SYT0379-1998埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准.pdf

'中华人民共和国石油天然气行业标准埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层技术标准SY/T0379-1998批准部门:国家石油和化学工业局代替SY/T0079-1993批准日期:1999-03-03实施6期:1999-10-01总则为保证煤焦油瓷漆外防腐层的工程质量，延长埋地钢质管道的使用寿命，制定本标准。‘0.2本标准适用于使用煤焦油瓷漆外防腐层的埋地钢质管道防腐蚀工程的设计、材料检验、施工和va1.0lft.3埋地钢质管道煤焦油瓷漆外防腐层的设计与施工除应符合本标准外，尚应符合国家现行有关强制性标准的规定。2术语2.0.1合成底漆syntheticprimer合成底漆是由氯化橡胶、合成增塑剂和溶剂组成的液体涂料。该底漆在被涂敷金属与煤焦油瓷漆之间产生良好的粘结。2.0.2煤焦油瓷漆coaltarenamel由高温煤焦油分馏得到的重质馏分和煤沥青，添加煤粉和填料，经加热熬制所得的制品。2.0.3[勺缠带inner-wrap是用与煤焦油瓷漆相容的耐热粘结剂粘结，并用玻璃纤维束在纵向加强的带状玻璃纤维毡。缠绕在煤焦油瓷漆层中，用以改善防腐层机械性能。2.0.4外缠带outer-wrap是用与煤焦油瓷漆相容的耐热粘结剂粘结，并用玻璃纤维束在纵向加强的加厚玻璃纤维毡，均匀浸渍煤焦油瓷漆制成的带状物。缠绕在最外层的煤焦油瓷漆层上，用以增强防腐层抵抗外部机械作用的能力。2.0.5热烤缠带hotappliedtape是用与煤焦油瓷漆相容的耐热粘结剂粘结、带加强筋的玻璃毡或涤纶纤维毡(即基毡)涂敷较厚的煤焦油资漆制成的带状物。热烤粘贴在钢管表面或煤焦油瓷漆层上，作为异型管件及补口、补伤处的防腐层。3材料3.1材料技术条件3.1.1底漆1煤焦油瓷漆配套底漆应采用合成底漆，其技术指标应符合表3.1.1的规定。和煤焦油瓷漆组合测试时，尚应符合表3.1.2-2的规定764 SY/T0379-1998表3.1.1合成底漆技术指标序号项目指标测试方法1流出时间(4号杯，230C)(s)35-60GB/T6753.4-19862闪点(闭口)(℃)>23GB/T6753.5一19863挥发物(105---1100C)(%)镇75GB/T6751-1986干燥时间表干(min)毛104GB/T1728-1979(89)(250C)实千(h)镇12热烤缠带配套底漆的性能应符合生产厂的规定。3.1.2煤焦油瓷漆1煤焦油瓷漆分为A,B,C三种型号，其性能应符合表3.1.2-1的规定。在钢试片上涂装的底漆和瓷漆的组合技术指标应符合表3.1.2-2的规定。表3.1.2-1煤焦油说漆技术指标指标序号项目侧试方法ABG1软化点(环球法)(℃)104-116104-116120-130GB/T4507-1984针人度(250C;100g;5s)210-205^101^9SY/T0526.3-1993(10-"mm)针入度(46"C;50g,5s)315^-5512--303^16SY/T0526.3-1993(10-"mm)4灰分(质量)(%)25-3525-3525--35SY/T0526.11-19935相对密度(天平法)(25`C)1.4-1.61.4-1.61.4-1.6GB/T4472-1984坟料筛余物(丸00X50/0.0636镇10镇10簇10GB/T5211.18-1988GB/T6003-1985试验筛)①(质童)(写)①国家标准GB/T6003-1985已被GB/T6003.1-6003.2-1997代替—编者注。表3.1.2-2煤焦油说漆和底漆组合技术指标指标序号项目测试方法ABC(710C;900;24h)(-m)镇1.6(l.61流淌SY/T0526.7-1993(80"C;900;24h)(..)700妻47304柔韧性通过通过SY/T0526.18--19935加热失重(%)(2本标准附录E纵向(g)>looGB/T11999-19896撕裂强度横向(g)妻1007透气性(Pa)5.5^18.9本标准附录F注:外缠带所用的加厚玻璃纤维毡单位面积质量应不小于83g/m".①国家标准GB/T451.3-1989已被GB/T451.3-2002代替—编者注。表3.1.3-2带宽和管径对照表159--457}457-720>720(mm)<159300^400>400(mm)<150150--300766 SY/T0379-19983)在。^-38℃打开带卷时，缠带层间应能够分开，不会因粘连而撕坏。4)缠带应和配套使用的煤焦油瓷漆相容，其结构和粘结剂含量应保证在正常涂敷条件下，瓷漆能良好地渗透进去3.1.4热烤缠带1外观应外观一致、厚度均匀，基毡两面均应被煤焦油瓷漆充分覆盖，无瓷漆从纤维基毡上剥落的现象2技术性能1)厚度应不小于1.3mm，宽度偏差应不大于1.6mm;c:)粘结性应通过《煤焦油瓷漆覆盖层热烤缠带粘结性试验))SY/T0526.22所规定的粘结性试验;幼缠带瓷漆应和管体所用瓷漆性能相符;4)在25℃以上气温，缠带应具有足够的柔韧性，展开缠带时煤焦油瓷漆不会从纤维基毡上剥落;:)在加热烘烤缠绕涂装时，缠带不致因均匀的适度拉力而撕裂、拉断。3.1.5附加保护材料1I;}晒漆门种类a)由碳酸钙粉末、熟亚麻油、水及氯化钠组成的混合物;b)由不溶于水的高聚物水乳液加白色颜料组成的水浮化乳胶涂料;:)其他白色涂料。2)性能应与煤焦油瓷漆防腐层粘结良好，耐水，漆膜可耐90d曝晒不破坏。2其他附加保护材料当用户认为有必要时，可使用牛皮纸、防岩石塑料格网等其他附加保护材料，其性能应满足相应标准要求。3.2材料验收3.2.1标志材料出厂应有质量合格证。材料包装应有耐久的商品标志，标明下列内容:1材料名称;2材料型号;3产品标准号;4生产批号或日期;5生产厂厂名、厂址。3.2.2检验报告和使用说明书厂家应提供检验报告和材料使用说明书，内容还应包括运输和存放注意事项。3.2.3产品包装1瓷漆可散装;也可用纸袋装，每袋质量不宜大于50kg，纸袋必须易于从瓷漆上剥去;也可用不大于2001的金属桶装。2瓷漆的配套底漆应采用不大于200工的钢桶或201的金属容器装。3缠带卷应采用塑料袋和纸箱良好地封装。4热烤缠带配套底漆宜采用4L,20L的金属容器装。3.2.4抽样检查当要求对材料进行抽检时，由供方和买方按一定比例对产品进行抽查。抽样应具有代表性。7W671, SY/T0379-1998抽检样品都分为两份，供方和买方各执一份，由买方按本标准第3.1节对材料进行检查，其性能应符合规定3.2.5材料配套性1瓷漆和配合使用的底漆应由同一厂家生产2热烤缠带和配套底漆应由同一厂家生产3补口、补伤及异型管件防腐所用材料宜由供应管体防腐材料的同一厂家生产3.3材料储存3.3.1底漆应在原装密闭容器内、阴凉干燥处储存。避免受热，远离火源。3.3.2瓷漆应在阴凉处储存。露天放置时，应用苫布遮盖。3.3.3缠带应在阴凉干燥处、温度低于38℃的条件下存放，避免受潮4防腐层等级及结构4.0.1防腐层等级:煤焦油瓷漆外防腐层分普通、加强和特强三个等级。防腐层等级由设计部门根据管道建设质量要求、土壤腐蚀环境和使用阴极保护情况等因素综合确定。4.0.2防腐层结构应符合表4.0.2的规定。衰4.0.2防腐层结构防腐层等级普通级加强级特强级防腐层总厚度Cmm}>2.4>3.2>4.01底漆一层底漆一层底漆一层瓷漆一层瓷漆一层瓷漆一层2(厚度2.4mm土0.8mm)(厚度2.4mm士0.8mm)(厚度2.4mm士0.8mm)防3外缠带一层内缠带一层内缠带一层腐瓷漆一层瓷漆一层层4(厚度)0.8mm)(厚度)0.8mm)结构5外缠带一层内缠带一层瓷漆一层6(厚度)0.8mm)7外缠带一层注:①当作为螺旋焊接管的外防腐层时，第一层瓷漆的厚度应不小于2.4mm，防腐层的总厚度均应相应增加。.8mm;焊缝处防腐层厚度应不小于总厚度的“%。C防晒漆或其他附加保护材料，由设计部门根据实际需要设计。5防腐层施工5.1一般规定5.1.1钢管质量应符合有关规定。钢管应无底漆。如有石油沥青底漆，应将其除去。5.1.2所有直管的防腐都应采用机械作业的方式进行。宜采用二根管子接一根管子连续浇涂和缠绕的作业工艺，以保证管子两端防腐层的质量和外形。768 SY/T0379-19985.2瓷漆准备及供应5.2.1加热釜及过滤网熔化和浇涂煤焦油瓷漆的加热釜应具有搅拌装置和能够密闭的盖子，并应配置经过校验、可记录生产过程温度曲线的温度计在瓷漆浇涂之前，釜的出口处应装设过滤网(孔径以4.00m。为宜)，用以除掉杂物和颗粒状物质。5.2.2瓷漆投料瓷漆投料前，应认真核对其型号，严禁混入石油沥青及其他杂物。应将瓷漆破碎成等效直径不大于20cm的料块后，再加入釜中。5.2.3瓷漆熔化和保温将加人的固体瓷漆加热熔化并升温到浇涂温度。加热时应避免瓷漆过热而变质。在瓷漆熔化后，无论是在涂敷时或是在保温时均应对瓷漆经常搅拌，每次搅拌时间不应少于5min，停止搅拌时间不得大于15min。除加料外，釜盖应保持密闭状态。各型瓷漆的浇涂温度、禁止超过的最高加热温度以及瓷漆在浇涂温度下允许的最长加热时间可参照表5.2.3的规定，但应以瓷漆生产厂的使用说明为准。表5.2.3瓷漆加热条件瓷漆型号项目ABc浇涂温度(℃)230一250230--250240--260最高加热温度(℃)260260270在浇涂温度下的665最长加热时间(h)5.2.4瓷漆的使用限制1超过最高加热温度或在浇涂温度下超过允许的最长加热时间的瓷漆应废弃，不应掺合使用。2浇涂到管子上的瓷漆所保留的针人度(250C)应不小于瓷漆原有针人度的50，否则禁止使用。3熔化新瓷漆时，允许保留部分上次已加热熔化而未使用完的瓷漆，但数量应少于瓷漆总量的10黔。釜应定期放空、清理，清出的釜内残渣应废弃。5.3钢管表面预处理5.3.1钢管表面如有油污，应采用合适的溶剂擦洗干净，并用干净的抹布擦干。5.3.2采用喷(抛)射除锈处理钢管表面。处理后的钢管表面最低应达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB/T8923规定的Sa2级。5.3.3钢管表面温度低于露点以上3℃时，不应进行表面预处理作业，否则应预热钢管，预热温度为40一6o0C。5.3.4钢管表面预处理之后，应在8h内尽快涂底漆。应防止涂敷底漆前钢管表面受潮、生锈或二次污染。如果涂装前钢管表面已返锈，则必须重新进行喷(抛)射除锈。5.4涂敷施工5.4.1涂底漆1钢管表面预处理及涂底漆以流水作业为宜。钢管表面温度低于7℃或有水汽凝聚时，应将钢管加热至30380C。保证在涂底漆时钢管表面干燥、洁净。2底漆在使用前应搅拌均匀。底漆可采用高压无气喷涂、刷涂或其他适当方法施工。3底漆层应均匀连续，无漏涂、流痕等缺陷。底漆层厚度宜为50pm。底漆漏涂处应补涂。 SY/T0379-19984应防止底漆层与雨雪、水、灰尘接触。底漆干燥期间应避免与管壁外的其他物体接触5如果涂底漆与涂瓷漆的间隔时间超过5d或超过厂家的规定，应除掉底漆层，进行表面预处理并重涂，或按厂家说明书规定薄薄地加涂一道。5.4.2涂敷煤焦油瓷漆和缠绕缠带1底漆层的状况要求底漆应实干并保持洁净。应在涂底漆1h后5d内尽快涂瓷漆。表面温度低于7℃或有潮气时，应采用不会破坏底漆层的适当方式将管体加热，以保证管表面干燥钢管温度应不超过700C,2涂敷瓷漆和缠绕内缠带将过滤后的瓷漆均匀地浇涂于旋转送进的管体外壁的底漆层上。应保证瓷漆涂敷的每一螺旋轨迹和前一轨迹接合，以形成无漏涂、厚度均匀的瓷漆层。如果焊缝高出管表面，应增加瓷漆量，使焊缝上的瓷漆厚度满足要求。在瓷漆浇涂后，应随即将内缠带螺旋缠绕到钢管上。缠绕应无皱折，无空鼓，压边15^25mm，且应均匀。接头搭接应采用压接的方法，即在上一卷缠带快用完之时，将后一卷缠带的端头伸人上一卷缠带与管表面的夹角中，使后一卷缠带从端头起就紧紧地螺旋缠绕到管子上。瓷漆应从内缠带的孔隙中渗出，使内缠带整齐地嵌人瓷漆层内。第一层内缠带嵌人的深度应不大于第一层瓷漆厚度的1/3.浇涂瓷漆层数和缠绕内缠带层数应符合设计选定的本标准第4.0.2条中防腐层结构的规定。3缠绕外缠带最后一道瓷漆浇涂完后，应随即趁热缠绕外缠带。外缠带的缠绕要求与内缠带相同，瓷漆的渗出应均匀，但量要少应使外缠带和瓷漆紧密粘结为一体，但外缠带不能嵌人瓷漆层。5.4.3水冷定型缠绕外缠带后应立即水冷定型。防腐层未定型时，搬运和放置防腐管不得对防腐层产生挤压。5.4.4管端防腐层处理应将管端要求不防腐的钢管表面清理出来。管端预留段长度应符合表5.4.4要求，防腐层端面应处理成规整的坡面衷5.4.4预留段长度管径(mm)<159159-457>457预留长度(mm)150-200200-2505.4.5附加保护材料施工需要时，在防腐层质量检验合格后，在防腐层上涂敷一道防晒漆或附加其他保护材料。5.5缺陷修补5.5.1缺陷类型及修补材料防腐层上的缺陷可分为针孔或气泡、露铁和大面积损坏三种类型。修补材料应采用和管体防腐层相同的、由同一厂家生产的材料，也可采用热烤缠带。5.5.2针孔或气泡缺陷的修补用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带除去，将针孔或气泡清理出来。清理时应避免损伤四周的防腐层将按本标准规定加热好的瓷漆倒在创口上涂敷至规定厚度，趁热贴上一片外缠带。5.5.3铁缺陷的修补对面积小于10000mm,的损伤，应使用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带、失去粘结的瓷漆除去，将创口防腐层断面修理成坡面。如清理出的金属表面有锈蚀，应作除锈处理，除锈等级应达到GB/T8923770 SY/T0379-1998规定的St3级。在露铁表面涂敷底漆，底漆实千后，将按本标准规定加热好的瓷漆倒在创口上涂敷至规定厚度，趁热贴上一片略大于修补面的外缠带5.5.4补伤防腐层的检查应按本标准第6.2.4条的规定对修补防腐层进行漏点检查。5.5.5对大面积缺陷的处理有漏涂、瓷漆不粘结或开裂、大面积针孔或厚度不足等缺陷的管子应重新防腐。5.6标』t及堆放5.6.1防腐层检验合格后，在防腐管端应有标明钢管材质、壁厚、所用瓷漆型号和防腐层等级的标志。5.62防腐管应按钢管规格、所用煤焦油瓷漆型号和防腐等级分别码放整齐。在堆放场地必须设立垫木、土台管托，管托应高出自然地面150mm，堆放高度以不损坏防腐层为原则。防腐层检验不合格的钢管不得与成品管混堆。5.6.3无防晒漆的防腐管在存放过程中应避免日晒，露天存放应加盖苫布;有防晒漆的防腐管需在露天放置3个月以上者，也应加盖苫布。5.7异形管件施工5.7.1表面预处理应符合本标准第5.3节的规定，涂底漆应符合本标准第5.4.1条的有关要求。对管件端头的处理要求与本标准第5.4.4条相同。5.7.2可采用手工浇涂瓷漆、缠绕内外缠带的施工方法。当浇涂不便时，可使用涂抹工具进行瓷漆涂敷。浇涂瓷漆的温度不得低于厂家规定。防腐层总厚度应不小于管体防腐层设计厚度，其结构应与管体防腐层相同。5.7.3可采用热烤缠绕的施工方法。热烤缠绕施工应采用配套厚型底漆，底漆层厚度应大于100Fem底漆实干后，用喷灯或类似加热器烘烤热烤缠带内表面至瓷漆熔融，同时将管件的被涂敷面烤热，随即将热烤缠带缠绕粘贴于管件表面。从一端缠起，边烤边缠。缠绕时，给缠带一定拉力，使缠带与管体压紧、充分粘结，不留空鼓，压边15^-25mm，且应均匀，接头搭接100-150mm。各层压边位置应避免重合。防腐层总厚度应符合设计规定。6防腐层质且检验6.1生产过程质量检验6.1.1要求防腐管生产厂家应负责生产过程质量检验，并做好记录。6.1.2表面预处理质量检验表面预处理后的钢管应逐根进行表面处理质量检验，用国家标准GB/T8923中相应的照片或标准样板进行目视比较，表面预处理质量应达到本标准第5.3节的要求。6.1.3针人度检查应在浇涂口取样检查瓷漆的针人度(250C),测定值不得低于瓷漆原有针人度的50%.6.1.4底漆层检查底漆层应均匀连续，无漏涂和流痕，无尘土等的沾污。6，1.5防腐层检查应按本标准第6.2节规定检查方法，对防腐层的外观、厚度、漏点、粘结力及结构进行检查。6.2防腐管的出厂检验6.2.1检验项目防腐管(或管件)产品的出厂检验是在生产过程质量检验基础上进行的，每批产品出厂前均应进行出厂检验。产品的出厂检验项目应包括:防腐层外观、厚度、漏点及粘结力检查 SY/T0379-19986.2.2外观检查1用目视法逐根检查，防腐层表面应均匀、平整，无气泡、皱褶、凸瘤及缠带压边不均匀等防腐层缺陷。2防腐层端面应为整齐的坡面。管端预留段长度应符合本标准表5.4.4的规定。6.2.3厚度检查1月3无损测厚仪检查。2按防腐等级要求，防腐层总厚度应符合本标准表4.0.2的规定。热烤缠带防腐层总厚度应符合设计规定。3每20根抽查1根，每根测3个截面，截面沿管长均匀分布。每个截面测上、下、左、右4个点。以最薄点为准。若不合格，再抽查2根，如仍有不合格，应逐根检查。4不合格者降级使用或重新防腐。6.2.4漏点检查1应逐根全面检查。2检漏电压应按下式计算。V=7843丫t(6.2.4)式中:V-一检漏电压(V);t-—防腐层厚度(mm)o3检漏仪探头应接触防腐层，以。15^-0.30m/s的速率移动，以无火花为合格。不合格处应作出标记，补涂并再次检漏至合格。连续检测时，应每4h校正一次检漏电压。探头停止移动时，应关闭检漏仪电源或使探头离开防腐层。6.2.5粘结力及结构检查1涂装后，应在防腐层温度处于10^-27℃时检查。如果防腐层上的瓷漆针人度小于10，检测时的温度应不低于18V。用表面温度计测量防腐层的温度。如果不满足温度条件，则应用热水或冷水调节溅试部位防腐层及钢管的温度，并使防腐层与钢管的温差不大于30C,2由于所用材料不同，检测方法有两种:1)对浇涂瓷漆防腐层，用刀刃宽16^19mm、坚硬且锋利的刀具，在防腐层上切出长约100mm、间距与刀刃宽度相等的两条平行线，应完全切透防腐层。将刀刃置于平行线的一端，使其处于两条平行线之内并与之垂直，把刀具以约45。的角度插人防腐层中，应完全切透防腐层。小心地对刀具施加均匀的推力，使约13mm长的防腐层剥离管表面。用拇指和刀具将剥离的防腐层夹住，连同刀具一起缓慢而平稳地向上拉起。测量拉断时防腐层剥离的长度，以该长度不大于切口宽度为粘结力合格。同时观察断面完整的防腐层，其结构应符合本标准表4.o.2的规定。2)对热烤缠带防腐层，用坚硬且锋利的刀具在防腐层上切出长约150mm、相距约50mm的两条平行线，应完全切透防腐层。用刀刃从一端将里层基毡撬起约50mm长，用手紧紧抓住撬起的缠带，快速拉向另一端检查拉断的情况，如果:a)基毡在撬起处断裂或b)扯离基毡下，底漆及金属暴露的面积不大于10%，则粘结力合格。同时观察断面完整的防腐层，其结构应符合设计规定，钢管表面与纤维基毡之间的瓷漆层厚度应不小于0.4mm,3一根管子测1个点，若该测试点的检查不合格，则应在同一管子(或管件)上距检测处0.g9m以上的两个不同部位再作两次测试。若两次检测均合格，则该管子可视为合格;有一次不合格，该管子为不合格。每20根为一批，每批抽查1根。若不合格，再抽查2根，仍有1根不合格，全部为不合格。4772 SY/T0379-19985粘结力及结构检查不合格的防腐管应重新防腐。6.3防腐管的型式检验6.3.1每连续生产不多于200根防腐管或不同原材料进货批次、生产工艺条件发生变化时应进行一次产品的型式检验6.3.2产品的型式检验项目:(1)防腐层的质量检验，应符合本标准第6.2.2-6.2.5条的规定。(2)当原材料发生变化时，尚应进行原材料的检验。原材料技术条件应符合本标准第3.1节的规定。7补口及补伤补口管端防腐层的端面应为整齐的坡面，否则应处理。裸露钢管表面除锈质量应达到国家标准GB厂I"8923规定的Sa2级，除锈后应立即涂敷底漆，涂敷底漆应符合本标准有关规定。7.1.2采用热烤缠带补口:按本标准第5.7.3条进行涂敷。补口防腐层与管体防腐层搭接长度不小于150mm,7.1.3采用瓷漆浇涂补口:按本标准第5.2节准备瓷漆，按本标准第5.7.2条进行涂敷。补口防腐层与管体防腐层搭接长度不小于150mm.7.1.4补口防腐层检验:1外观检查按本标准第6.2.2条执行;2厚度检查按本标准第6.2.3条规定的方法进行，每个补口选取上、下、左、右各一个点检查，以最薄点为准，厚度应不低于管体防腐层厚度;3漏点检查按本标准第6.2.4条执行;4粘结力检查方法按本标准第6.2.5条执行。在现场无法满足测试温度条件时，可采用下述方法进行测试:应在防腐层温度处于10--35℃时检查。用薄且锋利的刀具在防腐层上切出50mmX50mm的方形小块，应完全切透防腐层直抵金属表面，小心操作，避免小方块的破损。将刀具插人第一层缠带和管体之间的瓷漆中，轻轻地将小方块撬起。观察撬起防腐层后的管面，以瓷漆与底漆、底漆与管体没有明显的分离，任何连续的分离界面的面积均小于80mmz为粘结力合格。同时观察断面完整的防腐层，其结构应符合本标准表4.0.2的规定。每20个口为一批，每批抽查一个口上的一个点。若不合格，再抽查两个口，如仍有一个口不合格，全部为不合格。7.1.5对不合格者必须修补或返工至检查合格，对各项检查结果必须记录备查。7.2补伤7.2.1防腐层缺陷和损伤的修补按本标准第5.5节的有关规定进行。对面积大于或等于10000mm,的损伤，宜采用热烤缠带进行修补，修补时最外层热烤缠带应在管体上缠绕一周。也可采用与管体防腐层相同的材料、相同的防腐层结构进行修补。修补前应使用锋利的刀具将缺陷部位的外缠带、失去枯结的瓷漆除去，将防腐层断面修理成坡面。如清理出的金属表面有锈蚀，应作除锈处理，除锈等级应达到国家标准GB/T8923规定的St3级。应按本标准第6.2.4条规定的方法对所有防腐层补伤处进行漏点检查，按本标准第6.2.3条规定的方法对面积大于或等于10000mm，的补伤防腐层进行厚度检查。不合格者应重新修补至合格。7.2.2其他补口和补伤材料:除本标准包括的热烤缠带和煤焦油瓷漆材料外，经设计部门和用户协商后，其他和煤焦油瓷漆粘结773 SY/T0379-1998良好、防腐性能相当的材料，也可用于补口和补伤，并应执行相应的施工、验收规范。8装卸、运输、下沟及回填8.0.1防腐管的装卸、运输、布管、下沟前防腐层的漏点检查、下沟及回填应符合《输油输气管道线路工程施工及验收规范》SY0401有关规定的要求。8.0.2应在可搬运最低环境温度以上的气温条件下进行搬运和下沟作业。吊管应采用专用宽吊带。无防晒漆的防腐层受曝晒软化时，不得触动防腐层。8.0.3应避免防腐层受到日晒影响。无防晒漆的防腐管在运愉时应加盖苫布;长时间放置时，应满足本标准第5.6.2和5.6.3条的要求。8.0.4不得践踏防腐管或在其上行走如施工需要，必须穿胶鞋等软底鞋9劳动卫生、安全及环境保护9.0.1施工单位应制定劳动安全卫生规程，配备消防器材9.0.2底漆为易燃品，储存和使用时，应注意防火。9.0.3在瓷漆加热釜、浇涂口及浇涂补伤岗位的工人以及现场补口、补伤的工人应佩戴劳动保护用具(防毒口罩、护目镜、防护服及手套)，在裸露皮肤上涂防烫伤药膏。9.0.4涂装前处理工艺安全及通风净化应符合国家标准《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全》GB7692的要求。作业场内应通风良好。必须保证浇涂口烟气的强制排除条件，防止烟气逸出。防腐作业线必须具备烟气处理装置。废气和废水的排放应达到《沥青工业污染物排放标准》GB4916有关规定10交工资料防腐施工结束后，施工单位应向用户提供下列文件:10.0.1瓷漆、底漆和缠带出厂合格证及检验报告;防腐管材质证明和复验报告，防腐层质量检验报告及出厂合格证;23补口施工记录及检验报告;4补伤记录及检验报告;5用户所需的其他有关资料。附录A煤焦油瓷漆防腐层剥离试验方法本方法等效采用《钢质水管道用煤焦油保护涂层和衬里(热涂瓷漆和缠带)))ANSI/AWWAC203-1991的试验方法—实验室剥离试验，适用于煤焦油瓷漆防腐层剥离试验。仪器与材料A.1.飞恒温水浴:控温精度士10CeA.1.2恒温箱:控温精度士10CeA.1.3钢板:二块，305mmX305mmX13mm,，厚3.2mm，刀口宽16^-19mm，刀刃为400-500的A.1.4小刀:总长约180mm，刀片为中等硬度钢斜角。774 SY/T0379-1998A.2制样A.2.1采用喷射除锈处理钢板表面，除锈等级最低应达到GB/T8923规定的Sa2级，并保证表面洁净干燥A.2.2在钢板表面涂刷底漆，底漆应均匀，厚度约50FLmoA.2.3将不大于100mm的瓷漆碎块2^-5kg熔化，熔化温度不得超过瓷漆的涂敷温度。熔化过程中应不断搅拌，且容器应加盖以防止瓷漆的轻组分挥发。A.2.4在底漆实干后，将已熔化好的瓷漆浇涂在水平放置的钢板上，调节钢板的倾斜角或用刮刀，使钢板上的瓷漆层厚度达到1.6^-2.4mm.A.2.5将涂好瓷漆的钢板冷却至室温。A.3试验步骤A.3.1实验室剥离试验(12h)将第一块钢板瓷漆面向上，室温下水平放置1224h，然后将其在(27士1)℃的水浴中放置半小时从水浴中取出钢板，立即用小刀割出两条透过瓷漆层，长102mm，间距19mm的平行线。在两平行线一端，将刀刃置于两平行线之内并与之垂直，以45“角把刀刃插人瓷漆层中，并保证整个刀刃都与钢板接触，施加均匀的推力，使约13mm长的瓷漆层脱离钢板。然后，把刀刃置于瓷漆条的下面，用拇指和刀具将瓷漆条夹住，缓慢而平稳的向上拉，直至断裂。分别在(38士1)0C,(49士1)0C,(60士1)0C,(71士1)0C温度下重复上述试验。如果瓷漆25℃时针人度小于10，可不做27℃时的剥离试验。A.3.2实验室剥离试验(72h)将第二块钢板瓷漆面向上，水平置于温度恒定在(71士1)℃的恒温箱中(72士2)h。然后，从恒温箱中取出钢板，冷却至室温按照A.3.1规定的方法，分别在(27士1),(38士1),(49士1),(60士1),(71士1)0C温度下进行煤焦油瓷漆防腐层剥离试验。如果瓷漆25℃针人度小于10，可不做27℃时的剥离试验。A.4试验结果测量和记录瓷漆条在断裂前被剥离的长度，若不超过3.2mm，判定为“无剥离”。A_4.1附录B煤焦油瓷漆防腐层冲击试验方法本方法等效采用ANSI/AWWAC203-1991的试验方法—实验室冲击试验，适用于煤焦油瓷漆防腐层冲击试验。B.1仪器与材料B.，.1恒温水浴:控温在(25士WC。B.1.2落球冲击实验仪:1落球导管:长度大于2.45m，有高度标尺，管内光滑，保证钢球自由落下。2钢球:质量650g，表面抛光。3表面光滑平整的木板一块 SY/T0379-1998B13朴钢板:二块，305mmX305mmX2.8mmB15求积仪:精度100mm".B16刮刀。清洁的软布。B.2制样B.2.1采用喷射除锈处理钢板表面，除锈等级最低应达到GB/T8923规定的Sa2级，并保证表面洁净干燥。B.2.2在钢板表面涂刷底漆，底漆应均匀，厚度约50pm.B.2.3将不大于100mm的碎块瓷漆2-5kg熔化，熔化温度不得超过瓷漆的涂敷温度。熔化过程中应不断搅拌，且容器应加盖以防止瓷漆的轻组分挥发。B.2.4在底漆实干后，将已熔化好的瓷漆浇涂在水平放置的钢板上，调节钢板的倾斜角或用刮刀，使钢板上的瓷漆层厚度达到1.62.4mm,B.2.5将涂好瓷漆的钢板冷却至室温。B.3试验步骤B.3.1将两块试板浸人恒温在(25士1)℃的水浴中至少1h,逐块取出，并用清洁的软布擦干，立即进行冲击试验。B.3.2冲击试验:1将木板放在冲击仪的冲击台上，试板置于木板上，瓷漆面向上。调整试板，使冲击点距试板各边不小于100mm,2调整钢球高度，使球至试板表面为2.4m,3松开钢球，进行冲击试验。B.4试验结果B.4.1用刮刀轻轻将松动的瓷漆清除，用求积仪测量瓷漆脱落的面积。计算两块钢板的平均剥离面积，精确至100mmz，以此作为冲击试验结果。附录C绷带单位面积质，测定方法本方法等效采用《屋面和防水用沥青浸渍无纺布及织物的取样及检测试验方法标准》ASTMD146适用于内缠带和外缠带单位面积质量的测定。C.1方法概述C.1.1测量一定量的缠带的净质量和面积，计算得出缠带单位面积质量。C.2取样C.2.在每一批缠带中，按卷的数量随机抽样。抽样卷的数量取该批缠带卷数量的立方根值的一半。如果要求在生产时取样，应考虑计划生产总量，在生产期内应按一定的间隔时间抽样。最小取样数应有5卷。如果计算数有小数，向上修约至整数。为方便起见，表C.2.1列出了不同批量的取样数。 SY/T0379-1998表C.2.1职样数目货物卷数取样卷数一取样卷数1000以下55833--8000101000一17286}111729--274471122745-4096813825~17576134097一58329}14C.3试验步骤C.3.1称量每卷缠带的质量称量每一个未开封的缠带卷，精确至100g，记录下每一卷的质量。C.3.2称量包装物和轴筒的质量取下每个带卷上的包装物进行称量，精确至100g。称量除去缠带的轴筒，精确至100g。计算并记录包装物和轴筒质量之和的平均值，精确至100g,C.3.3称量缠带净质量从每一卷缠带的质量减去包装物和轴筒的平均质量，记录为每卷的净质量，精确至100g。计算抽样各卷净质量的平均值，记录为该批缠带的平均净质量，精确至100g,C.3.4测量缠带面积将缠带展开，测量每卷缠带长度，精确至25mm;测量宽度，精确至1mm。计算并记录每卷缠带的面积和各卷缠带面积的平均值，精确至。.1m1.C.4试验结果C.4.从缠带平均净质量和平均面积计算缠带单位面积质量，精确至10g/m,,附录D缠带拉伸强度测定方法本方法参照ANSI/AWWAC203-1991第7.12节，以及《纺织玻璃纤维毡拉伸断裂强力的测定》GH/T15232而制定，适用于内缠带和外缠带拉伸强度的测定。D.飞方法概述飞在指定条件下，对规定尺寸的缠带试样作恒定速率拉伸，测定试样拉伸断裂过程中的最大D.1.拉力D.2毡片强力机D.2.1毡片强力机应包括以下几个主要部件:1试样夹具:试验夹具的宽度应大于25mm。上下夹具的工作面应平整且保持彼此平行，使试样的轴线与受力方向保持一致，确保在试样的整个夹持宽度上产生均匀的压力，防止试样在夹具内滑动。2拉伸机构。3一个能连续指示和记录试样受力情况的机构。本方法使用的毡片强力机是恒速拉伸型强力机。若性能符合本方法要求，其他类型的强力机也可 SY/T0379-1998以使用D.2.2毡片强力机应在规定的速度下进行拉伸试验，记录机械不得有惯性，在量程范围内指示的相对误差不得超过士I%,D.3试验环境D.3.1测试环境的温度为(23士2)0C、相对湿度为50%士5%,D.4试样D.4.1试样制备取样时应除去缠带卷最外两层带子，以便获得无外观缺陷或可能损伤的部分。沿缠带纵向从试样仁切取25mmX150mm的试样10个，长边与带边平行;沿缠带横向切取10个同样尺寸的试样，长边垂直于带边。D.4.2试样处理试样应在(23士2)0C、相对湿度为50%士5%的条件下放置至少2h,D.5试验步骤D.5.1调节夹具的距离，使试样在夹具外的有效长度为(80士3)mm,D.5.2调节强力机的速度，使下夹具的移动速度为(305士10)mm/min,D.5.3把试样放进夹具中，使试样的纵轴和拉伸强力机的机械轴线对准。均匀而平稳的上紧夹具，使试样完全绷直。启动强力机，拉伸试样至断裂。记录试样断裂所需最大力，单位为N,剔除试样在距夹具6.4mm以内断裂所测得的数据和拉伸中试样在夹具内滑动所测得的数据，然后另补试样作测试。D.6试验结果将每组10个读数平均，精确到5N，以N/m表示。以沿缠带纵向切取的试样组的测试结果为D.6.1纵向拉伸强度;以沿缠带横向切取的试样组的测试结果为横向拉伸强度。附录E外缝带加热失贡测定方法本方法参照ASTMD146第15章和ANSI/AWWA0203-1991第7.10.2条制定，适用于外缠带受热作用质量损失的测定。E.1方法概述E.1.1测量试样在规定温度加热一段时间前后的质量，计算质量损失百分数。E.2取样E.2.1从缠带上切取300mmX150mm的试样2个，除去试样表面松动的粒料。E.3试验步骤E.3.1分别称取2个试样的质量，精确至1g。将其分别悬挂在(82士3)℃的烘箱内，2个试样应平行悬挂，相1.之间的间隔约50mm，位于烘箱的中心，保持2h。小心地将其分别移出烘箱，转人干燥器冷778 SY/T0379-1998却至室温，称重如果在称量时有粒料掉落，称重应包括测试中掉落的粒料。F.4试验结果F.4.1计算两个试样平均质量损失百分数，精确至试样原质量的。.5%。将此数记为加热失重。附录F内缠带透气性试验方法本方法参照采用《纤维织物透气性试验方法》ASTMD737及《纺织品织物透气性的测定》Gli%T5153，适用于煤焦油瓷漆内缠带透气性能的测定F.1方法概述F.1.1在内缠带一已知面积区域，调节空气垂直透过的流量，测量内缠带两侧的压差。根据压差确定织物的透气性F.2仪器F.2飞透气性测量仪器包括以下部件:1测量头:可以提供测试面积为38.3cm"(误差为士。1%)的圆2试样夹持机械;对不同厚度的试样能施加至少(5。士5)N的力，且不会造成试样扭曲变形，边缘不漏气。3抽风机:使稳定的清洁气流垂直穿过试样并可调节气流流量。4压力计测量气流通过试样后的压降，单位为Pa5流量计:体积流量计或孔板流量计，用来测量通过试样测试区域的空气流量，单位:rn/min,精度士2%。6校正板:已知其透气性，用于校验仪器。F.2.2切片机或模板:剪切试样，使其尺寸最小应等于夹持机械夹持区域大小。F.3制样F.3.1产品取样:测量时要用到大量试样，可由买卖双方协商决定，随机挑选一定数量的内缠带确定为取样的原料。如果没有协议，可按照表F.3.1的规定确定应选取的内缠带数目。衷F.3.1取样数目内缠带原料数目(卷或匹)取样数目(卷或匹)内缠带原料数目(卷或匹)取样数目(卷或匹)1-3全部25-5051--244>5010%(最多10卷〕F.3.2实验室取样为确保测试的可信度，在上述所取试样的每一卷中，沿着长度方向取1m长度等幅宽的样品。对干卷装样品，取样时不能取最外层和最里层(靠近卷轴处)。F.3.3测试试样:从实验室取样中，剪取5个有代表性和无异常损坏的试样进行试验，试样尺寸最小应等于夹持机械夹持区域大小。也可以对内缠带上5处相隔尽可能宽些的部位进行试验而不必将其剪裁开。779 SY/T0379-1998剪裁试样或确定被测区域的位置时，应沿着试样的长和宽方向，有代表性地广泛分布，最好是沿着实验室所取试样的对角线分布。除非买卖双方协商决定，否则距离边缘的距离至少为幅宽的1/1。另外试样不应有折痕、皱纹。夹持试样时不能使试样带有油污、水分、油脂等。F.4试样预处理F.4.1在标准大气压F，将试样放人接近湿度平衡条件下进行预处理。F.4.2预处理后，在标准大气压下，将试样放人温度(23士1)0C,50%相对湿度的环境中。F.5测试仪器的调试与校正F.5.1校正仪器水平。F.5.2校正仪器零点及刻度范围。F.5.3用校正板对仪器进行校正和调试F.6试验步骤F.6.1在标准大气压中对处理过的内缠带进行测试，试验温度为(23+WC，相对湿度为50%,F.6.2仔细夹持试样，避免损坏试样的自然状态。F.6.3将试样夹持在试验仪器的机头上，按照仪器操作说明进行试验。F.6.4调节空气流量，使空气以61m/min的速度通过已知面积的内缠带。F.6.5读出并记录内缠带两侧的压差，单位为Pa，将数值修约到两位有效数字。F.6.6移走被检测试样，按照F.6.2--F.6.5对其他试样进行试验。F.7试验结果F.7.1透气性(单个试样):从试验仪器直接读出数值(单位:Pa，将数值修约到两位有效数字)就是该单个试样的透气性。F.7.2透气性(平均值):对每组试样测量结果进行平均值的计算(单位:Pa，将数值修约到两位有效数字)，以此作为该批内缠带的透气性指标。'