钢结构施工方案50599.doc

'第一章钢材1.所有钢材应附有材质保证书，钢材入库前需办理交验手续，质检人员核对牌号、炉批号是否与“质保书”相符，有必要时，专检员会同材料保证工程师提出原材料材质复试。2.钢材表面不允许有裂纹、结疤、折叠、严重麻点、锈蚀、压痕等，其深度不得大于钢材厚度负公差之半。3.钢材堆放要妥善堆放，防止锈蚀。严防水浸，材料按工程分开堆放，不得同其他工程材料混放。4.为区分材质容易，在钢材端部涂上色漆，以便直观分辨。5.如遇工艺性的材料代用（材质、规格），需由材料工程师向主管技术部门提出代用材料，并附相应资料。6.用于柱底版、柱本体、大板梁及大于1米断面的梁材质需进行植移，使之能够追溯。7.所有的原材料的标准（外观和内部质量）、检验规范均按中国国家规范。 第二章辅材料1.焊接材料（1）各类钢材的焊接材料（焊丝、焊条、焊剂）均按照焊接工艺书规定。（2）所有焊接材料均应附有材料保证书。（3）焊接材料应按牌号和批号分别存放在具有室温或干燥的储藏室内。焊条和焊剂在使用之前按规定进行烘焙。焊丝要清除铁锈和油污。（4）焊条车间使用时要使用保温筒，严禁使用药皮脱落、焊芯生锈、过夜的焊条和受潮、结块已熔烧过的焊剂。（5）焊条、焊丝领用按规定手续，每天剩余的焊条要退库。2.油漆材料（1）底漆——红丹防锈底漆（2）面漆——醇酸面漆 第三章放样和号料1.放样（1）排版（放样）前，操作人员必须十分熟悉施工图纸和工艺要求。了解工艺要求留有加工余量的部分。（2）排版图标明每个构件的编号和规格、材质、厂编号，以便使切割人员移植到实物上。2.号料（1）号料前，操作员要核对排版图与钢板的规格、炉批号是否一致，并注意排版图、样板、样杆上的各种记号。（2）号料前检查材料外观平直度，超过标准的材料不得切割。（3）号料与样板、划线尺寸的允许偏差按下表：项目允许偏差（mm）零件外形尺寸±1孔距±0.5基准线（装配式加工）±0.5对角线差1.0加工样板的角度±0.2度（4）在每一单件上用色笔写出工程号、工作令号、构件号和规格。（5）使用MC切割的板材，首先必须由检验员检查。（6）长度超过10米的构件测量时要使用5kg的拉磅。3.计量尺（1）工程所使用的圈尺 （5米以上）、角尺、直尺均有合格计量部门经过计量，并贴有标志。（1）刻度不清，外壳损坏，碰电烧伤以及标记脱落的尺不能使用。第五章切割1.剪切（1）≤12mm的连接板可以采用机械剪切，剪切后需去除边缘毛边和圈角。（2）剪切板材的允许偏差如下：宽度、长度±1.5mm边缘缺棱不大于1.0mm不允许有明显边缘倾斜。2.锯割（1）型钢锯切使用MC自动锯床的，首先要经过专检员检查。（2）锯切杆件同样要求用色笔（工作令、材质、构件号）。（3）型钢锯割前校正弯曲变形，超标构件要校正后上机床。（4）锯割后的构件要按工作令、规格分开整齐堆放。小零件要放在内部周转盘内。3.火焰切割（1）无论采用全自动或半自动切割，切割人员在工作前，检查钢板规格、材质、批号是否同排版相同，外观是否符合标准。（2）切割表面无特殊要求时，加工精度如下：粗糙度200S以下切割面缺棱≤1.0mm （1）坡口面可采用火焰切割成形，对坡口加工的质量应按照焊接工艺规定验收。（2）所有切割缝在切割前要去除油污、锈斑、氧化皮及水份。切割后的切割面去除毛刺、氧化皮，用砂轮打磨熔渣和少量缺棱。1.气割表面质量标准参照下列三表中内容验收。气割表面质量标准名称项目表面割纹深度（G值）平面度（B值）上边缘熔化（S值）检验方法和工具坡口（不包括U形坡口）3级2级2级按上海气焊机厂制造的气割精度标准样板等级柱、梁、支撑、屋架、檩条等结构外露自由面3级2级2级吊车梁翼板2级2级1级型材3级3级2级板材2级2级2级表面割纹深度（单位：μm）等级波纹高度（G值）图例1≤30μm 230μm≤G≤50μm350μm≤G≤100μm4100μm≤G≤200μm平面度（用B值表示）：指沿切割方向垂直于切割面上的凹凸程度，按被切割板厚度计算。平面度的公差：板厚（mm）平面度（G）值图例1级2级3级>25≤0.5%t≤1.0%t≤1.5%t≤25≤1.0%t≤2.0%t≤3.0%t（1）零件切割线与号料线的偏差，应符合下列规定：手工切割±1.5mm（外露部位不允许手工切割）自动、半自动切割±1.0mm精密切割±0.5mm垂直度e/t≤1/20断面上不得有大于1mm的缺棱。5.所有切割后的构件由专检员签字后转后道工序。 第四章零部件矫正（弯曲加工）1.厚板整板不易矫正的不平度应在切割之后进行矫正。如遇需要机械刨边加工坡口的要在矫正后进行。2.型材和钢板的矫正，均可采用机械和火焰加热方法。（1）机械矫正后的表面，在表面不应有明显凹陷及损伤母材。（2）对于Q235B钢材，火焰加热温度不得大于850℃（成樱红色），不能用水激冷，将其自然冷却。3.零件矫正后允许偏差按下表（在设计上有特殊要求除外）。角钢的直线垂直度和挠曲矢高的允许偏差和检验方法项目名称示意图允许偏差检验方法和器具角钢挠曲度矢高f挠曲矢高f=L/1000且不大于5mm用1m直尺或拉线测定角钢肢不垂直度△角钢肢不垂直度△b/100用直尺和钢尺检查 （不等边宽度计算），且不大于1.5mm但双肢栓接角钢的角度不得大于90度槽钢、工字钢的挠曲矢高f长度L/1000且不大于5mm用直尺和钢尺检查槽钢翼缘对腹板的倾斜度△≤b/80且不大于1.5mm用角尺和钢尺检查工字钢、H型钢翼缘对腹板的倾斜度b/100且不大于2mm用角尺和钢尺检查槽钢、工字钢的扭曲度t长度1/1000切不大于5mm用1m角尺、钢尺检查钢板、扁钢矫正后的允许偏差和检验方法项目名称示意图允许偏差检验方法和器具钢板、扁钢的局部挠曲矢高f（1米范围内）δ≤14mmf≤1.5mmδ>14mmf≤1.0mm用直尺和塞尺检查 4.弯曲加工（1）钢材弯曲可采用冷弯或加热弯曲二种。（2）钢材冷弯时，内侧半径必须在材料厚度的2倍以上。钢板在弯曲最小曲率时，内外侧用火焰均匀加热300℃，以消除内应力。（3）加热弯曲的材料，温度控制在880℃～1050℃，此时呈桃红色。当温度降到800℃以下，不能再进行弯曲，否则回产生兰脆裂纹。（4）严禁钢材加热表面过烧现象，1500℃以上会产生过烧，表面会有起绉现象，此材料将不能使用。 第五章边缘加工（包括端部加工）1.对施工图已有注明机加工要求的和工艺草图中注明加工要求的边缘，需进行机械加工（包括焊接坡口U型或注明要求的V、X型）。2.对要求刨平顶紧的柱与柱之间的连接，均要求刨削或铣端面。3.凡任何刨削加工的构件，都应直接固定在机械胎架上，使之不能移动和产生变形。4.加工铣削面不得留有熔渣和焊接凸疤，确保刀排不受损伤。5.铣削加工的允许偏差和检验方法如下：各类边缘加工的允许偏差及检验方法序号项目示意图允许偏差（mm）检验方法和器具1切割类型e 切割与号料线的偏差e手工切割±1.5自动、半自动切割±1.0精密剪切±0.5机械剪切≤±1.0断口截面上不得有裂纹和大于1mm的缺棱观察和用钢尺检查，必要时用渗透和超声波探伤检查2切割截面与钢材表面的不垂直度e/t≤1/20且不大于1.5用直角尺和钢尺检查3精密切割的表面粗糙度≤0.03用样板对比检查4机械剪切型钢的端面倾斜度e≤2.0用直角尺和钢尺检查5弯曲加工后与样板线偏差弯曲弦长样板弦长间隙用样板和塞尺检查大于15001500≤2小于1500≥2/3≤26刨边之边线与号料线偏差类别偏差用拉线和钢尺检查刨边线与号料线±1.0弯曲矢高L/3000且≤2刨削面粗糙度≤0.05用样板对比检查刨削加工的允许偏差项目允许偏差 零件宽度、长度加工边直线度相邻两边夹角角度加工面垂直度加工面粗糙度±1.0mmL/3000，且不大于2mm小于或等于±6°不大于0.025t，且不大于5mmR<50µm注：L——钢板长度，t——钢板厚度端部铣平的允许偏差序号项目允许偏差（mm）检验方法和器具1两端铣平时构件长度±2.0用钢卷尺检查2两端铣平时零件长度±0.5用钢卷尺检查3铣平面垂直度0.3用直尺和塞尺检查4铣平面的倾斜度（正切值）不大于1/1500且不大于0.50用角尺和塞尺检查5表面粗糙度0.03用样板检查（1）精加工的铣刀和刨刀的选形，应根据工件及材料和加工要求来决定合理的选择刀具，进刀量亦根据加工要求来选定。6.边缘加工（含端部加工）的加工方法。（1）机加工的范围：顶紧的传力板端部，多节柱的二端面，大板梁腹板二边沿及翼板二边沿，以及图纸、工艺有要求的部位。（2）被刨边的板材，必须通过检验，平整度合格的，短构件必须有二个压脚压住。 第六章制孔1.构件制孔以钻孔为主，次要构件（首先不是高强度螺栓连接处），厚度在9mm以下可以采用冲孔。2.制孔分连接板和焊接件二类，所有连接板和节点板均在组装之前进行制孔，焊接要在组装焊接、矫正之后再进行制孔。3.节点板（连接板）制孔。（1） 凡1.3米以下，属直角的节点板，可采用MC数控自动钻床打孔。首先找出二个基准边，在机床上靠紧，按工艺科的X-Y坐标，输入数据，验证无误后打孔。（1）数量较多的节点板（同规格），可用MC钻床先打一块作为钻模，然后叠钻，对叠钻的板要求用夹具夹紧，层数不宜超过五块。（2）对大于1.3米的节点板和异形状的节点板，采用手工划线后钻孔。划线必须使用钢划针。（A）用钢针划出基准线；（B）无论外形公差多少，按基准线划出孔距；（C）用钢规划出孔距，打上四边洋冲印（至少四个）；（D）检查切断边缘是否确保草图要求。（3）同样规格的可以叠钻，但必须根据第一块板的基准线移到下面几块板的边沿，钻完孔后再用钢针钢尺划出基准线，不能使用孔来引出基准线。1.焊接件的制孔（1）焊接件的制孔分二种方法，划线钻孔和钻模板钻孔。（2）划线钻孔方法同上。（3）当使用钻模板钻孔时，不用划孔位，只需划出X-Y基准线，用工具夹紧模板后套钻。（4）无论划线还是使用模板钻孔时，构件必须调整至受钻整面在水平位置，不水平度≤1mm。2.制成的螺栓孔，如无特殊要求，倾斜度<1/30板厚。去除周边的毛刺。3. 补孔：对于超出公差的孔，电焊补孔合格重新钻孔，必须经工艺部门认可。关键节点需经设计部门认可，方能进行。1.钻头刃磨根据材料和直径确定，麻花钻外缘处后角一般为8-12°，顶角为118°，一定要对称，不然孔将被打偏。2.钢钻头常用进刀量。3.制孔的检验（1）高强度螺栓孔的允许偏差序号内容公称直径及允许偏差（mm）1螺栓公称直径1216202224（27）30允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.522（24）26（30）33允许偏差±0.43-0±0.52-0±0.84-02不圆度（最大值和最小值直径之差）1.001.503中心线倾斜度应不大于板厚3%,单层板不得大于1mm多层板迭组合不得大于2.0mm两相邻孔的中心线距离±0.5mm两孔群中心线的横向距离±0.5mm孔中心线与孔群中心线的横向距离±0.5mm最外角孔的对角线距离±1.0mm（2）一般构件钻孔孔位允许偏差序号项目示意图允许偏差（mm） 1孔中心偏移△L-1≤△L≤+12孔间距偏移△P-1≤△P1≤+1-2≤△P2≤+23孔的错位ee≤14孔边缘距L+△△≥-3L不应小于1.5d或满足设计要求1.孔的分组规定（1）在节点中连接板与一根杆件相连的所有连接孔为一组。（2）接头处的孔：通用接头——半个节点板上的孔为一组。（3）阶梯接头——两接头处的孔为一组。（4）受弯构件翼缘上，每1米长度的孔划为一组。2.构件成品后的螺孔允许偏差和检验方法。序号名称项目允许偏差（mm）检验方法1柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔的距离L≤15mm±5 单层钢柱2L>15mm±103连接同一构件的任意两组安装孔的距离±2.04受力支托板表面到第一安装孔距离±1.05柱脚螺栓孔中心线的偏移±1.56高层多节柱柱脚螺栓孔对柱中心线偏移±1.5用钢尺检查7焊接实腹梁两端最外侧安装孔距离±3.0用钢尺检查8平台,平台梁及其他桁架平台最外侧两个孔或两端支承面最外侧距离L≤24mm+3.0-7.0用钢尺检查9L>24mm+5.0-10.010固定檩条或其他构件的空中心距孔组距±3.011组内孔距±1.512支点处、固定上下弦的安装控距离±2.013支承面到第一安装孔距离±3.014墙架连接系统构件两端最外端安装孔距用钢尺检查15构件两组安装孔距±3.016同组螺栓±2.0±1.017±3.0±1.518固定式钢直梯斜梯防护栏杆安装孔距±3.0用钢尺检查1.按上述标准检验，如有不符合的孔，或由于钻完孔后图纸修改要重钻的孔。需经设计部门书面认可，工艺部门出具详细的补孔、重新打孔的工艺文件，再行施工。第七章组装1.组装前准备 （1）在组装前，组装人员必须熟悉施工图纸、组装工艺以及技术文件的要求，并检查组装件的外观、材质、规格、数量，合格无误后再施工。（2）组装焊接处的连接面及沿边缘30-50mm范围内的铁锈毛刺、污垢、水份必须清除干净。（3）构件的隐藏部位应先进行油漆。经检验合格后方能组合。（4）所有零部件要找出基准线，基准线不清或没有的根据图纸重新划出基准线。1.H钢组装（1）对在H拼焊组装机上组合的H钢，需对首件进行严格检验。（2）对用胎架进行组装的H钢，必须置放水平，使用活动夹具夹紧，不得在母材上随意焊夹具和临时吊耳、铁马等。（3）对于断面有连接缝的H件，焊缝位置必须错开200mm以上。（4）组装的定位焊控制在50/300mm，即300mm距离内点焊长度50mm，焊缝不宜过高，且焊缝起端和收尾处平滑过渡。（5）不准在构件上引电起弧。应使用临时起弧板来起弧。（6）组装完毕用砂轮打磨焊接飞溅焊瘤，除去焊药。2.节点板、柱牛腿的组装。（1）在装焊节点板、牛腿等附件之前，母体构件必须是经过矫正检验合格的。零部件也必须是符合标准的。（2）柱牛腿如果是板制的，应先行制作、矫正之后再装上本体。（3） 对连接孔的节点板和牛腿，装之前应考虑焊缝收缩余粮，要求焊透的焊缝或有坡口的焊缝，应有装配间隙（根据焊接工艺）。（1）所有节点板、牛腿体的尺寸，均以H钢中心线起始，不得从翼板上测量。（2）对最外孔距离连接处大于300mm的板，要考虑加放0.5-1.0mm收缩余量。（3）对放置在H中间的节点板和加劲板，按图纸要求先开边角锁口，然后打磨平整再安装，不允许先装上后再用气割处理过渡锁口。第八章焊接本章仅规定构件焊接过程中的一般要求和检验。涉及该工程的焊接材料、焊接参数及具体要求。另参见《焊接工艺》。1.焊工。(1)从事焊接的人员必须持有相关单位焊接证书，且在有效期内。2.焊接技术问题，应在焊接责任工程师的指导下进行。3、焊接工艺评定对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式或业主有规定的焊接部位,需进行焊接工艺评定,其标准内容由焊接工程师书面指定,并得到业主委派的专业监理工程师认可.4、定位焊(1)、定位焊尽量避免在边角、端部和坡口进行点焊定位.(2) 、构件的定位焊是正式焊缝的一部分,因此不允许存在裂缝等缺陷.(1)、定位焊的材料型号应与焊接材质相匹配,焊缝厚度不宜大于设计的2/3,且不大于8mm.(2)、定位焊的长度和间距定位焊缝长度(mm)间距(mm)板厚t(mm)手工电弧焊、半自动焊、自保护半自动焊埋弧自动焊300~500T≤3.23.2＜t＜25t≥25≥30≥40≥50≥40≥50≥705、引出板设置(1)、板材对接焊的引、熄弧处要设置与母材相同材料的引出板,坡口形式和板的厚度尽可能达到同构件相同.(2)、引出板长度手工电弧焊、气体保护焊25~50mm半自动焊40~60mm埋弧自动焊50~100mm(3)、引出板的去除,应采用气割的方法,严禁用锤击去除. 6、焊接环境(1)、气温低于0℃以下,原则上不能施焊.如必须施工,要将焊缝二边100mm处的母材部分加热至36℃以上,方能施焊.(2)、CO2半自动气体保护焊,环境风速大于2米/秒,不得进行焊接.7、一般焊缝要求(1)、对接焊缝,要求熔透的对接焊缝,一面焊毕,反面清根至正面金属层,再施焊.如用自动埋弧焊接,并能确保熔深的情况下,可以不清根.(2)、不同厚度的工件对接,厚度一侧应加工成平缓过渡坡口,当板厚差超过4mm,厚度一侧按1:2.5至1:5的斜度.(3)、对接板增强量除特别指定外,焊缝增强量应尽量小.最大不超过2mm,并和顺的过渡到母材,凹面不得大于0.5mm.(4)、对要求熔透的T形接头,如图纸无作规定,焊接的焊角增强焊缝为母材厚度的1/4以上,且小于10mm.(5)、填角焊缝一般要求焊成凹形焊缝.焊脚要平缓过渡,如有凸面,C值不得超过该焊缝表面宽度的7%+1.5m.(6)、焊缝的端部、转角处宜连续包角焊.起弧点至少离开棱角处10 mm以上.(1)、采用多道焊时(堆焊)第二道和前一道的起弧要错开30mm.8、焊前预热,焊后保温对有要求的板厚和焊缝.焊前应进行预热,焊后要保温缓冷,具体做法参照<<焊接工艺>>.9、焊缝返修(1)、对外观测量不合格的焊缝,应进行补焊或打磨.(2)、焊缝出现裂缝时,焊工不得自行处理,应及时报告专检人员,专检人员提出报告,由焊接人员提出修补书面措施.(3)、对焊缝的密集气孔、夹渣、未熔透等不良现象,用碳刨或砂轮除尽缺陷,两边至少各50mm的焊缝,一同修补.(4)、同一部位的焊缝修补,不宜超过二次.二次以上的修补,必须由焊接工程师核准后,按返修工艺进行.10、焊接检验(1)、焊接的检验包括:过程中检验和最终验收,所以,焊接检验贯穿焊接全过程,焊前焊后的工序,参照下表:焊前检验的阶段和内容检验阶段检验内容 焊接施工前接头的组装、坡口的加工、焊接区域的清理、定位焊质量、引出板的安装、衬板贴紧情况.焊接施工中预热温度、焊接材料烘焙、焊接材料牌号、规格、焊接位置、焊接顺序、焊接电流、电压、焊接速度、层间温度、施焊期间容渣间的清理、反面清根情况焊接完毕外观检查焊接缝表面形状、焊缝尺寸、咬边、表面气孔、表面裂缝、表面凹坑、引熄弧部位的处理、未熔合、引熄弧板处理、裂纹等.内部检查气孔、未焊透、夹渣、裂纹等.(1)、焊缝的无损检测,对碳钢可在焊缝冷却到环境温度时进行,对低合金高强度钢需在焊毕24小时后进行.(2)、所有无损检测的报告在24小时之内出具,以便认定构件是否可以继续加工.(3)、除非另有说明,焊缝质量等级按下表:焊缝质量等级及缺陷表焊缝质量等级一级二级三级平定等级ⅡⅢ 内部缺陷超声波探伤检验等级B级B级探伤比例100%20%外观缺陷未焊满(指不足设计要求)不允许<0.2+0.02t,且≤1.0<0.2+0.04t,且≤1.0根部收缩不允许<0.2+0.02t,且≤1.0<0.2+0.04t,且≤1.0咬边不允许<0.05t,且≤0.5;连续长度≤100.0,且焊缝两侧咬边总长≤10%焊缝全长<0.1t,且≤1.0,长度不限裂纹不允许弧坑裂纹不允许允许存在个别长≤的弧坑裂纹.电弧擦伤不允许允许存在个别电弧擦伤飞溅清除干净接头不良不允许缺口深度≤0.05t,且小于0.5缺口深度≤0.1t,且小于等于1.0焊瘤不允许表面夹渣不允许深<0.2t,长<0.5t,且≤20 表面气孔不允许每50.0长度焊缝内允许直径小于等于0.4t且小于等于3.0,气孔2个,孔距大于等于6倍孔径.角焊缝厚度不足(按设计焊缝厚度计)<0.3+0.05t且小于等于2.0,每100.0焊缝长度内缺陷总长小于等于25.0角焊缝焊脚不对称差值<2+0.2h注(1)、超声波探伤用于全熔透焊缝,其探伤比例按每条焊缝长度的百分数计,且不小于200mm.(2)、除注明角焊缝缺陷外,其余均为结接,角接焊缝通用.(3)、咬边如经磨削修整并平滑过渡则只按焊缝最小允许厚度值评定.(4)、表内t为连接处较薄的板厚.1、构件焊接校正完毕后需进行精整,除去构件上所有毛刺、飞溅、旱疤和污垢. 2、用砂轮将外露边沿打磨成R=1圆角.3、用砂轮打磨外露切割面的割纹,使之达到200S以内.4、除去钻孔时留下的铁屑和油迹.5、对机械损伤的起重操作的母材划痕,小于0.5mm的,用砂轮磨修.大于1mm的缺棱和划痕,电焊修补后磨平.第十一章摩擦面处理1、摩擦面处理,采用喷(抛)丸处理,抛丸后的构件表面粗糙度应达到50~80µ.2、按照规定(或业主要求)做抗滑移摩擦面试验摩擦面试验范围内容由技术部另出具委托书,抗滑系数f=0.4µ.3、摩擦面的加工宜在构件制作前完成.4、摩擦面完成后,要重点保护,特别不能被油或油漆污染.第十二章除锈油漆1.构件的除锈采用喷丸处理,喷丸之前核对构件号并作记录.2.对部分死角和背荫处喷丸达不到的地方,用砂轮或电动钢丝刷打去表面氧化层和铁锈.3.除锈的等级按下表中的Sa2级,摩擦面部位按Sa21/2级. 除锈方法和除锈等级等级处理手段和达到要求对比标准喷(抛)棱角砂,铁丸,断轻度除锈SSPC.USASIS只除去蔬松轧制氧化皮,锈和附着物SSPC-SP7Sa2喷射彻底除锈轧制氧化皮,锈和附着物几乎都被除去,至少有2/3面积无任何可见了残留物、SSPS-SP6Sa2工业级Sa21/2或抛射丝和混合磨料非常彻底除锈轧制氧化皮、锈和附着物残留在钢材表面的痕迹已是点状或条状的轻微污痕,至少有955%面积无任何可见残留物.SSPC-SP10Sa21/2接近出百级St2手工和动力工具使用铲刀钢丝刷,机械钢丝刷,砂轮等.无可见油脂和污垢,无附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物.参8923-88照片BSt2CSt3St3(同上)除锈比St2更彻底,底材显露部分的表面应具有金属光泽.BSt3CSt3AF1火焰无氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物及任何残留的痕迹,应仅表面变色. 火焰加热作业后以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材BF1CF11.当钢材表面温度低于露点以上3ºC时,喷丸除锈不得进行.2.非摩擦面的部位,喷丸的表面粗糙度能达到30∽50µ即可.3.除锈后一般在8小时之内完成底漆(或遵照油漆说明书).4.本工程采用环氧脂铁红防锈底漆二度,面漆为防漆度.5.油漆时应对油漆进行充分的搅拌,采用无气喷涂,尽量避免手刷.6.以下部位不油漆a.摩擦面部位b.与混凝土接触面一般为图纸上标明的有栓钉部位,一节柱下端二次灌浆部位.c.现场焊接坡口处,按下图空出焊缝.钢板厚TB<50mm5050~9070>90100 1.对油漆之前的表面处理情况和油漆的过程,都需作出记录.记录内容包括:工作环境温度、相对湿度、表面清洁度、涂料牌号、时间以及干膜厚度(相对湿度<85%,环境温度5~38℃).2.涂装时周围不得有砂轮打磨、喷砂及气割、焊接等有飞扬的工作同时进行.3.油漆涂层的检验.4.目测表面质量应均匀,无明显色差、无流挂、起皱、针孔气泡、裂纹脱落、脏物粘附、涂刷遗漏、返锈等情况.5.损伤、不合格的涂膜,根据情况用砂、磨、铲等方法去除不合格部分,再按工艺要求进行修补.第十三章构件标志及安装标志1.构件涂装完成之后,对所有构件打上编号和安装用基准线.2.基准线用色漆标出三角符号▲.柱子的上、下二端让开连接板的位置.3.编号和标志的方向为:由南向北、有东向西二个方向,位置在距端部1M范围左右(见下图)4.构件重量超过5吨的,应标出重点,以便吊运. 5.标志的颜色,采用不同颜色区分构件类别.6.用色笔在有连接板的一端写明连接板的规格和数量,以便在运至现场后可以直接核对有无遗失.第十四章构件验收1.构件制作完毕后,有操作人员自检完毕后,向专检人员报验,报验应填写自检报验表.2.构件验收允许公差按下表:(1)柱的允差多节钢柱的外形尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差示意图一节柱高度(H)±3多节柱高度总偏差H≤15m±4二端最外侧安装孔距离(L3)±2.0柱底铣平到牛腿支承面距离(L1)±2.0铣平面到第一个安装孔距离(a)±1.0柱身弯曲矢高(f)H/1500≤5.0多节柱的柱身扭曲6B/1000≤5.0 牛腿螺孔到柱轴线距离(L2)±2.0牛腿的扭曲△L2≤1000和位移L2>10002.03.0柱截面几何尺寸连接处其他处±2±3柱脚底脚平面底≤3.0连接处翼板垂直度其他处≤1.5b/100≤3.0柱脚螺栓孔对轴线的距离(a)±1.5箱形截面连接处对角线差≤3.0柱身板平面倾斜度连接处其他处H(b)/150≤1.5≤2.0腹板偏位(e)≤2.0(2)梁的允差焊接实腹梁的外形尺寸允许(mm)项目允许偏差示意图 梁长度(L)端部有凸缘支承板其他形式0-5.0±L/2500±5.0端部高度(h)h≤2000h>2000±2.0±3.0两端最外侧安装孔距离(L1)±3.0拱度:设计要求起拱设计未要求起拱±/500010.00侧弯矢高(f)L/20008.0<扭曲H/250<8.0腹板局部平面度(f)(1米范围内)t<14t≥14≤4.0≤3.0翼缘板对腹板垂直度B/200≤2.0 腹板偏位e≤2.0吊车梁翼缘板与轨道接触面平面度1.0吊车梁封头板平面度H/500≤3.0吊车梁翼缘板宽度允许偏差±2.0吊车梁中间截面高度(h)+30梁柱端倾斜性偏差H/500≤3箱形截面对角线差≤4.0两腹板至翼缘板中心线距离(a)连接处其他处翼板宽度(b)1.01.5±2(3)桁架、托架梁的允差 钢桁架的外形尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差示意图桁架跨度最外端两个孔或两端支承处最外侧的距离(L)L≤24mL>24m+3.0-7.0+5.0-10.0桁架跨中高度±5.0桁架跨中拱度(f)设计要求起拱设计未要求起拱度L/500010.00支承面到第一个安装孔距离(a)支承面到第一个安装孔到顶端距离(L3+a)±1.0±2.0在支点处固定桁架上下弦杆的安装孔间距离L3的偏差±2.0相邻节间杆件弯曲(f)L/1000 檩条连接支座间距离(a)纵向固定檩条或其他构件孔中心距离横向±3.0±3.0±2.0杆件轴线错位(e)3.0(4)钢平台、钢梯允差钢平台和钢梯的外表尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差示意图平台长度和宽度±4.0平台两对角线差(L1~L2)6.0平台表面平面度(1米范围内)(f)4.0梯梁长度（L）±5.0钢梯宽度（b）±3.0 钢梯安装孔距离（a）±3.0钢梯纵向挠曲矢高L/1000踏步间距离（a1）±5.0栏杆高度±5.0栏杆立柱间距螺栓连接时间距±10.0±4.0墙架、支撑系统构件的允许偏差(mm)项目允许偏差示意图构件长度(L)±5.0构件两端最外侧安装孔距离（L1）±3.0构件弯曲矢高L/1000≤8.0第十五章包装和运输1、构件包装必须在产品检验合格、漆膜完全干透、随机文件齐全，附带节点齐全的情况下才可进行。2、产品包装应根据产品的形状、尺寸、刚度和运输环节、运输方式（铁路、公路、水路）以及地区气候条件全面考虑。3、包装应该优先考虑同类型、同层、同节、段构件组合在一起。 1、包装应有足够的强度、刚度，保证产品在运输过程中不散落。2、对摩擦面和有螺纹构件的包装，铣加工面的包装，采取有效保护措施，使之不被损坏。3、每一包（箱）的构件，附有包装清单，以便核对数量。4、超过5吨的包（箱）或特长构件，应标注起重位置和重心点。8、对成品构件的起吊和运输，不能使油漆部位和构件棱角直接接触钢丝或放于地面。应用垫木衬好和用软物包主钢丝绳，以确保油漆不受损害。9、内驳和外运、装车时必须根据构件长度、形状采取有效措施，将构件捆绑稳固，不发生变形。10、使用铲车进行驳运时，须在铲刀上捆上木版，不能使铲刀直接接触油漆。第十六章钢结构吊装（一）钢柱起吊安装对柱基的定位轴线间距、柱基面标高和地脚螺栓预埋位置进行检查，复测合格并将螺纹清理干净，在柱底设置临时标高支承块后即可进行第一节钢柱吊装。钢柱起吊采用单机吊装，单机吊装钢柱跟部必须垫实，尽量做到回转扶植，跟部不拖。起吊时钢柱必须垂直，吊点一般设在柱顶，利用临时固定连接板上的螺孔。起吊回转过程中应该注意避免同其他已吊好的构件相碰撞，吊索应有一定的有效高度。 第一节钢柱是安装在柱基上的，钢柱安装前应将登高爬梯和挂篮等挂设在钢柱预定位置并绑扎牢固，起吊就位后临时固定地脚螺栓，校正垂直度。钢柱两侧装有临时固定用的连接板，上节钢柱对准下节钢柱柱顶中心线后，即用螺栓固定连接板做临时固定。钢柱安装到位，对准轴线，必须等底脚固定后才能松开吊索。（二）框架梁安装钢梁安装采用两点吊，安装连接螺栓时严禁在情况不明的情况下任意扩孔，连接板必须平装。框架梁安装不宜一吊多根，次梁可采取一吊多根，梁间距应考虑操作安全。（三）钢结构框架安装为提高钢结构吊装整体精度及局部安装稳定性，需先吊装中间部位，至此部位形成稳定框架后在逐步扩大框架，向规定方向进行安装，直至该节施工完，避免误差积累，给安装造成困难。（四）钢框架结构的校正u轴线位移校正每节框架钢柱的校正均以下节钢柱顶的实际柱中心线为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线。控制柱节点时必须注意四周外形，尽量平整，以利焊接。实测位移并做好记录。校正位移时要特别注意钢柱的扭转，这对框架安装很不利。u柱子标高调整 每安装一节钢柱后，应对柱顶作一次标高实测，根据实测标高的偏差，若超过规范数值，则需要调整，调整标高用低碳钢板垫到规定要求。若偏差过大（大于20MM），不可一次调整，应先调整一部分，待下一节再作调整。否则，一次调整过大会影响支撑安装和表面标高。u垂直度校正以经纬仪测定柱子垂直度，若有倾斜，则有柱头上拉以钢丝绳，绳子下端通过倒链固定在下节柱头上，拉紧倒链，即可控制柱子垂直度在允许范围内。调整钢丝绳等到现场焊接完成后才可放松拆除。（五）钢结构测量1．平面测量u本工程主楼采用内控法进行平面测量控制，平面控制网于转换层楼板砼浇灌完后布设，并用经纬仪闭合复测，确定控制网精度后提请有关单位验收。当平面网验收并确定后，此控制网将利用激光铅直仪引测至吊装施工层，用临时构架或电焊牢固固定在钢柱附近。再用复核边长、角度相应关系。如在规范容许范围内，再进行整体测量。2．标高控制u本工程钢结构相对标高进行安装。u根据外围原始控制点的标高，用水准仪测3—4个水准点，并做好标记。u分别从这些点用50M 标准钢尺垂直向上两至各施工层，在同一层的标高应检测相互闭合，闭合后的标高点则作为该施工层标高测量的后视点。u超出50M时，另布设标高起始点，作为向上传递的依据。3．吊装测量（1）钢柱吊装测量程序如下：柱顶标高测量轴线激光点投测闭合、测量、放线确定柱顶位移值超偏处理抄平结果与下节柱预检数据综合处理柱垂直度校正、高强螺栓初拧、终拧吊装钢柱、跟踪校正垂直度整理吊装测量记录，确定施焊顺序及特殊部位处理方法施焊中跟踪测量焊接合格后柱轴线偏差测量提供下节钢柱预控数据验收 （1）钢柱、钢梁、斜撑的安装校正钢结构连接临时固定完成后，应在测量工的测量监视下，利用千斤顶、倒链以及子等对其的垂直度偏差、轴线偏差以及标高偏差进行校正。（2）垂直度的控制钢结构平面轴线及水准标高核验合格后，排尺放线，钢柱吊装就位在基础上。用经纬仪检查钢柱垂直度的方法是用经纬仪后视柱脚下端的定位轴线，然后仰视柱顶钢柱中心线，互相垂直的两个方向均钢柱顶中心线投影均与定位轴线重合，或误差小于控制要求，认为合格。垂直度偏差在高强螺栓紧固、焊接前后都应严格控制。（3）垂偏的控制和调正利用焊接收缩来调正钢柱垂偏是钢柱安装中经常使用的方法。安装时，钢柱就位，上节钢柱柱底中心线对准下节柱顶的中心线，而上节柱顶的中心线可以在未焊前向焊接收缩方向预偏一定值，通过焊接收缩，使钢柱达到预先控制的垂直精度。（4）柱底位移来调正钢柱的偏差A．如果钢柱垂偏尺寸过大，个别情况可以利用调整该节柱底中心线的就位偏差，来调整钢柱的垂直精度，但这种位移偏差一般不得超过3MM。B． 焊接与日照综合影响时，单节柱和中心柱可以不必预留收缩，应控制垂直偏差为主。A．加强焊接工艺控制，采用对称焊等方法，可以克服中心柱与单节柱的偏差，对于边缘的钢柱，应控制边柱上部建筑物中心的垂偏，可适当预留一定的焊缝收缩量。（1）挡视处理钢柱吊装时，用两台J2经纬仪通过轴线相互垂直线跟踪校正，挡视不通时，可将仪器偏离轴线150以内。（2）整体校正当一片区的钢结构吊完后，对这一片区的钢柱再进行整体测量校正。（8）钢柱焊前、焊后轴线偏差测定A．根据轴线尺寸、钢柱截面尺寸，计算钢柱四角点坐标，并绘制出钢柱点位坐标图。B．架设激光铅直仪，将点位投递到施工层。C．钢柱校正后，在柱顶用附件连接架设全站仪，对中正平于激光点位，分别瞄准另两个点位，检测夹角和两个边长。如角度或距离误差较大应从新投测激光点。起始方向点的平直角坐标值。D．瞄准各柱角顶点，得各点坐标，与设计坐标比较得到钢柱轴线偏差，每根钢柱测点最少不得低于两点，便于校核观测误差和计算钢柱扭曲。E．整理钢柱焊前、焊后轴线偏差资料，使钢柱在焊接前，可根据偏差值决定焊接的顺序，方向及收缩的倾斜预留量。 4．柱顶标高测量在柱顶架设水准仪，瞄准施工层标高后视点，测量每根柱的四角顶点标高，与设计标高比较得到柱子的标高偏差，根据偏差值，在吊下一节钢柱时，对柱标高进行调整5．标准尺的要求钢制标准尺、钢皮尺、宽幅卷尺和凸面卷尺，均应达到国家一级品标尺要求。6．高层建筑钢结构安装工程的允许偏差本允许偏差依据国际GB50205-95之第十一节的第11。11。3条，并复述如下：第十七章、高强螺栓安装一、螺栓材料高强螺栓性能应符合GB17－88规范规定，螺栓尺寸应符合现行国际对大六角头结构螺栓的要求。二、螺栓安装设备初由手动扳手完成。终拧由扭矩扳手完成。三、高强螺栓主要施工方法1.高强螺栓紧固（1）杆件吊装就位时采用普通螺栓每个节点的普通螺栓数字不得少于三分之一。（2）初柠 每层平面杆件全部就位经检查后，方可将高强度螺栓换入（注意不要使杂物进入连接面间）再初拧，然后用手动扳手拧紧螺栓，使连接面接合紧密。（3）终拧终拧由电动剪力扳手完成，螺栓的残根拧强度由力矩。当预先设置的力矩达到后，其力矩控制开关就自动关闭，剪力扳手的力矩设置好后只能用于指定的地方。1.螺栓检验紧因好后的螺栓按照“高强螺栓安装工艺”来检验，检验时要注意内容：A.构件装配前要检查接触面，并且在检验完后也能维持不变。B.紧固完成后，专业质检员要检查工作的完成情况。C.检验记录要送到项目质量负责人处审批。（1）螺栓检验A.终拧完成后，检查每一个螺栓头都是否被剪断，同时进行拧固强度的外观检查，例如对比只是初拧过的螺栓，如未发现情况，螺栓拧固外观检查为合格。B.如果检验时发现螺栓紧固强度明显地没有达到要求，检查拧固这一螺柱所用扳手施拧力矩，如果力矩的变化幅度在10％以内，可视为合格。C.只能在有非情况后，所有未拧紧的螺栓过可以拧紧。D.检验结果要记录在检验报告中。 1.螺栓施工注意事项（1）使用前都要放在包装里面并保持干净，在搬运中安装时生锈，玷污和丝口受损的螺栓都不得使用。（2）终拧前，所有的接头都要临时坚固让连接面接合紧密。（3）装配和紧固接头时，应总是从安装好的一端或刚性端向自由端进行。（4）为了保证螺栓安装，应注意维修螺栓安装的设备和机具。（5）高强螺栓的规格、型号及性能必须符合设计用规范要求，存放时应按规格型号分类妥善保管，避免因受潮、生锈、污染而影响其质量。（6）磨擦面的搞滑移系数帛栓在工地进行，由制造厂按规范提供试件。磨擦面不允许有铁屑、浮锈等污染物。（7）高强螺栓不能自由螺栓孔位时，不得硬性敲入，应用铰刀修正扩孔后再插入，穿入方向按图纸规定。（8）雨天不得进行高强螺栓安装，磨擦面及螺栓不得有水及其它污物。（9）高强螺栓拧紧应分初拧和终拧。装配和紧固接头时，应从安装好的一端或刚性端向自由端进行，高强螺栓施工完成后，应按有关规范进行检验，并且做好记录。（10）安装中出同板厚差时：δ≤1MM不作处理1<δ<3mm将厚板磨成1：5缓坡，使用间隙δ<1MM δ<3mm加设填板、填板制孔，表面处理与母材相同第十八章、压型钢板铺设一、压型钢板安装1、压型钢板安装工艺流程2、压型钢板安装施工要点a、压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢钱绳捆绑直接起吊，运输及堆放应有足够支点，以防变形。b、铺设前对弯曲变形者应校正好，钢檩条顶面要保持清洁，严防潮湿及涂刷油漆。c、下料、切孔采用等离子弧切割机操作，严禁用乙炔氧气切割，大孔洞四周应补强。d、压型钢板按图放线安装，调直，压实并对太点焊，要求波纹对直，以便钢盘在波内通过并要求与檩条在凹槽外，以便施焊。第十九章、安全1、生产全过程中，根据公司安全条例、规定执行。2、高度超出1米的构件，矗直堆放时要用斜撑稳固。3、起重的吊具、吊绳必须经过检查，并完成能承受起吊重量。4、起吊时，物件下严禁站人，天车严禁吊着物件从人上通过。5、X射线时，在规定范围之内拉起安全小旗和设置报警灯。6、氧乙炔和易燃易爆气体随时检查，不得空放，氧气软管严禁碰油。7、油漆区域严禁烟火。8、不能使用220V电压。 9、有毒、有害气体的操作人员须采用措施，戴好安全口罩。10、现场人员必须着工装戴安全帽。第二十章资料1、钢结构加工竣工标准⑴、符合设计图及施工图要求。⑵、依据中国钢结构工程及验收规范GB50205-95。⑶、合同规定的内容。2、钢结构竣工文字资料内容：⑴、重大质量问题和质量事故的处理报告。⑵、工程联系单。⑶、隐蔽工程的检验记录。⑷、过程检验的书面资料。⑸、构件、产品出厂合格证。⑹、材料代用审批单。⑺、焊缝检测资料。（无损检测）⑻、摩擦面检测资料。⑼、构件尺寸检测资料。（按SGT提供）⑽、油漆涂层检测记录。⑾、原材料、辅材料原始质量保证书。⑿、构件出厂签收单。⒀、竣工图纸。 X '