，经监理工程师检查合格后方可浇筑混凝土，并做好防止跑模、漏浆的应对措施；应将拟施工伸缩缝两侧各2m范围内的桥面和伸缩缝区清理干净，并用塑料薄膜对该段桥面进行覆盖，防止混凝土施工时污染既有桥面，如图6．3．3－11；13)拌制浇筑在伸缩装置锚固腔及周边的混凝土，是确保厚度较薄的梳齿板式伸缩装置整体强度及耐久性的重要工序，应符合下列要求：①选料要精：砂子要用优质的中粗砂，石子要用经过反击破的碎石，水泥采用C42.5的缓凝型水泥②施工配合比要正确，并对水灰比和塌落度进行有效的控制；尽量采用机械拌合，分批浇筑，业主代表和监理工程师要全过程旁站，并进行混凝土试件的平行取样；③捣固要充分：先对锚固腔及周边混凝土洒水湿润，混凝土沿槽区堆高，采用机械捣固和人工捣固相结合的办法，用插入式振捣棒快插慢拔、均匀振捣。待混凝土完全振捣密实后，再以锚固螺栓微调垫圈上表面为基准，刮平混凝土上表面，如图6.3.3-12；附图图633-12伸缩缝混凝土振捣及抹平④在抹平的混凝土表面铺缓冲垫和不锈钢滑板；⑤按编号装配大小梳齿钢板，以两侧桥面为基准，使梳齿钢板上表面与桥面相平，底面与混凝土或不锈钢滑板贴紧，上表面电略高出桥面0mm~1mm；整条伸缩缝的梳齿钢板安装好，调整两梳齿板交叉梳齿之间的间隙后，应重新检查一遍，对未垫平或外观尺寸不符合要求的要进行调整，再一次性用加力杆拧紧锚固螺栓；⑥浇筑梳齿钢板侧面混凝土并振捣密实，使混凝土面与两侧桥面与梳齿钢板顺接，抹压平整后进行收面；⑦整个伸缩装置范围内的混凝土，要用无纺土工布全覆盖，并派专人按时进行洒水养护，确保在养生期内混凝土的湿润。养护时间要7d以上，养护期间要封闭交通，包括行人，以防被人或车踩压后影响其平整度。14)混凝土强度达到要求后，再用加力杆复拧紧锚固螺帽，对螺帽法兰盘缺口处作防松动堆焊；采用高压气体清理螺栓孔内的焊渣杂物及粉尘，用环氧树脂 灌满上部螺栓孔并抹平。在灌注环氧树脂过程中，要防止环氧树脂对伸缩装置及桥面的污染。2.模数式型钢伸缩装置安装(如图6.3.3-17)应符合下列要求：1）施工准备①详细阅读拟施工的技术交底，对参建人员进行岗前施工安全、质量培训，检查拟安装的伸缩装置型号与施工位置是否相符；②检查施工设备和机具的完好性，施工便道，进场后的安放位置,施工电源的落实，防止使用对既有桥面的污染措施等；③检查各种施工用才的备料情况及质量参数，辅材有：树脂、钢筋、电焊条、模板、高度游标尺、调整架、聚苯乙烯泡沫板、防污染塑料布等；④检查施工环境是否存在安全隐患，禁止通行等安全标志的设置位置，建筑垃圾弃放地点及其解决办法等；⑤参建各方协商好进场施工的相关事宜。2)伸缩装置坑槽的成形处理及连接螺栓与预埋筋的焊接①捡查桥梁纵向伸缩缝中心线两侧各1.5m范围内，桥面混凝土有无破裂、起拱或塌陷及偏厚现象，并核实可能增加的凿除工程量；②刻划伸缩装置预埋坑槽区边线，用切割机切缝，风镐破碎预埋坑槽区混凝土，整平、凿毛坑槽至设计要求，并将建筑垃圾运至指定弃碴堆放点；③采用锚固螺栓定位模具，调整桥梁端的预埋钢筋，必要时增加植筋。伸缩装置连接螺栓与预埋钢筋的焊接，应优先采用U型螺栓固定，其次采用L型螺栓。预埋筋无法穿钩的，再采用带帽的直螺栓或采用可调螺帽的直螺栓，用Φ16钢筋进行直螺栓与预埋钢筋的横向两两连结，要求采用搭接焊。全部连接螺栓都焊接好后，再用螺栓定位模具检查一遍，并作少量调整。3)伸缩装置安装入坑槽并浇筑混凝土①检查伸缩装置型钢间隙尺寸是否符合要求；②用拉线法检查伸缩装置型钢的弯曲度，每米弯曲度应不大于1mm，总长范围内无明显弯曲。用钢卷尺测量伸缩装置长度和桥面宽度是否一致，超长不应大于10mm，如短于10mm以上时，要用相同型钢接长；③采用吊架并辅以人工将伸缩装置吊装入槽坑内； ④以梁端间隙中心线为基准调整伸缩装置纵、横向位置。用3m水平尺和塞尺检查型钢顶面和槽坑区两侧面，调整伸缩装置型钢顶面高程，做到“牢固平顺”；⑤伸缩装置进行定位自检，并报监理工程师验收后，立模、浇筑混凝土或ENR树脂弹性混凝土。4)养护及防护①混凝土浇筑后应及时覆盖土工布加薄膜养护，并定时洒水，确保混凝土处于湿润状态，养护期要七天以上；②混凝土形成整体强度前，不得通行车辆，以防止伸缩装置松动和破坏。必需临时通车时，要搭悬空栈桥进行保护。5)嵌装橡胶密封条①伸缩装置周边及锚固腔内混凝土强度达到设计的708后，清除表面杂物及型腔中泡沫板等，用砂轮磨平型钢接头处，并在接头作喷漆等防腐处理；②将櫲胶密封带嵌入型钢腔中，使橡胶密封带与型腔密贴，无凸起，无损伤，且不得短于型钢长度。6）伸缩装置施工完养护期达到设计规范要求后，方可开放交通。3.树脂弹性混凝土伸缩装置应符合下列要求1）施工准备可参照梳板式伸缩缝安装要求执行；2）槽区内要保持于净、于燥；3）弹性混凝土施工配合比要准确；4）确保树脂弹性混癡土和易性好，流动性强，能使得浇筑区形成一个完好的整体；有较高的抗冲击力特性，抗化学侵蚀力强；树脂弹性混凝土的高耐磨性、高粘接力，能适应多方位的位移；5）表面收光要快。图6．3．3－18为树脂弹性混凝土施工。4.RB单元式多向变位梳形板桥梁伸缩装置应符合下列要求：1）RB单元式多向变位梳形板桥梁伸缩装置有有骑缝式和跨缝式两种；2）应按设计图纸中的要求进行伸缩量的选择，其材质、技术要求、试试验方法、检验规则、储存和运输以及施工安装等应符合《单元式多向变位梳形板桥梁伸缩装》JTT723－2008规定。 6.3.4质量控制要点1伸缩缝锚固应牢靠、不松动，伸缩性能有效。2伸缩缝检验及安装应符合《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJ2－2008第20．8．4条规定。3梳齿板式伸缩装置施工质量控制应符合下列要求：1）伸缩缝施工必须严格执行《公路桥梁伸缩装置》JTT327－2004标准；2）伸伸缩装置的钢材质量应符合设计图纸及《公路桥梁伸缩装置》JTT327－2004第5．3．1条的要求，并应符合《碳素结构钢》GB/T700或《优质碳素结构钢》GB/T699或《低合金高强度结构钢》GB／T1591的规定；3）要调整好伸缩装置上平面的平整度；4）伸伸缩装置下表面与混凝土要做到紧密结合；5）伸伸缩装置上钢板与梁体要做到牢固结合；6）锚固螺栓要与梁端预埋钢筋焊接牢固4模数式桥梁伸缩装置应符合下列要求：1）模数式桥梁伸缩装置应按设计图纸中的要求进行加工，符合《公路水泥混凝土路面施工技术规范》JTGF30－2003中第3．9节、《公路桥楽伸缩装置》JT／T327－2004、《公路桥梁建筑设计规范》JTG／TF50－2011和《公路工程质量检验评定标准》JTGF80／1－2004相关要求；2）钢材质量应符合图纸及《碳素结构钢》GBT700－2006、《优质碳素结构钢》GB／T699－1999、《低合金高强度结构钢》GB/T1591-1994的规定。钢板、圆钢、方钢、角钢等应符合《碳素结构钢和低合金结构钢热轧薄钢板和钢带》GB912－2008、《碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带》GB/T3274－2007、《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》GB／T702－2004的规定；异型钢材应符合《公路桥梁伸缩装置》JTT327－2004中表2的要求及相关规定，且不允许使用焊接成型异型钢材；沿海及跨海桥伸缩装置使用的异型钢材应符合《焊接结枃用耐候钢》GB／T4172－2000的规定； 3）橡胶止水带挤压成型，伸缩装置型钢热轧成型，其横截面应均匀，不应有偏隙或其他缺陷，符合图纸所示的型号及标称尺寸；伸缩装置中使用的防水密封胶条，橡胶的物理机械性能应符合设计施工规范的要求，不得使用再生胶或粉碎的硫化橡胶；4）模数式伸缩装置使用的橡胶压紧支座、承压支座的櫲胶物理机械性能应符合设计施工规范的要求；5）伸缩装置中使用的粘结剂、聚四氟乙烯板材、硅脂等材料应符合《公路桥梁板式橡胶支座》JT／4－2004的规定；6）伸缩装置与梁体的连接应牢固，混凝土表面平整密实，外观质量无缺陷。5.EMR树脂弹性混凝土型钢伸缩装置应符合下列要求：1）EMR树脂弹性混凝土的材料应符设计规范要求；2）槽区内要保持于净、干燥；3）弹性混凝土施工配合比准确；4）表面收光快。6.RB单元式多向变位梳形板柝梁装管应按设计图纸中的要求进行伸缩量的选择，其材质、技术要求、试验方法、检验规则、備存和运输以及施工安装等要求，应符合《单元式多向变位梳形板桥梁伸缩装置》JTr723－2008相关规定。6.3.5安全施工要点1桥面伸缩缝施工时应围挡封闭，在施工区域设置交通安全标志，设备工具和用料安放在指定的位置，施工人员应穿戴手套、胶鞋、工件服、安全帽，做到文明施工，如图6．35。图6．3．5施工区域设置交通安全标志2所有伸缩缝材料应放置在封闭区内，平放防晒，并加设防撞措施。3为防止施工污染桥面，从伸缩缝槽口两端沿桥纵向应铺上足够长度的彩条布。伸缩缝完成后，应对污染的桥面系、盖梁、台帽、桥下进行彻底清理。对已施工完成的仲缩缝要做好防护工作，在伸缩缝装置两侧混凝士强度符合设计要求的条件下，方可开放交通。'