1.建筑地基基础施工技术标准

'DB64/T271-2003建筑地基基础施工工艺标准4人工挖土方施工工艺标准4.1适用范围本标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的基坑（槽）和管沟等人工挖土。4.2施工准备4.2.1主要设备与机具：一般常用挖土工具。4.2.2作业环境4.2.2.1土方开挖前，应摸清地下管线等障碍物，编制施工组织设计，并经监理机构审核。应根据施工方案的要求，将施工区域内的地上、地下障碍物清除和处理完毕。4.2.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、龙门板、标准水平桩及基槽的灰线尺寸，必须经过检验，并办完预检手续。4.2.2.3场地表面要清理平整，做好排水坡度，无设计要求时，排水方向的坡度不小于2‰，平整后的场地表面应逐点检查。检查点为每100～400m2取一点，但不应少于10点，长度、宽度和边坡均为每20m取一点，每边不应少于1点。在施工区域内，要挖临时性排水沟。4.2.2.4夜间施工时，应合理安排工序，防止错挖或超挖。施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。4.2.2.5开挖低于地下水位的基坑（槽）、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位，一般要降至开挖面以下的50cm，然后再开挖。4.2.2.6熟悉图纸，做好技术交底。4.2.2.7土方工程施工，应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度。平面控制桩和水准控制点应采取可靠的保护措施，定期复测和检查。土方不应堆放在基坑边缘。4.2.2.8施工过程中应检查平面位置水平标高，边坡坡度，排水降水情况及周围环境情况。4.3操作工艺与工序控制点4.3.1工艺流程确定开挖的顺序和坡度→沿灰线切出槽边轮廓线→分层开挖→修整槽边→清底4.3.2坡度的确定：临时性挖方的边坡值应符合表1的规定。表1临时性挖方边坡值土的类别边坡值（高：宽）砂土（不包括细砂、粉砂）1:1.25—1:1.50一般性粘土硬1:0.75—1:1.00硬、塑1:1.00—1:1.25软1:1.50或更缓碎石类土充填坚硬、硬塑粘性土1:0.50—1:1.00充填砂土1:1.00—1:1.50注：1.设计有要求时，应符合设计标准。2.如采用降水或其他加固措施，可不受本表限制，但应计算复核。3.开挖深度，对软土不应超过4m，对硬土不应超过8m。51 DB64/T271-20034.3.3根据基础和土质以及现场出土等条件，事先要合理确定开挖顺序，然后再分段分层平均下挖。4.3.3.1开挖各种槽坑4.3.3.1.1浅条形基础：每层深度以60cm为宜，从开挖端部逆向倒退按踏步型挖掘。碎石类土先用镐翻松，正向挖掘，每层深度，视翻土厚度而定，每层应清底和出土，然后逐层挖掘。4.3.3.1.2浅管沟：沟帮不切直修平。标高按龙门板上平往下返出沟底尺寸，当挖土接近设计标高时，再以50cm为基准点，拉线用尺检查沟底标高，修整沟底。4.3.3.1.3开挖放坡的坑(槽)和管沟时，应先按施工方案规定的坡度，粗略开挖，再分层按坡度要求做出坡度线，每隔3m左右做出一条，以此线为准进行铲坡。深管沟挖土时，应在沟帮中间留出宽度80cm左右的倒土台。4.3.4开挖基坑（槽）或管沟，当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。开挖后，在挖到距槽底50cm以内时，测量放线人员应配合抄出距槽底50cm平线；自每条槽端部20cm处每隔2—3m，在槽帮上钉水平标高小木橛。在挖至接近槽底标高时，用尺或事先量好的50cm标准尺杆，随时校核槽底标高。最后由两端轴线（中心线）引桩拉通线，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，据此修整槽帮，最后清除槽底土方，铲平修底。4.3.5基坑（槽）管沟的直立帮和坡度，在开挖过程和敞露期间应防止塌方，必要时应加以保护。在开挖槽边弃土时，应保证边坡和直立帮的稳定。当土质良好时，抛于槽边的土方（或材料）应距槽（沟）边缘0.8m以外，高度不宜超过1.5m。4.3.6开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土，多余的土方应一次运至弃土处，避免二次搬运。4.3.7土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大。应分段、逐片的分期完成。雨季开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。施工时，应加强对边坡、支撑、土堤等检查。4.3.8土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其应按冬施方案进行。采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结前用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度及覆盖深度应根据当地气候条件确定，一般不小于0.3m。开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下的基土遭受冻结。如基坑（槽）开挖完毕后，有较长的停歇时间，应在基底标高以上预留适当厚度的松土，或用其他保温材料覆盖，地基不得受冻。如遇开挖土方引起邻近建筑物（构筑物）的地基和基础暴露时，应采用防冻措施，以防止产生冻结破坏。4.3.9工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到本标准及有关标准要求，所有停止点必须做好质量记录，并报请监理单位验收后才能进行下道工序施工。4.3.9.1控制点：基坑（槽）定位放线，基底标高、基坑（槽）尺寸、土质、降水、边坡支护。4.3.9.2检查点：基坑（槽）定位放线及复验、验槽、边坡支护检查。4.3.9.3停止点：定位放线复验、验槽。4.4质量标准4.4.1主控项目4.4.1.1柱基、基坑、基槽和管沟基底的土质必须符合设计要求，并严禁扰动。4.4.2土方开挖工程的质量检验标准应符合表2的规定。51 DB64/T271-2003表2土方开挖工程质量检查标准单位为（mm）项目序号项目允许偏差或允许值检验方法柱基基坑基槽挖方场地平整管沟地（路）面基层人工主控项目1标高-50±30-50-50水准仪2长度、宽度（由设计中心线向两边量）+200-50+300-100+100—经纬仪，用钢尺量3边坡设计要求观察或用坡度尺检查一般项目1表面平整度20202020用2m靠尺和楔形塞尺检查2基底土性设计要求观察或土样分析注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做地（路）面的基层。4.5成品保护4.5.1对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得碰撞，也不得坐在龙门板上休息。并应经常测量和校核基底平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准和标准水准点，也应定期复测检查是否正确。4.5.2土方开挖时，应防止邻近已有建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉或变形。必要时，与设计单位或建设单位协商采取防护措施，并在施工中进行沉降和位移观测。4.5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应立即报请当地有关部门处理后，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护，在敷设地上或地下管道、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防损坏管线。4.6应注意的主要质量问题4.6.1基底超挖：开挖基坑（槽）或管沟均不得超过允许偏差范围，如个别地方超挖时，其处理方法应取得设计单位的同意，不得私自处理。4.6.2软土地区桩基挖土应防止桩基位移：在密集群桩上开挖基坑时，应在打桩完成后，间隔一段时间，再对称挖土；在密集桩附近开挖基坑（槽）时，应事先确定防桩基位移的措施。4.6.3基底保护：基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如基础不能及时施工时，可在基底标高以上留出0.3m厚土层，待做基础时再挖掉。4.6.4施工顺序：土方开挖宜先从低处进行，分层分段依次开挖，形成一定坡度，以利排水。4.6.5开挖尺寸：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度，除结构宽度外，应根据施工需要增加工作面宽度。如排水设施、支撑结构所需的宽度，在开挖前均应考虑。4.6.6基坑（槽）或管沟边坡不直不平，基底不平：应加强检查，随挖随修，并要认真验收。4.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：4.7.1工程测量定位放线记录（C3－1）；4.7.2基槽验线记录（C3－2）；4.7.3地基验槽记录（C5－1－4）；4.7.4土方开挖工程检验批质量记录(010101)51 DB64/T271-20035机械挖土工艺标准5.1适用范围本标准适用于工业和民用建筑物、构筑物的大型基坑（槽）、管沟以及大面积平整场地等机械挖土。5.2施工准备5.2.1主要设备与机具5.2.1.1挖土机械有：挖土机、推土机、铲运机、装载机、自卸汽车等。5.2.1.2一般机具有：铁锹、手推车。5.2.2作业环境5.2.2.1土方开挖前，应根据经监理单位批准的施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍清除和处理完毕。5.2.2.2建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线（桩）、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格；并办完预检手续。5.2.2.3夜间施工时，应有足够的照明设施；在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。5.2.2.4开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下0.5m，然后才能开挖。5.2.2.5选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业环境、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定。5.2.2.6施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大小、机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。5.2.2.7在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。5.2.2.8熟悉图纸和施工方案，做好技术交底。5.3操作工艺与工序控制点5.3.1工艺流程确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底5.3.2坡度的确定5.3.2.1临时性挖方的边坡值应符合表3的规定。表3临时性挖方边坡值土的类别边坡值（高：宽）砂土（不包括细砂、粉砂）1:1.25—1:1.50一般性粘土硬1:0.75—1:1.00硬、塑1:1.00—1:1.25软1:1.50或更缓碎石类土充填坚硬、硬塑粘性土1:0.50—1:1.00充填砂土1:1.00—1:1.50注：1.设计有要求时，应符合设计标准。2.如采用降水或其他加固措施，可不受本表限制，但应计算复核。3.开挖深度，对软土不应超过4m，对硬土不应超过8m。5.3.2.2挖方经过不同类别土（岩）层或深度超过10m时，其边坡可做成折线形或台阶形。5.3.2.3城市挖方因邻近建筑物限制，而采用护坡时，可以不放坡，但要有护坡的施工方案。51 DB64/T271-20035.3.3开挖基坑（槽）或管沟时，应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。5.3.3.1采用推土机开挖大型基坑（槽）时，一般应从两端或顶端开始（纵向）推土，把土推向中部或顶端，暂时堆积，然后再横向将土推离基坑（槽）的两侧，具体开挖方案要根据场地情况因地制宜制定。5.3.3.2采用铲运机开挖大型基坑（槽）时，应纵向分行、分层按照坡度线向下铲挖，但每层的中心线地段应比两边稍高一些，以防积水。5.3.3.3采用反铲、拉铲挖土机开挖基坑（槽）或管沟时，其施工方法有两种：5.3.3.3.1端头挖土法：挖土机从基坑（槽）或管沟的端头以倒退行驶的方法进行开挖，自卸汽车配置在挖土机的两侧装运土。5.3.3.3.2侧向挖土法：挖土机一面沿着基坑（槽）或管沟的一侧移动，自卸汽车在另一侧装运土。5.3.3.4挖土机沿挖方边缘移动时，机械距离边坡上缘的宽度不得小于基坑（槽）或管沟深度的1/2。如挖土深度超过5m时，应按专业性施工方案并通过计算来确定。5.3.4土方开挖宜从上到下分层分段依次进行，随时作成一定坡势，以利泄水。5.3.4.1在开挖过程中，应随时检查槽壁和边坡的状态。深度大于1.5m时，根据土质变化情况，应做好基坑（槽）或管沟的支撑准备，以防坍陷。5.3.4.2开挖基坑（槽）和管沟，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层：一般铲运机、推土机挖土时，为20cm左右；挖土机用反铲、正铲或拉铲挖土时，为30cm左右为宜。5.3.5修帮和清底。在距槽底设计标高50Cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木橛，然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅丝），检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边，最后清除槽底土方。5.3.5.1槽底修理铲平后，进行质量检查验收。5.3.5.2开挖基坑（槽）的土方，在场地有条件堆放时，一定留足回填需用的好土；多余的土方，应一次运走，避免二次搬运。5.3.6雨、冬期施工5.3.6.1土方开挖一般不宜在雨季进行，否则工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。5.3.6.2雨期施工在开挖基坑（槽）或管沟时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑（槽）外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。5.3.6.3土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。5.3.6.4采用防止冻结法开挖土方时，可在冻结以前，用保温材料覆盖或将表层土翻耕耙松，其翻耕深度应根据当地气温条件确定，一般不小于30cm。5.3.6.5开挖基坑（槽）或管沟时，必须防止基础下基土受冻。应在基底标高以上预留适当厚度的松土。或用其他保温材料覆盖。如遇开挖土方引起邻近建筑物或构筑物的地基和基础暴露时，应采取防冻措施，以防产生冻结破坏。5.3.7工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到本标准及有关标准要求，所有停止点必须做好质量记录并报请监理单位验收后才能进行下道工序施工。5.3.7.1控制点：基坑（槽）定位放线、基底、标高、基坑尺寸、土质、降排水、基坑支护。5.3.7.2检查点：基坑（槽）定位放线及复验、验槽、边坡支护检查。5.3.7.3停止点：定位放线及复验、验槽。51 DB64/T271-20035.4质量标准5.4.1土方开挖工程的质量检查标准应符合表4的规定。表4土方开挖工程质量检验标准单位为（mm）项序项目允许偏差或允许值检验方法柱基基坑基槽挖方场地平整管沟地（路）面基层机械主控项目1标高-50±50-50-50水准仪2长度、宽度（由设计中心线向两边量）+200-50+500-150+100—经纬仪，用钢尺量3边坡设计要求观察或用坡度尺检查一般项目1表面平整度20502020用2m靠尺和楔形塞尺检查2基底土性设计要求观察或土样分析注：地（路）面基层的偏差只适用于直接在挖、填方上做地（路）面的基层。5.5成品保护5.5.1对定位标准桩（轴）、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，挖运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息，并应经常测量和校核其平面位置、水平标高和边坡坡度是否符合设计要求。定位标准桩和标准水准点也应定期复测和检查是否正确。5.5.2土方开挖时，应防止邻近建筑物或构筑物、道路、管线等发生下沉和变形，必要时应与设计单位或建设单位协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。5.5.3施工中如发现有文物或古墓等，应妥善保护，并应及时报请当地有关部门处理，方可继续施工。如发现有测量用的永久性标桩或地质、地震部门设置的长期观测点等，应加以保护、在敷设有地上或地下管线、电缆的地段进行土方施工时，应事先取得有关管理部门的书面同意，施工中应采取措施，以防止损坏管线，造成严重事故。5.6应注意的主要质量问题5.6.1基底超挖：开挖基坑(槽)管沟不得超过基底标高。如个别地方超挖时,其处理方法应取得设计单位的同意。不得私自处理。5.6.2基底保护，基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动。如遇基础不能及时施工时，可在基底标高以上预留30cm土层不挖，待做基础时再挖。5.6.3施工顺序不合理：应严格按施工方案规定的施工顺序进行土方开挖施工，应注意宜先从低处开挖，分层、分段依次进行，形成一定坡度，以利排水。5.6.4施工机械下沉：施工时必须了解土质和地下水位情况。推土机、铲运机一般需要在地下水位0.5m以上推铲土；挖土机一般需要在地下水位0.8m以上挖土，以防机械自重下沉。正铲挖土机挖方的台阶高度，不得超过最大挖掘高度的1.2倍。5.6.5开挖尺寸不足，边坡过陡：基坑（槽）或管沟底部的开挖宽度和坡度，除应考虑结构尺寸要求外，应根据施工需要增加工作面宽度，如排水设施、支撑结构等所需的宽度。5.6.6雨季施工时，基槽、坑底应预留30cm土层，在打混凝土垫层前再挖到设计标高。5.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：5.7.1工程测量定位放线记录（C3－1）；51 DB64/T271-20035.7.2基槽验线记录（C3－2）；5.7.3地基验槽记录(C5－1－4)；5.7.4土方开挖工程检验批质量验收记录(010101)6基土钎探施工工艺标准6.1适用范围本标准适用于建筑物或构筑物的基础、坑（槽）底基土质质量钎探检查。6.2施工准备6.2.1主要材料与质量要求6.2.1.1砂：一般中砂，所用中砂应符合设计或有关规范要求。6.2.2主要设备与机具6.2.2.1人工打钎：一般钢钎，用直径Ф22—25mm的钢筋制成，钎头呈60º尖锥形状，钎长1.8—2.0m；8～10磅大锤。6.2.2.2机械打钎：轻便触探器6.2.2.3其他：麻绳或铅丝、梯子（凳子）、手推车、撬棍（拔钢钎用）和钢卷尺等。6.2.3作业环境：6.2.3.1基土已挖至基坑（槽）底设计标高，表面应平整，轴线及坑（槽）宽、长均符合设计图纸要求。6.2.3.2根据设计图纸绘制钎探孔位平面布置图，如设计无特殊规定时，可按表5执行。表5钎探孔排列方式槽宽（cm）排列方式及图形间距（m）深度（m）小于80中心一排1.51.580—200两排错开1.51.5大于200梅花型1.52.0柱基梅花型1.5—2.01.5并不浅于短边6.2.3.3夜间施工时，应有足够的照明设施，并要合理地安排钎探顺序，防止错打或漏打。6.2.3.4钎杆上预先划好30cm横线。6.3操作工艺与工序控制点6.3.1工艺流程：放钎点线→就位打钎→拔钎→灌砂↓↓记录锤击数检查孔深6.3.2按钎探孔位置平面布置图放线；孔位钉上小木桩或洒上白灰点。6.3.3就位打钎6.3.3.1人工打钎：将钎尖对准孔位，一人扶正钢钎，一人站在操作凳上，用大锤打钢钎的顶端；锤举高度一般为50～70cm，将钎垂直打入土层中。6.3.3.2机械打钎：将触探杆尖对准孔位，再把穿心锤套在钎杆上，扶正钎杆，拉起穿心锤，使其自由下落，锤距为50cm，把触探杆垂直打入土层中。6.3.4记录锤击数。钎杆每打入土层30cm时，记录一次锤击数。有设计要求时,按要求实施。6.3.551 DB64/T271-2003拔钎：用麻绳或铅丝将钎杆绑好，留出活套，套内插入撬棍或铁管，利用杠杆原理，将钎拔出。每拔出一段将绳套往下移一段，依此类推，直至完成拔出为止。6.3.6灌砂：打完的钎孔，经过质量检查人员和有关工长检查孔深与记录无误后，即可进行灌砂。灌砂时，每填入30cm左右可用木棍或钢筋棒捣实一次。灌砂有两种形式，一种是每孔打完或几孔打完后及时灌砂；另一种是每天打完后，统一灌砂一次。6.3.7整理记录：按钎孔顺序编号，将锤击数填入统一表格内，字迹要清楚，再经过打钎人员和技术员签字后归档。6.3.8冬、雨期施工6.3.8.1基土受雨后，不得进行钎探。6.3.8.2基土在冬季钎探时，每打几孔后及时掀盖保温材料一次，不得大面积掀盖，以免基土受冻。6.3.9工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到标准要求，所有停止点必须做好质量记录并请监理单位验收后方可进行下道工序施工。6.3.9.1控制点：基槽底标高、土质、钎孔平台位置，灌砂。6.3.9.2检查点：土质、钎探孔平台位置，钎探验收。6.3.9.3停止点：钎探验收。6.4质量标准6.4.1主控项目6.4.1.1钎探深度必须符合要求，锤击数记录准确，不得作假。6.4.2一般项目6.4.2.1钎位基本准确，探孔不得遗漏。6.4.2.2钎孔灌砂应密实。6.5成品保护6.5.1钎探完成后，应作好标记，保护好钎孔，未经质量人员和有关工长复验，不得诸塞或灌砂。6.6应注意的主要质量问题6.6.1遇钢钎打不下去时，应请示有关工长或技术员：取消钎孔或移位打钎，不得不打，任意填写锤数。6.6.2记录和平面布置图的探孔位置填错：6.6.2.1将钎孔平面布置图上的钎孔与记录表上的钎孔先行对照，有无错误，发现错误及时修改或补打。6.6.2.2在记录表上用色铅笔或符号将不同的钎孔（锤击数的大小）分开。6.6.2.3在钎孔平面布置图上，注明过硬或过软的孔号的位置，把枯井或坟墓等尺寸画上，以便设计勘察人员或有关部门验槽时分析处理。6.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：6.7.1工程地质勘察报告。6.7.2钎探验收记录(由勘察单位提供)。7人工回填施工工艺标准7.1适用范围本标准适用于一般工业和民用建筑物中的基坑、基槽、室内地坪、管沟、化粪池及散水等人工回填土。7.2施工准备7.2.1主要材料与质量要求51 DB64/T271-20037.2.1.1土：宜优先利用基槽中挖出的土，但不得含有机杂质，使用前应过筛，其粒径不大于50mm，含水率应符合规定。7.2.2主要设备与机具：蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径40—60mm）、木耙、铁锹（尖头与平头）、2m靠尺、胶皮管、尼龙线和钢卷尺等。7.2.3作业环境7.2.3.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等、合理地确定填方土料含水率控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。7.2.3.2回填前应对基础、箱型基础墙或地下防水层、保护层等进行检查验收，并且要办好隐检手续。其基础混凝土强度应达到规定的要求，方可进行回填土。7.2.3.3房心和管沟的回填，应在完成上下水、煤气的管道安装和管沟墙间加固后，再进行、并将沟槽、地坪上的积水和有机物等清理干净。7.2.3.4施工前，应做好水平标志，以控制回填土的高度或厚度。7.2.3.5对回填土方料应按设计要求验收后可填入。7.3操作工艺与工序控制点7.3.1工艺流程：基坑（槽）底清理→检验土质→分层铺土摊平→分层夯打密实→分层检验密实度→修整找平验收7.3.2填土前应将基坑（槽）底或地坪上的垃圾等杂物清理干净，化粪池回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。7.3.3检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填土的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。7.3.4填方施工过程中应检查排水措施，每层填筑厚度、含水量控制、压实程度。回填土应分层铺摊，每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。如无试验依据，应符合表6的规定。表6填土施工时的分层厚度及压实遍数压实机具分层厚度（mm）每层压实遍数平碾250—3006—8振动压实机250—3503—4柴油打夯机200—2503—4人工打夯<2003—47.3.5回填土每层至少夯打三遍，打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，纵横交叉，并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。7.3.6深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯，如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，阶梯形的高度比一般为1：2，上下层错缝距离不小于1.0m。7.3.7基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行，基础墙两侧标高不可相差太多，以免把墙挤歪；较长的管沟墙，应采用内部加支撑的措施，然后再外侧回填土方。7.3.8回填房心及管沟时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子两侧填土夯实，并应由管道两侧同时进行，直至管顶0.5m以上时，在不损坏管道的情况下，方可采用蛙式打夯机夯实，在抹带接口处，防腐绝缘层或电缆周围，应回填细粒料。7.3.951 DB64/T271-2003回填土每层填土夯实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干容重，达到要求后，再进行上一层的铺土。7.3.10修整找平，填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯实。7.3.11雨、冬期施工：7.3.11.1基坑（槽）或管沟的回填土应连续进行，尽快完成。施工中注意雨情，雨前应及时夯完已填土层或将表面压光，并做成一定坡势，以利排除雨水。7.3.11.2施工时应有防雨措施，要防止地面水流入基坑（槽）内，以免边坡塌方或基土遭到破坏。7.3.11.3管沟底至管顶0.5m范围内不得用含有冻土块的土回填；室内房心、基坑（槽）或管沟不得用含冻土块的土回填。7.3.11.4回填土施工应连续进行，防止基土或已填土层受冻，应及时采取防冻措施。7.3.12工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到标准要求，所有停止点必须作质量记录并请监理及其他有关单位验收方可进行下道工序施工。7.3.12.1控制点：回填分层标志，回填土质检查，分层压实检验，表面平整、标高控制土方回填工程质量验收。7.3.12.2检查点：回填土质检查，分层压实检验，土方回填工程质量验收。7.3.12.3停止点：回填土压实系数试验，土方回填工程质量验收。7.4质量标准7.4.1填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检验标准应符合表7的规定。表7人工填土工程质量检验标准单位为（mm）项目序号项目允许偏差或允许值检验方法柱基基坑基槽场地平整管沟地（路）面基层人工主控项目1标高-40/-50±30-50-50水准仪2分层压实系数设计要求按规定方法一般项目1回填土料设计要求取样检查或直观鉴别2分层厚度及含水量设计要求水准仪及抽样检查3表面平整度20202020用靠尺或水准仪7.5成品保护7.5.1施工时，对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点、龙门板等，填运土时不得撞碰，也不得在龙门板上休息。并应定期复测和检查这些标准桩点是否正确。7.5.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，设有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入槽。7.5.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因填土而受损坏后，方可回填。7.5.4管沟中的管线，化粪池内从建筑物伸出的各种管线，均应妥善保护后，再按规定回填土料，不得碰坏。7.6应注意的主要质量问题7.6.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土，试验报告要注明土料种类、试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求部位，应有处理方法和复验结果。7.6.251 DB64/T271-2003回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬季施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，坑（槽）底有有机杂物或落土清理不干净，以及冬期做散水，施工用水渗入垫层中，受冻膨胀等造成。这些问题均应在施工中认真执行规范的有关各项规定，并要严格检查，发现问题及时纠正。7.6.3管道下部夯填不实：管道下部应按标准要求填夯回填土，如果漏夯不实会造成管道下方空虚，造成管道折断而渗漏。7.6.4回填土夯压不密实：应在夯压时对于土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好土再予夯实。7.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：7.7.1地基隐蔽验收记录(C5-0-2);7.7.2回填土的试验报告（C6－1－3）;7.7.3土方回填工程检验批质量验收记录表(010102)。8机械回填施工工艺标准8.1适用范围本标准适用于工业及民用建筑物、构筑物大面积平整场地、大型基坑和管沟等回填土。8.2施工准备8.2.1主要材料与质量要求8.2.1.1碎石类土、砂土（使用细砂、粉砂时应取得设计单位同意）和爆破石碴、可用作表层以下填料。其最大粒径不得超过每层铺填厚度的2/3或3/4（使用振动碾时），含水率应符合规定。8.2.1.2粘性土应检查其含水率，必须达到设计控制范围，方可使用。8.2.1.3盐渍土一般不可使用。但填料中不含有盐晶、盐块或含盐植物的根茎，并符合表8的规定。表8盐渍土按含盐程度分类盐渍土名称土层的平均含盐量（重量%）可用性氯盐渍土及亚氯盐渍土硫酸盐渍土及亚硫酸盐渍土碱性盐渍土弱盐渍土0.5—10.3—0.5—可用中盐渍土1—5①0.5—2①0.5—1②可用强盐渍土5—8①2—5①1—2②可用但应采取措施过盐渍土>8>5>2不可用注：1、其中硫酸盐含量不超过2%可用。2、其中易溶碳酸盐不超过0.5%可用。8.2.2主要设备与机具8.2.2.1装运土方机械有：装载机、挖掘机、自卸汽车、推土机、铲运机及翻斗车等。8.2.2.2碾压机械有：平碾、羊足碾和振动碾等。8.2.2.3一般机具有：蛙式或柴油打夯机、手推车、铁锹（平头或尖头）、2m钢尺、20号铅丝、胶皮管等。8.2.3作业环境8.2.3.1施工前应根据工程特点、填方土料种类、密实度要求、施工条件等，合理地确定填方土料含水量控制范围、虚铺厚度和压实遍数等参数；重要回填土方工程，其参数应通过压实试验来确定。8.2.3.2填土前应对填方基底和已完工程进行检查和中间验收，合格后要作好隐蔽检查和验收手续。51 DB64/T271-20038.2.3.3施工前，应做好水平高程标志布置。如大型基坑或沟边上每隔1m钉上水平桩橛或在邻近的固定建筑物上抄上标准高程点。大面积场地上或地坪每隔一定距离钉上水平桩。8.2.3.4确定好土方机械、车辆的行走路线，应事先经过检查，必要时要进行加固加宽等准备工作。同时要编好施工方案。8.3操作工艺与工序控制点8.3.1工艺流程基坑底地坪上清理→检验土质→分层铺土→分层碾压密实→分层检验密实度→修整找平验收8.3.2填土前，应将基土上的洞穴或基底表面上的树根、垃圾等杂物都处理完毕，清除干净。8.3.3检验土质。检验回填土料的种类、粒径、有无杂物，是否符合规定，以及土料的含水量是否在控制范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇填料含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。8.3.4填土应分层铺摊，每层铺土的厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。或按表9选用。表9填土每层的铺土厚度和压实遍数压实机具每层铺土厚度（mm）每层压实遍数（遍）平碾250—3006—8羊足碾200—3508—16蛙式、柴油式打夯机200—2503—4振动碾250-3503-48.3.5碾压机械压实填方时，应控制行驶速度，一般不应超过以下规定：平碾：2km/h羊足碾：3km/h振动碾：2km/h8.3.6碾压时，轮（夯）迹应相互搭接，防止漏压或漏夯。长宽比较大时，填土应分段进行。每层接缝处应作成斜坡形，碾迹重叠0.5～1.0m左右，上下层错缝距离不应小于1m。8.3.7填方超出基底表面时，应保证边缘部位的压实质量。填土后，如设计不要求边坡修整，宜将填方边缘宽填0.5m；如设计要求边坡修平拍实，宽填可为0.2m。8.3.8在机械施工碾压不到的填土部位，应配合人工推土填充，用蛙式或柴油打夯机分层夯打密实。8.3.9回填土方每层压实后，应按规范规定进行环刀取样，测出干土的质量密度，达到要求后，再进行上一层的铺土。8.3.10填方全部完成后，表面应进行拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土找平夯实。8.3.11雨、冬期施工8.3.11.1雨期施工的填方工程，应连续进行尽快完成，；工作面不宜过大，应分层分段逐片进行，重要或特殊的土方回填，应尽量在雨期前完成。8.3.11.2雨施时，应有防雨措施或方案，要防止地面水流入基坑和地坪内，以免边坡塌方或基遭到破坏。8.3.11.3填方工程不宜在冬期施工，如必须在冬期施工时，其施工方法需经过技术经济比较后确定。8.3.12工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并请监理及其他有关单位验收后方可进行下道工序的施工。8.3.12.1控制点：回填分层标志，回填土质检查，分层压实检验表面平整标高的控制。8.3.12.2检查点：回填土质检查，分层压实检验，表面平整标高控制。51 DB64/T271-20038.3.12.3停止点：各层回填土压实系数试验，土方回填工程质量验收。8.4质量标准8.4.1填方施工结束后，应检查标高、边坡坡度、压实程度等，检查标准应符合表10的规定。表10机械填土工程质量检验标准码单位为（mm）项目序检查项目允许偏差或允许值检验方法桩基基坑基槽场地平整管沟地（路）面基层机械主控项目1标高-40/-50±50-50-50水准仪2分层压实系数设计要求按规定方法一般项目1回填土料设计要求取样检查2分层厚度及含水量设计要求水准仪及抽样检查3表面平整度20302020用靠尺或水准仪8.5成品保护8.5.1施工时，对定位标准桩、轴线控制桩、标准水准点及龙门板等不得碰撞，也不得在龙门板上休息。并应定期复测检查这些标准桩点是否正确。8.5.2夜间施工时，应合理安排施工顺序，要有足够的照明设施，防止铺填超厚，严禁用汽车直接将土倒入基坑（槽）内。但大型地坪不受限制。8.5.3基础或管沟的现浇混凝土应达到一定强度，不致因回填土而受破坏时，方可回填土方。8.6应注意的主要质量问题8.6.1未按要求测定土的干土质量密度：回填土每层都应测定夯实后的干土质量密度，符合设计要求后才能铺摊上层土。试验报告要注明土料种类，试验日期、试验结论及试验人员签字。未达到设计要求的部位，应有处理方法和复验结果。8.6.2回填土下沉：因虚铺土超过规定厚度或冬期施工时有较大的冻土块，或夯实不够遍数，甚至漏夯，基底有机物或树根、落土等杂物清理不彻底等原因，造成回填土下沉。为此，应在施工中严格检查，发现问题及时纠正。8.6.3回填土夯压不密实：应在夯压时对干土适当洒水加以润湿；如回填土太湿同样夯不密实呈“橡皮土”现象，这时应将“橡皮土”挖出，重新换好再予夯压实。8.6.4在地形、工程地质复杂地区内的填方，且对填方密实度要求较高时，应采取措施。（如排水暗沟、护坡桩等），以防填方土粒流失，造成不均匀下沉和坍塌等事故。8.6.5填方基土为杂填土时，应按设计要求加固地基，并要妥善处理基底下的软硬点、空洞、旧基以及暗塘等。8.6.6回填管道时，为防止管道中心线位移或损坏管道，应用人工先在管子周围填土夯实，并应从管道两边同时进行，直至管顶0.5m以上，在不损坏管道的情况下，方可采用机械回填和压实。8.6.7填方应按设计要求预留沉降量，如设计无要求时，可根据工程性质、填方高度、填料种类、密实要求和地基情况等，与建设单位共同确定（沉降量一般不超过填方高度的3%）。8.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：8.7.1地基处理记录（C5-1-5）。8.7.2地基隐蔽验收记录(C5-0-2)。8.7.3回填土的试验报告(C6-1-3)。51 DB64/T271-20038.7.4土方回填工程检验批质量验收记录(010102)。9灰土地基施工工艺标准9.1适用范围本标准适用于一般工业与民用建筑的基坑、基槽、室内地坪、管沟、室外台阶和散水等灰土地基（垫层）。9.2施工准备9.2.1主要材料与质量要求9.2.1.1土：宜优先采用基槽中挖出的土，但不得含有有机杂物，使用前应先过筛，其粒径不大于15mm。含水量应符合规定。9.2.1.2石灰：应用块灰或生石灰粉；使用前应充分熟化过筛，不得含有粒径大于5mm的生石灰块，也不得含有过多的水分。9.2.2主要设备与机具：压路机、蛙式或柴油打夯机、手推车、筛子（孔径6～10mm和16～20mm两种）、标准斗、靠尺、耙子、铁锹、胶皮管、小线和钢卷尺等。9.2.3作业环境9.2.3.1基坑（槽）在铺灰土前如设计有要求时，要先行钎探验槽，并按设计和勘探部门的要求处理完地基，办完隐检手续。9.2.3.2基础外侧打灰土，必须对基础、地下室墙和地下防水层、保护层进行检查，发现损坏时应及时修补处理，办完隐检手续；现浇的混凝土基础墙、地梁等均应达到规定的强度，不得碰坏损伤混凝土。9.2.3.3当地下水位高于基坑（槽）底时，施工前应采取排水或降低水位的措施，使地下水位经常保持在施工面以下0.5m左右。在3d内不得受水浸泡。9.2.3.4施工前应根据工程特点、设计压实系数，土料种类、施工条件等，合理确定土料含水量控制范围、铺灰土的厚度和夯打遍数等参数。重要的灰土填方其参数应通过压实试验来确定。9.2.3.5房心灰土和管沟灰土，应先完成上下水管道的安装或管沟墙间加固等措施后，再进行。并且将管沟、槽内、地坪上的积水或杂物、垃圾等有机物清除干净。9.2.3.6施工前，应作好水平高程的标志，如在基坑（槽）或管沟的边坡上每隔3m钉上灰土上平的木橛，在室内和散水的边墙上弹上水平线或在地坪上钉好标高控制的标准木桩。9.3操作工艺与工序控制点9.3.1工艺流程检验土料和石灰粉的质量并过筛→灰土拌合→槽底清理→分层铺灰土夯打密实→夯打密实→找平验收9.3.2首先检查土料种类和质量以及石灰材料的质量是否符合标准的要求；然后分别过筛。如果是块灰闷制的熟石灰，要用6～10mm的筛子过筛，是生石灰粉可直接使用；土料要用16～20mm筛子过筛，均应确保粒径的要求。9.3.3灰土拌合：灰土的配合比应用体积比，除设计有特殊要求外，一般为2：8或3：7。基础垫层灰土必须过标准斗，严格控制配合比。拌合时必须均匀一致，至少翻拌两次，拌合好的灰土颜色应一致。9.3.4灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法是：用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜。如土料水分过大或不足时，应晾干或洒水润湿。9.3.551 DB64/T271-2003基坑（槽）底或基土表面应清理干净。特别是槽边掉下的虚土，风吹入的树叶、木屑纸片、塑料袋等垃圾杂物。9.3.6分层铺灰土：每层的灰土铺摊厚度，可根据不同的施工方法，按表11选用。表11灰土最大虚铺厚度项次夯具的种类质量（kg）虚铺厚度（mm）备注1木夯40—80200—250人力打夯，落400—500mm，一夯压半夯2轻型夯实工具—200—250蛙式打夯机、柴油打夯机3压路机机重6—10t200—300双轮各层铺摊后均应找平，与坑（槽）边壁上的木橛或地坪上的标准木桩对应检查。9.3.7夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求的干土质量密度或现场试验确定，一般不少地三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交叉。9.3.8灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm。9.3.9灰土回填每层夯（压）实后，应根据规范规定进行环刀取样。测出灰土的质量密度，达到设计要求时，才能进行上一层灰土的铺摊。用贯入度仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。环刀取土的压实系数用dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表12的规定执行。表12灰土质量密度标准项次土料种类灰土最小质量密度（g/cm2）1粉土1.552粉质粘土1.503粘土1.459.3.10找平与验收：灰土最上一层完成后，应拉线或用靠尺检查标高和平整度，超高处用铁锹铲平；低洼处应及时补打灰土。9.3.11雨、冬期施工9.3.11.1基坑（槽）或管沟灰土回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽坑内，以免边坡塌方或基坑破坏。9.3.11.2雨天施工时，应采取防雨或排水措施，刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去，并重新补填新灰土夯实，受浸湿的灰土应晾干后，再夯打密实。9.3.11.3冬期打灰土要有冬施方案，所用的土料，不得含有冻土块，要做到随筛、随拌、随打、随盖，认真执行留、接槎和分层夯实的规定，在土壤松散时可允许洒盐水。气温在-10℃以下时，不宜施工。9.3.12施工结束后，应检验灰土地基的承载能力。9.3.13对灰土地基、砂和砂石地基、土工合成材料地基、粉煤灰地基、强夯地基、注浆地基、预压地基，其竣工后的结果（地基强度或承载力）必须达到设计要求的标准。检查数量，每单位工程不应少于3点，1000m2以上工程，每100m2至少应有1点，3000m2以上工程，每300m2至少应有1点。每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。9.3.14工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并报请监理单位验收后方可进行下道工序的施工。51 DB64/T271-20039.3.14.1控制点：材料试验，拌合，基地清理，分层检验，表面平整及标高，验收。9.3.14.2检查点：材料试验，拌合与铺设检验，分层压实系数检验，验收。9.3.14.3停止点：材料试验，分层压实系数检验，验收。9.4质量标准9.4.1灰土地基的质量验收标准应符合表13的规定。表13灰土地基质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计要求按规定方法2配合比设计要求按拌和时的体积比3压实系数设计要求现场实测一般项目1石灰粒径mm≤5筛分法2土料有机质含量%≤5试验室焙烧法3土颗粒粒径mm≤15筛分法4含水量（与要求的最优含水量比较）%±2烘干法5分层厚度偏差（与设计要求比较）mm±50水准仪9.5成品保护9.5.1施工时应注意妥善保护定位桩、轴线桩，防止碰撞位移，并经常复测。9.5.2对基础、基础墙或地下防水层、保护层以及从基础墙伸出的各种管线，均应妥善保护，防止回填灰土时碰撞或损坏。9.5.3夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备有足够的照明设施，防止铺填超厚或配合比错误。9.5.4灰土地基打完后，应及时进行基础的施工和地坪面层的施工，否则应临时遮盖，防止日晒雨淋。9.6应注意的主要质量问题9.6.1未按要求测定干土的质量密度：灰土回填施工时，切记每层灰土夯实后都得测定干土的质量密度，符合要求后，才能铺摊上层的灰土。并且在试验报告中，注明土料种类、配合比、试验日期、层数（步数）、结论、试验人员签字等，密实度未达到设计要求的部位，均应有处理方法和复验结果。9.6.2留、接槎不符合规定：灰土施工时严格执行接槎的规定，当灰土基础标高不同时，应作成阶梯形，上下层的灰土接槎距离不得小于500mm，接槎的槎子应垂直切齐。9.6.3生石灰块熟化不良：没有认真过筛，颗粒过大，造成颗粒遇水熟化体积膨胀，会将上层垫层、基础拱裂。务必认真对待熟石灰的过筛要求。9.6.4灰土配合比不准确：土料和熟石灰没有认真过标准斗，或将石灰粉花洒在土的表面，拌合也不均匀，均会造成灰土地基软硬不一致，以至于土质量密度也相差过大，应认真做好计量工作。9.6.5房心灰土表面平整偏差过大，致使地面混凝土垫层过厚或过薄，造成地面开裂、空鼓。认真检查灰土表面的标高及平整度。9.6.6雨、冬期不宜做灰土工程，适当考虑修改设计。否则应编好分项雨季、冬期施工方案；施工时严格执行施工方案中的技术措施，防止造成灰土水泡、冻胀等质量返工事故。9.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：51 DB64/T271-20039.7.1施工区域内建筑场地的工程地质勘察报告。9.7.2地基钎探记录。9.7.3地基隐蔽验收记录(C5-0-2)。9.7.4灰土的试验报告(C6-1-3)。9.7.5灰土地基工程检验批质量验收记录表(010301)。10砂石地基施工工艺标准10.1适用范围本标准适用于工业和民用建筑的砂石地基、地基处理以及地面垫层（夯实和碾压法）。10.2施工准备10.2.1主要材料与质量要求10.2.1.1天然级配砂石或人工级配砂石：宜采用质地坚硬的中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾石的地区，可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺量应符合设计要求。颗粒级配应良好。10.2.1.2级配砂石材料,不得含有草根、树叶、塑料袋等有机杂物及垃圾。用做排水固结地基时，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不得大于垫层或虚铺厚度的2/3，并不宜大于50mm。10.2.2主要设备与机具：蛙式或柴油打夯机，推土机、压路机（6～10t）、手推车、平头铁锹、喷水用胶管、2m靠尺、小线或细铅丝、钢尺等。10.2.3作业环境10.2.3.1设置控制铺筑厚度的标志，如水平标准木桩或标高桩，或在固定的建筑物墙上、槽和沟的边坡上弹上水平标高线或钉上水平标高木橛。10.2.3.2在地下水位高于基坑（槽）底面的工程中施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无水状态。10.2.3.3铺筑前，应组织有关单位共同验槽，包括轴线尺寸、水平标高、地质情况，如有无孔洞、沟、井、墓穴等。应在未做地基前处理完毕并办理隐检手续。10.2.3.4检查基槽（坑）、管沟的边坡是否稳定，并清除基底上的浮土和积水。10.3操作工艺与工序控制点10.3.1工艺流程检验砂石质量→分层铺筑砂石→洒水→夯实或碾压→找平验收10.3.2对级配砂石进行技术鉴定，如是人工级配砂石，应将砂石拌合均匀，其质量均应达到设计要求或规范的规定。10.3.3分层铺筑砂石10.3.3.1铺筑砂石的每层厚度，一般为15～20cm，不宜超过30cm，分层厚度可用样桩控制。视不同条件，可选用夯实或压实的方法，大面积的砂石垫层，铺筑厚度可达35cm，宜采用6～10t的压路机碾压。10.3.3.2砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步和斜坡形，搭槎处应注意压（夯）实。施工应按先深后浅的顺序进行。10.3.3.3分段施工时，接槎处应做成斜坡，每层接岔处的水平距离应错开0.5～1.0m，并应充分压（夯）实。51 DB64/T271-200310.3.3.4铺筑的砂石应级配均匀，如发现砂窝或石子成堆现象，应将该处砂子或石子挖出，分别填入级配好的砂石。10.3.4洒水：铺筑级配砂石在夯实碾压前，应根据其干湿程度和气候条件，适当地洒水以保持砂石的最佳含水量，一般为8%～12%。10.3.5夯实或碾压：夯实或碾压的遍数，由现场试验确定。用木夯或蛙式打夯机时，应保持落距为400～500mm，要一夯压半夯，行行相接，全面夯实，一般不少于3遍。采用压路机往复碾压，一般碾压不少于4遍，其轮距不小于50cm。边缘和转角处用人工或蛙式打夯机补夯密实。10.3.6找平和验收：10.3.6.1施工时应分层找平，夯压密实，并应设置纯砂检查点，用200cm3的环刀取样，测定干砂的质量密度。下层密实度合格后，方可进行上层施工。用贯入法测定质量时，用贯入仪，钢筋或钢叉等以贯入度进行检查，小于试验所确定的贯入度为合格。10.3.6.2最后一层压（夯）完成后，表面应拉线找平，并且要符合设计规定的标高。10.3.7施工结束后，应检查砂石地基的承载能力。10.3.8对灰土地基、砂和砂石地基、土工合成材料地基、粉煤灰地基、强夯地基、注浆地基、预压地基，其竣工后的结果（地基强度或承载力）必须达到设计要求的标准。检验数量、每单位工程不应少于3点，1000m2以上工程，每100m2至少应有1点，3000m2以上工程，每300m2至少应有1点。每一独立基础下至少应有1点，基槽每20延米应有1点。10.3.9工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并请监理及其他有关单位验收后方可进行下道工序的施工。10.3.9.1控制点：材料试验，清槽，铺设，分层压实，分层检验压实系数，整平，验收。10.3.9.2检查点：材料试验，清槽，铺设，分层检验，验收。10.3.9.3停止点：材料试验，分层检验，验收。10.4质量标准10.4.1砂及砂石地基的质量验收标准应符合表14的规定。表14砂及砂石地基量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1地基承载力设计要求按规定方法2配合比设计要求检查拌和时的体积比或重量比3压实系数设计要求现场实测一般项目1砂石料有机质含量%≤5焙烧法2砂石料含泥量%≤5水洗法3石料粒径mm≤100筛分法4含水量（与最优含水量比较）%±2烘干法5分层厚度偏差（与设计要求比较）mm±50水准仪10.5成品保护10.5.1回填砂石时，应注意保护好现场轴线桩、标准高程桩、防止碰撞位移，并应经常复测。10.5.251 DB64/T271-2003地基范围内不应留有孔洞。完工后如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。10.5.3施工中必须保证边坡稳定，防止边坡坍塌。10.5.4夜间施工时，应合理安排施工顺序，配备足够的照明设施，防止级配砂石不准或铺筑超厚。10.5.5级配砂石成活后，应连续进行上部施工；否则应适当经常洒水润湿。10.6应注意的主要质量问题10.6.1大面积下沉：主要是未按质量要求施工，分层铺筑过厚、碾压遍数不够、洒水不足等，要严格执行操作工艺与工序控制点的要求。10.6.2局部下沉：边缘和转角处夯打不实，留接槎没按规定搭接和夯实，对边角处的夯打不得遗漏。10.6.3级配不良：应配专人及时处理砂窝、石堆等问题，做到砂石级配良好。10.6.4在地下水位以下的砂石地基，其最下层的铺筑厚度可适当增加50mm。10.6.5密实度不符合要求：坚持分层检查砂石地基的质量。每层的干砂质量密度必须符合规定，否则不能进行上一层的砂石施工。10.6.6砂石垫层厚度不宜小于100mm，冻结的天然砂石不得使用。10.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录：10.7.1施工现场的工程地质勘察报告。10.7.2地基钎探记录。10.7.3地基隐蔽验收记录(C5-0-2)。10.7.4砂石的试验报告(C4-7-7;C4-7-8;C6-1-3)。10.7.5砂和砂石地基工程检验批质量验收记录(010302)。11钢筋混凝土预制桩打桩工艺标准11.1适用范围本标准适用于工业与民用建筑中的打钢筋混凝土预制桩工程。11.2施工准备11.2.1主要材料与质量要求11.2.1.1预制钢筋混凝土桩：规格质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。11.2.1.2焊条（接桩用）：型号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。11.2.1.3钢板（接桩用）：材质、规格符合设计要求，宜用低碳钢。11.2.2主要设备与机具：柴油打桩机、电焊机、桩帽、运桩小车、索具、钢丝绳、钢垫板或槽钢等。11.2.3作业环境11.2.3.1桩基的轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办了预检手续。桩基的轴线和高程的控制桩，应设置在不受打桩影响的地点，并应妥善加以保护。11.2.3.2处理完高空和地下的障碍物。如影响邻近建筑物和构筑物的使用或安全时，应会同有关单位采取有效措施，予以处理。11.2.3.3根据轴线放出桩位线，用木橛或钢筋头钉好桩位，并用白灰作标志，以便于施打。11.2.3.4场地应碾压平整：排水畅通，保证桩机的移动和稳定垂直。11.2.3.5打试验桩：施工前必须打试验桩，其数量不少于2根，确定贯入度并校验打桩设备、施工工艺以及技术措施是否适宜。11.2.3.6要选择和确定打桩机进出路线和打桩顺序，制定施工方案，作好技术交底。51 DB64/T271-200311.3操作工艺与工序控制点11.3.1工艺流程就位桩机→起吊预制桩→稳桩→打桩→接桩→送桩→中间检查验收→移桩机至下一个桩位11.3.2就位桩机：打桩机就位时，应对准桩位，保证垂直稳定，在施工中不发生倾斜、移动。11.3.3起吊预制桩：先拴好吊桩用的钢丝绳和索具，然后应用索具捆住桩上端吊环附近处，一般不宜超过30cm，再起动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓缓放下插入土中，位置要准确；再在桩顶扣好桩帽或桩箍，即可除去索具。11.3.4稳桩：桩尖插入桩位后，先用较小的落距冷锤1～2次，桩入土一定深度，再使桩垂直稳定。10m以内短桩可目测或用线坠双向校正；10m以上打桩必须用线坠或经纬仪双向校正，不得用目测，桩插入时垂直度偏差不得超过0.5%。桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺。以使在施工中观测、记录。11.3.5打桩：用落锤或单动锤打桩时，锤的最大落距不宜超过1.0m；用柴油锤打桩时，应使锤跳动正常。11.3.5.1打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程序及施工条件来选用。11.3.5.2打桩顺序根据基础的设计标高，先深后浅，依桩的规格宜先大后小，先长后短，由于桩的密集程度不同，可自中间向两个方向对称进行或向四周进行，也可由一侧向单一的方向进行。11.3.6接桩11.3.6.1在桩长不够的情况下，采用焊接接桩，预制桩的表面上的预埋件应清洁，上下节之间的间隙应用铁片垫实焊牢；焊接时，应采取措施，减少焊缝变形；焊缝应连续焊满。11.3.6.2接桩时，一般在距地面1m左右时进行。上下节桩的中心线偏差不得大于10mm，节点折曲矢高不得大于1‰桩长。11.3.6.3接桩处入土前，应对外露铁件，再次补刷防腐漆。11.3.7送桩：设计要求送桩时，则送桩的中主线应与桩身吻合一致，才能进行送桩，若桩顶不平，可用麻袋或厚纸垫平。送桩留下的桩孔应立即回填密实。11.3.8检查验收：每根桩打到贯入度要求，桩尖标高进入持力层，接近设计标高时，或打至设计标高时，应进行中间验收。控制时，一般要求最后三次十锤的平均贯入度不大于规定的数值，或以桩尖打到设计标高来控制，符合设计要求后，填好施工记录，如发现桩位与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理。然后移桩机到新桩位。11.3.9打桩过程中，遇见下列情况应暂停，并及时与有关单位研究处理11.3.9.1贯入度剧变。11.3.9.2桩身突然发生倾斜,位移或有严重回弹。11.3.9.3桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。11.3.10待全部桩打完后，开挖到设计标高，做最后检查验收。并将技术资料提交总包。11.3.11冬期在冻土区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。11.3.12工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并请监理及其他有关单位验收后方可进行下道工序的施工。11.3.12.1控制点：桩体质量，桩位防线，就位打桩，贯入度，检验批验收。11.3.12.2检查点：桩体质量，桩位防线与复验，贯入度检查，检验批验收。11.3.12.3停止点：桩进场验收，检验批质量验收。11.4质量标准11.4.1桩位的放样允许偏差如下群桩20mm；单排桩：10mm。51 DB64/T271-200311.4.2桩基工程的桩位验收，除设计有规定外，应按下述要求进行11.4.2.1当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，或桩基施工结束后，有可能对桩位进行检查时，桩基工程的验收应在施工结束后进行。11.4.2.2当桩顶设计标高低于施工场地标高，送桩后无法对桩位进行检查时，对打入桩可在每根桩顶沉至场地标高时，进行中间验收，待全部桩施工结束，承台或底板开挖到设计标高后，再做最终验收。对灌注桩可对护筒位置做中间验收。11.4.3打（压）入桩（预制混凝土方桩、先张法预应力管桩、钢桩的桩位偏差，必须符合表15的规定。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15%（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。表15预制桩（钢桩）桩位的允许偏差单位为（mm）序号项目允许偏差1盖有基础梁的桩：（1）垂直基础梁的中心线（2）沿基础梁的中心线80+0.01H/100+0.01H120+0.01H/150+0.01H2桩数为1—3根桩基中的桩1003桩数为4—16根桩基中的桩1/2桩径或边长4桩数大于16根桩基中的桩：（1）最外边的桩（2）中间桩1/3桩径或边长1/2桩径或边长注：H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离。11.4.4桩在现场预时，应对原材料、钢筋骨架（见表16）、混凝土强度进行检查；采用工厂生产的成品桩时，桩进场后应进行外观及尺寸检查。表16预制桩钢筋骨架质量检验标准单位为（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋距桩顶距离±5用钢尺量2多节桩锚固钢筋位置5用钢尺量3多节桩预埋铁件±3用钢尺量4主筋保护层厚度±5用钢尺量一般项目1主筋间距±5用钢尺量2桩尖中心线10用钢尺量3箍筋间距±20用钢尺量4桩顶钢筋网片±10用钢尺量5多节桩锚固钢筋长度±10用钢尺量11.4.5施工中应对桩体垂直度、沉桩情况、桩顶完整状况、接桩质量等进行检查，对电焊接桩，重要工程应做10%的焊缝探伤检查。11.4.6施工结束后，应对承载力及桩体质量做检验。11.4.7对长桩或总锤击数超过500击的锤击桩，应符合桩体强度及28d龄期的两条件才能锤击。11.4.8钢筋混凝土预制桩的质量检验标准应符合表17的规定。表17钢筋混凝土预制桩的质量检验标准51 DB64/T271-2003项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩体质量检验按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范2桩位偏差见本标准表15用钢尺量3承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范续表17一般项目1砂、石、水泥、钢材等原材料（现场预制时）符合设计要求查出厂质保文件或抽样送检2混凝土配合比及强度（现场预制时）符合设计要求检查称量及查试块记录3成品桩外形表面平整,颜色均匀,掉角深度<10mm，蜂窝面积小于总面积0.5%直观4成品桩裂缝（收缩裂缝或起吊、装运、堆放引起的裂缝）深度<20mm，宽度<0.25mm，横向裂缝不超过边长的一半裂缝测定仪，该项在地下水有浸蚀地区及锤击数超过500击的长桩不适用5成品桩尺寸：横截面边长桩顶对角线差桩尖中心线桩身弯曲矢高桩顶平整度mmmmmmmm±5<10<10<1/1000L<2用钢尺量用钢尺量用钢尺量用钢尺量，L为两节桩长用水平尺量6电焊接桩：焊缝质量电焊结束后停歇时间上下节平面偏差节点弯曲矢高见GB50202-2002规范表5.5.4-2见B50202-2002规范表5.5.4-2秒表测定用钢尺量用钢尺量，l为两节桩长Minmm>1.0<10<1/1000L7硫磺胶泥接桩：胶泥浇注时间浇注后停歇时间minmin<2>7秒表测定秒表测定8桩顶标高mm±50水准仪9停锤标准设计要求现场实测或查沉桩记录11.4.9工程桩应进行承载力检验。应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。11.4.10桩身质量应进行检验。对混凝土预制桩检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。11.4.11对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。11.4.12除本标准第4.9条、4.10条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，除已明确规定外，其他可按20%抽查，但混凝土灌注桩应全部检查。11.5成品保护11.5.1桩应达到设计强度的70%方可起吊，达到100%才能运输。11.5.2桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，应平稳并不得损坏。11.5.3桩的堆放应符合下列要求：11.5.3.1场地应平整、坚实，不得产生不均匀下沉。11.5.3.2垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面内。11.5.3.3同桩号的桩应堆放在一起，而桩尖应向一端。11.5.3.4多层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放层数一般不超过4层。11.5.4妥善保护好桩基的轴线和标高控制桩，不得由于碰撞和振动而位移。51 DB64/T271-200311.5.5打桩时如发现地质资料与提供的数据不符时，应停止施工，并与有关单位共同研究处理。11.5.6在邻近有建筑物或岸边、斜坡上打桩时，应会同有关单位采取有效的加固措施。施工时应随时进行观测，确保避免因打桩振动而发生安全事故。11.5.7打桩完毕进行基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。11.6应注意的主要质量问题11.6.1预制桩必须提前定货加工，打桩时预制桩强度必须达到设计强度的100%，并应增加养护期一个月后方准施打。11.6.2桩身断裂。由于桩身弯曲过大、强度不足及地下有障碍物等原因造成、或桩在堆放、起吊、运输过程中产生断裂，没有发现而致。应及时检查。11.6.3桩顶碎裂。由于桩顶强度不够及钢筋网片不足、主筋距桩顶面小，或桩顶不平。施工机具选择不当等原因所造成。应加强施工准备时的检查。11.6.4桩身倾斜。由于场地不平，打桩机底盘不水平或桩身就位不垂直，桩尖在地下遇见硬物等原因所造成，应严格按工艺操作规定执行。11.6.5接桩处拉脱开裂。连接处表面不干净，连接铁件不平，焊接质量不符合要求，接桩上下中心线不在同一条线上等原因所造成，应保证接桩的质量。11.7主要质量记录11.7.1钢筋混凝土预制的出厂合格证（C4－1－2）。11.7.2桩基施工检查记录(C5-1-1)11.7.3试桩或试验记录。11.7.4补桩平面示意图。11.7.5混凝土预制桩（钢筋骨架）工程检验批质量验收记录。11.7.6混凝土预制桩工程检验批质量验收记录。12泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工工艺标准12.1适用范围本标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。12.2施工准备12.2.1主要材料与质量要求12.2.1.1水泥：宜采用强度等级32.5～42.5普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。12.2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。12.2.1.3石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。12.2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。12.2.1.5粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。12.2.1.6外加早强剂应通过试验确定。12.2.1.7钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复验报告。12.2.2主要设备与机具：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。12.2.3作业环境12.2.3.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。12.2.3.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。12.2.3.3制作好钢筋笼。12.2.3.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄上水平标高，并经过预检签字。51 DB64/T271-200312.2.3.5要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。12.2.3.6正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。12.3操作工艺与工序控制点12.3.1工艺流程钻孔机就位→钻孔→注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管12.3.2钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。12.3.3钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。12.3.4下套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。12.3.4.1套管内径应大于钻头100mm。12.3.4.2套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。12.3.4.3套管埋设深度：在粘性土中不宜小于1m，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。12.3.5继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。12.3.6孔底清理及排渣12.3.6.1在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。12.3.6.2在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。12.3.6.3吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。12.3.7射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。12.3.8浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。12.3.8.1水下浇筑混凝土应连续施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。12.3.8.2混凝土的配制12.3.8.2.1配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。12.3.8.2.2水灰比不宜大于0.6。12.3.8.2.3有良好的和易性，在规定的浇筑期间，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。12.3.8.2.4水泥用量一般为350～400kg/m3。12.3.8.2.5砂率一般为45%～50%。12.3.9拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。12.3.10插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。51 DB64/T271-200312.3.11同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。12.3.12冬、雨施工12.3.12.1泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。12.3.12.2雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。12.3.13工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并请监理及其他有关单位验收后方可进行下道工序的施工。12.3.13.1控制点：桩点定位，钻孔，泥浆质量，孔深及地质状况，清孔钢筋笼浇砼，插桩顶筋，验收。12.3.13.2检查点：桩点定位，泥浆质量，孔深及地质状况检查清孔，钢筋笼，浇筑砼验收。12.3.13.3停止点：桩点定位，孔深与地质状况检查，清孔检查，浇筑砼，验收。12.4质量标准12.4.1灌注桩的桩位偏差必须符合表18的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。表18灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1泥浆护壁灌注桩D≤1000mm±50<1D/6，且不大于100D/4,且不大于150D>1000mm±50100+0.01H150+0.01H2套管成孔灌注桩D≤500mm-20<170150D>500mm1001503干成孔灌注桩-20<1701504人工挖孔桩混凝土护壁+50<0.550150钢套管护壁+50<180/100150/200注：1桩允许偏差的负值是指个别断面。2采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。3H为施工现场地面标高与桩顶设计标高的距离，D为设计桩径。12.4.2坡地岸边的桩，8度及8度以上地震区的桩、抗振桩、嵌岩端承桩应通长配筋。混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表19、表20的规定。表19混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准单位为（mm）项目序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量51 DB64/T271-2003一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±10/±20用钢尺量3直径±10用钢尺量表20混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见表4.1基坑开挖前量护筒，开挖后量桩中心2孔深mm+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm。按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见表4.1测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径见表4.1井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3泥浆比重（粘土或砂性土中）1.15—1.20用比重计测，清孔后在距孔底50cm处取样4泥浆面标高（高于地下水位）M0.5—1.0目测5沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm≤50≤150用沉渣仪或重锤测量6混凝土坍落度：水下灌注干施工mmmm160—22070—100坍落度仪7钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量8混凝土充盈系数>1检查每根桩的实际灌注量9桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体12.4.3工程桩进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。12.4.4桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。12.4.5对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。12.4.6除本标准第4.3、4.4条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，除已明确规定外，其他可按20%抽查，但混凝土灌注桩应全部检查。51 DB64/T271-200312.5成品保护12.5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。12.5.2灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。12.5.3在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。12.5.4桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。12.5.5桩头的混凝土强度没有达到5Mpa时，不得碾压，以防桩头损坏。12.6应注意的主要质量问题12.6.1泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。12.6.2钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。12.6.3水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。12.6.4施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。12.6.5清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。12.6.6钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。12.6.7混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。12.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录12.7.1水泥的出厂证明及复验证明；12.7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单复印件；12.7.3试桩的试压记录（检测单位提供）；12.7.4补桩的平面示意图；12.7.5灌注桩的施工记录（C5-1-1）；12.7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单（C6-1-8）；12.7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告（C6-1-9）；12.7.8混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录；12.7.9混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录。13螺旋钻孔灌注桩施工工艺标准13.1适用范围本标准适用于工业及民用建筑中地下水以上的一般粘土，砂土及人工填土地基螺旋成孔的灌注桩。13.2施工准备13.2.1主要材料与质量要求13.2.1.1水泥：宜用强度等级32.5的矿渣硅酸盐水泥。13.2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。13.2.1.3石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。51 DB64/T271-200313.2.1.4钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复验报告，表面应无老锈和油污。13.2.1.5垫块：用1：3水泥砂浆埋22号火烧丝提前预制成或用塑料卡。13.2.1.6铁丝：规格18～20号铁丝。13.2.1.7外加剂：掺合料；根据施工需要通过试验确定。13.2.2主要设备与机具13.2.2.1螺旋钻孔机：常用的主要技术参数见表21。表21常用螺旋钻孔机的主要技术参数机械名称电机功率（kw）回转速度（r/min）回转扭矩（N.m）钻进下压力（N）钻进速度（m/min）外形尺寸长×宽×高（m）履带式LZ型308134002800028.0×3.21×21.78汽车式QZ-4型171201400—17.3×2.6513.2.2.2机动小翻斗车或手推车，装卸运土或运送混凝土。13.2.2.3长、短棒式振捣器。部分加长软轴、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。13.2.2.4溜筒、盖板、测绳、手把灯、低压变压器及线坠等。13.2.3作业环境13.2.3.1地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。13.2.3.2场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。13.2.3.3分段制作好钢筋笼，其长度以5～8m为宜。13.2.3.4根据图纸放出轴线及桩位点，抄好水平标高，并经过预检签证。13.2.3.5施工前应作成孔试验，数量不少于两根。13.2.3.6要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。13.3操作工艺与工序控制点13.3.1工艺流程13.3.1.1成孔工艺流程钻孔机就位-→钻孔-→检查质量→孔底清理→孔口盖板→移钻孔机13.3.1.2浇筑混凝土工艺流程移盖板测孔深、垂直度→放钢筋笼→放混凝土溜洞→浇筑混凝土（随浇随振）13.3.2钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。13.3.3钻孔：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进、出土，达到控制深度后停钻、提钻。13.3.4检查成孔质量13.3.4.1钻深测定。用测深绳（锤）或手提灯测量孔深及虚土厚度，虚土厚度等于钻孔深的差值，虚土厚度一般不应超过10cm。13.3.4.2孔径控制。钻进遇有含石块较多的土层，或含水量较大的软塑粘土层时，必须防止钻杆晃动引起孔径扩大，致使孔壁附着扰动土和孔底增加回落土。13.3.5孔底土清理。钻到预定的深度后，必须在孔底处进行空转清土，然后停止转动；提钻杆，不得曲转钻杆。孔底的虚土厚度超过质量标准时，要分析原因，采取措施进行处理。进钻过程中散落在地面上的土，必须随时清除运走。13.3.651 DB64/T271-2003移动钻机到下一桩位。经过成孔检查后，应填好桩孔施工记录。然后盖好孔口盖板，并要防止在盖板上行车或走人。最后再移走钻机到下一桩位。13.3.7浇筑混凝土：13.3.7.1移走钻孔盖板，再次复查孔深、孔径、孔壁、垂直度及孔底虚土厚度。有不符合质量标准要求时，应处理合格后，再进行下道工序。13.3.7.2吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块（或塑料卡）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采取焊接，以确保钢筋的位置正确，保护层厚度符合要求。13.3.7.3放溜筒浇筑混凝土。在放溜筒前应再次检查和测量钻孔内虚土厚度。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实，分层高度以捣固的工具而定。一般不得大于1.5m。13.3.7.4混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在凿除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。13.3.7.5撤溜筒和桩顶插钢筋。混凝土浇到距桩顶1.5m时，可拔出溜筒，直接浇灌混凝土。桩顶上的钢筋插铁一定要保持垂直插入，有足够的保护层和锚固长度，防止插偏和插斜。13.3.7.6混凝土的坍落度一般宜为8～10cm；为保证其和易性及坍落度，应注意调整砂率和掺入减水剂、粉煤灰等。13.3.7.7同一配合比的试块，每班不得少于一组。13.3.8冬、雨期施工13.3.8.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑时，混凝土的温度按冬施方案规定执行。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。13.3.8.2雨期严格坚持随钻随浇筑混凝土的规定，以防遇雨成孔后灌水造成塌孔。雨天不能进行钻孔施工。现场必须有排水的各种措施，防止地面水流入槽内，以免造成边坡塌方或基土沉陷、钻孔机倾斜等。13.3.9工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并请监理及其他有关单位认可后方可进行下道工序的施工。13.3.9.1控制点：钻孔机就位，钻孔，清孔，检查成孔质量，钢筋笼质量，钢筋笼就位，浇筑砼，插顶筋，验收。13.3.9.2检查点：钻机就位，检查成孔质量，检查钢筋笼质量，钢筋笼就位检查，浇筑砼检查，验收。13.3.9.3停止点：检查成孔质量，检查钢筋笼质量，浇筑砼前检查，验收。13.4质量标准13.4.1坡地岸边的桩，8度及8度以上地震区的桩、抗拨桩、端承桩应通长配筋。螺旋钻孔灌注桩按混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表22、表23的规定。表22混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准单位为（mm）项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±10/±20用钢尺量3直径±10用钢尺量表23混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值51 DB64/T271-2003主控项目1桩位见本标准表4.2基坑开钻前量，开挖后量桩中心2孔深m+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样大直径嵌岩桩应钻至桩尖下边50cm。按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范续表23一般项目1垂直度见本标准表4.2测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径见本标准表4.2井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量3沉渣厚度：端承桩摩擦桩mmmm≤50≤150用沉渣仪或重锤测量4混凝土坍落度：干施工mm70—100坍落度仪5钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量6混凝土充盈系数>1检查每根桩的实际灌注量7桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体13.4.2灌注桩的桩位偏差必须符合表24的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。表24灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1泥浆护壁灌注桩D≤1000mm±50<1D/6，且不大于100D/4,且不大于150D>1000mm±50100+0.01H150+0.01H2套管成孔灌注桩D≤500mm-20<170150D>500mm1001503干成孔灌注桩-20<170150注：1桩径许偏差的负值是指个别断面。2采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。3H为施工现场地面标高与桩项设计标高的距离，D为设计桩径。13.4.3工程桩应进行承载力检验。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。13.4.4桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。13.4.5对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。51 DB64/T271-200313.4.6除本标准第4.2、4.3条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，除已明确规定外，其他可按20%抽查，但混凝土灌注桩应全部检查。13.5成品保护13.5.1钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入钻孔时，应有保护垫块。或垫管和垫板。13.5.2钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施固定其位置。13.5.3灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。13.5.4成孔内放入钢筋笼后，要在4h内浇筑混凝土，在浇筑过程中，应有不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染的措施。13.5.5安装钻孔机、运输钢筋笼以及浇筑混凝土时，均应注意保护好现场的轴线桩、高程桩。13.5.6桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。13.5.7桩头混凝土强度，在没有达到5Mpa，不得碾压，以防桩头损坏。13.6应注意的主要质量问题13.6.1孔底虚土过多：钻孔完毕，应及时盖好孔口，并防止在盖板上过车和行走。操作中应及时清理虚土。必要时可二次投钻清土。13.6.2塌孔缩孔：注意土质变化，遇有砂卵石或流塑淤泥、滞水层渗漏等情况，应会同有关单位研究处理。13.6.3桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等，要严格按操作工艺与工序控制点边浇筑混凝土边振捣的规定执行。严禁把土和杂物混入混凝土中一起浇筑。13.6.4钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，没有严格按操作规定执行。必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的质量措施。13.6.5当出现钻杆跳动、机架晃摇、钻不进尺等异常现象，应立即停车检查。13.6.6混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩和补桩。13.6.7钻孔进入砂层遇到地下水时，钻孔深度应不超过初见水位，以防塌孔。13.7主要质量记录本标准应具备以下主要质量记录13.7.1水泥的出厂证明及复验证明；13.7.2钢筋的出厂证明或合格证以及钢筋试验单复印件；13.7.3试桩的试压记录；13.7.4补桩的平面示意图；13.7.5灌注桩的施工记录（C5-1-1）；13.7.6混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单（C6－1－8）；13.7.7混凝土试块28d标养抗压强度试验报告（C6－1－9）；13.7.8商品混凝土的出厂合格证；13.7.9混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录；13.7.10混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录。14人工成孔灌注桩施工工艺标准14.1适用范围本标准适用于工业和民用建筑中粘土、粉质粘土及含少量砂、石粘土层，且地下水位低的人工成孔灌注桩工程。51 DB64/T271-200314.2施工准备14.2.1主要材料与质量要求14.2.1.1水泥：宜用强度等级32.5～42.5的普通硅酸盐水泥和矿渣硅酸盐水泥。14.2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。14.2.1.3石子：粒径0.5～3.2mm的卵石或碎石；桩身混凝土也可用粒径不大于5cm的石子，且含泥量不大于2%。14.2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。14.2.1.5外加早强剂应通过试验选用，粉煤灰掺合料按试验室的规定确定。14.2.1.6钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。14.2.2主要设备与机具：三木塔、卷扬机组或电动葫芦、手推车或翻斗车、镐、锹、手铲、钎、线坠、定滑轮组、导向滑轮组、混凝土搅拌机、吊桶、溜槽、导管、振捣棒、插钎、粗麻绳、钢丝绳、安全活动盖板、防水照明灯（低压36V、100W），电焊机、通风及供氧设备、扬程水泵、木辘轳、活动爬梯、安全帽、安全带等。14.2.3作业环境：14.2.3.1人工开挖桩孔，井壁支护应根据该地区的土质特点，地下水分布情况，编制切实可行的施工方案，进行井壁支护的计算和设计。14.2.3.2开挖前场地应完成三通一半。地上、地下的电缆、管线、旧建筑物、设备基础等障碍物均已排除处理完毕。各项临时设施，如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。14.2.3.3熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料，做到心中有数。14.2.3.4按基础平面图，设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。测定高程水准点。放线工序完成后，办理预检手续。14.2.3.5按设计要求分段制作好钢筋笼。14.2.3.6全面开挖之前，有选择地先挖两个试验桩孔，分析土质、水文等有关情况，以此修改原编施工方案。14.2.3.7在地下水位比较高的区域，先降低地下水位至桩底以下0.5m左右。14.2.3.8人工挖孔操作的安全至关重要，开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对吊具进行安全可靠的检查和试验，确保施工安全。14.3操作工艺与工序控制点14.3.1工艺流程放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线→架设垂直运输架→安装电动葫芦（卷扬机或木辘轳）→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方（修边）→先拆第一节支第二节护壁模板（放附加钢筋）—→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩位（中心）轴线—→逐层往下循环作业—→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土溜洞（导管）→浇筑桩身混凝土（随浇随振）14.3.2放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网的资料和基础平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。确定好桩位中心，以中心为圆点，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部（即第一步）的圆周。撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。14.3.351 DB64/T271-2003开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔应从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后扩及周边，有效地控制开挖桩孔的截面尺寸。每节的高度应根据土质好坏、操作条件而定，一般以0.9～1.2m为宜。14.3.4支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置井圈，其种类有素混凝土和钢筋混凝土两种。以现浇钢筋混凝土井圈为好，与土壁能紧密结合，稳定性和整体性能均佳，且受力均匀，可以优先选用。当桩孔直径不大，深度较浅而土质又好，地下水位较低的情况下，也可以采用喷射混凝土护壁。护壁的厚度应根据井圈材料、性能、刚度、稳定性、操作方便，构造简单等要求，并按受力状况，以最下面一节所承受的土侧压力和地下水侧压力，通过计算来确定。护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形用槽钢或角钢做成的内钢圈作为内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。不设水平支撑，以方便操作。第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，便于挡土、挡水。桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口，扩壁厚度一般取100～150mm。14.3.5浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后应立即浇筑混凝土。人工浇筑，人工捣实，混凝土强度一般为C20，坍落度控制在100mm，确保孔壁的稳定性。14.3.6检查桩位（中心）轴线及标高：每节桩孔护壁做好以后，必须将桩位十字轴线和标高测设在护壁的上口，然后用十字线对中，吊线坠向井底投设，以半径尺杆检查孔壁的垂直平整度。随之进行修整，井深必须以基准点为依据，逐根进行引测。保证桩孔轴线位置、标高、截面尺寸满足设计要求。14.3.7架设垂直运输架：第一节桩孔成孔以后，即着手在桩孔上架设垂直运输支架。支架有：木搭、钢管吊架、木吊架或工字钢导轨支架几种形式；要求搭设稳定、牢固。14.3.8安装电动葫芦或卷扬机：在垂直运输架上安装滑轮组和电动葫芦，选择适当位置安装卷扬机。如果是试桩和小型桩孔，也可以用木吊架、木辘轳或人工直接。地面运土用手推车或翻斗车。14.3.9安装吊桶、照明、活动盖板、水泵和通风机。14.3.9.1在安装滑轮组及吊桶时，注意使吊桶与桩孔中心位置重合，作为挖土时直观上控制桩位中心和护壁支模的中心线。14.3.9.2井底照明必须用低压电源（36V、100W）、防水带罩的安全灯具。桩口上设围护栏。14.3.9.3当桩孔深大于20m时，应向井下通风，加强空气对流。必要时输送氧气，防止有毒气体的危害。操作时上下人员轮换作业，桩孔上人员密切注视观察桩孔内人员的情况，经常互相呼应，切实预防安全事故的发生。14.3.9.4当地下水量不大时，随挖随将泥水用吊桶运出。地下渗水量较大时，吊桶已满足不了排水，先在桩孔底挖集水坑，用高程水泵抽水，边降水边挖土，水泵的规格按抽水量确定。应日夜三班抽水，使水位保持稳定。地下水位较高时，应先采用统一降水的措施，再进行开挖。14.3.9.5桩孔口安装水平推移的活动安装盖板，当桩孔内有人挖土时，应掩好安全盖板，防止杂物掉下砸人。无关人员不得靠近桩孔口边。吊运土时，再打开安全盖板。14.3.10开挖吊运第二节桩孔土方（修边），从第二节开始，利用提升设备运土，桩孔内人员应戴好安全帽，地面人员应拴好安全带。吊桶离开孔口上方1.5m时，推动活动安全盖板，掩蔽孔口，防止卸土的土块、石块等杂物坠落孔内伤人。吊桶在小推车内卸土后，再打开活动盖板，下放吊桶装土。桩孔挖至规定的深度后，用支杆检查桩孔的直径及井壁圆弧度，上下应垂直平顺，修整孔壁。14.3.11先拆除第一节支第二节护壁模板，放附加钢筋，护壁模板采用拆上节支下节依次周转使用。如往下孔径缩小，应配备小块模板进行调整。模板上口留出高度为100mm51 DB64/T271-2003的混凝土浇筑口，接口处应捣固密实。拆模后用混凝土或砌砖堵严，水泥砂浆抹平。拆模强度达到1Mpa。14.3.12浇筑第二节护壁混凝土：混凝土用串桶送来，人工浇筑，人工插捣密实。混凝土可由试验室确定掺入早强剂，以加速混凝土的硬化。14.3.13检查桩位中心轴线及标高：以桩孔口的定位线为依据，逐节校测。14.3.14逐层往下循环作业，将桩孔挖至设计深度，清除虚土，检查土质情况，桩底应支承在设计所规定的持力层上。14.3.15开挖扩底部分：桩底可分为扩底和不扩底两种情况。挖扩底桩应先将扩底部位桩身的圆柱体挖好，再按扩底部位的尺寸、形状自上而下削土扩充成设计图纸的要求；如设计无明确要求，扩底直径一般为1.5～3.0d。扩底部位的变径尺寸为1：4。14.3.16检查验收：成孔以后必须对桩身直径、扩头尺寸、孔底标高、桩位中线、井壁垂直、虚土厚度进行全面测定。做好施工记录，办理隐蔽验收手续。14.3.17吊放钢筋笼：钢筋笼放入前应先绑好砂浆垫块，按设计要求一般为70mm（钢筋笼四周，在主筋上每隔3～4m左右设一个Ф20耳环，作为定位垫块）；吊放钢筋笼时，要对准孔位，直吊扶稳、缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼放到设计位置时，应立即固定。遇有两段钢筋笼连接时，应采用焊接（搭接焊或帮条焊），双面焊接，接头数按50%错开，以确保钢筋位置正确，保护层厚度符合要求。14.3.18浇筑桩身混凝土：桩身混凝土可使用粒径不大于50mm的石子，坍落度80～100mm，机械搅拌。用溜槽加串桶向桩孔内浇筑混凝土。混凝土的落差大于2m时，桩孔深度超过12m时，宜采用混凝土导管浇筑。浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。一般第一步宜浇筑到扩底部位的顶面，然后浇筑上部混凝土。分层高度以捣固的工具而定，但不宜大于1.5m。14.3.19混凝土浇筑到桩顶时，应适当超过桩顶设计标高，以保证在剔除浮浆后，桩顶标高符合设计要求。桩顶上的钢筋插铁一定要保持设计尺寸，垂直插入，并有足够的保护层。14.3.20冬、雨期施工14.3.20.1冬期当温度低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取加热保温措施。浇筑的入模温度应由冬施方案确定。在桩顶未达到设计强度50%以前不得受冻。当夏季气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。14.3.20.2雨天不能进行人工挖桩孔的工作。现场必须有排水的措施，防止地面雨水流入桩孔内，致使桩孔塌方。14.3.21工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并请监理及其他有关单位认可后方可进行下道工序的施工。14.3.21.1控制点：定桩位，各节挖土，各节护壁支模，各节护壁绑钢筋，各节浇筑砼，中心控制，降水、排水控制，护壁孔深，地质情况控制，钢筋笼质量控制，钢筋笼就位，浇筑砼，插顶筋。14.3.21.2检查点：定为复查，各节护壁检查，成孔后质量检查，钢筋笼质量检查，浇筑砼前检查，检验批，验收。14.3.21.3停止点：定位复查，钢筋笼质量检查，浇筑砼前检查，检验批验收。14.4质量标准14.4.1坡地岸边的桩，8度及8度以上地震区的桩、抗拔桩、嵌岩端承桩应通告配筋。人工成孔混凝土灌注桩的质量检验标准应符合表25、表26的规定。表25混凝土灌注桩钢筋笼质量检验标准单位为（mm）51 DB64/T271-2003项序检查项目允许偏差或允许值检查方法主控项目1主筋间距±10用钢尺量2长度±100用钢尺量一般项目1钢筋材质检验设计要求抽样送检2箍筋间距±10/±20用钢尺量3直径±10用钢尺量表26人工成孔混凝土灌注桩质量检验标准项序检查项目允许偏差或允许值检查方法单位数值主控项目1桩位见本标准表4.2基坑开挖前量，开挖后量桩中心2孔深m+300只深不浅，用重锤测，或测钻杆、套管长度，嵌岩桩应确保进入设计要求的嵌岩深度3桩体质量检验按基桩检测技术规范。如钻芯取样，大直径嵌岩桩应钻至桩尖下50cm。按基桩检测技术规范4混凝土强度设计要求试件报告或钻芯取样送检5承载力按基桩检测技术规范按基桩检测技术规范一般项目1垂直度见本标准表4.2测套管或钻杆，或用超声波探测，干施工时吊垂球2桩径见本标准表4.2井径仪或超声波检测，干施工时用钢尺量，人工挖孔桩不包括内衬厚度3混凝土坍落度：水下灌注干施工mmmm160～22070～100坍落度仪4钢筋笼安装深度mm±100用钢尺量5混凝土充盈系数>1检查每根桩的实际灌注量6桩顶标高mm+30-50水准仪，需扣除桩顶浮浆层及劣质桩体14.4.2灌注桩的桩位偏差必须符合表27的规定，桩顶标高至少要比设计标高高出0.5m，桩底清孔质量按不同的成桩工艺有不同的要求，应按本章的各节要求执行。每浇注50m3必须有1组试件，小于50m3的桩，每根桩必须有1组试件。表27灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差序号成孔方法桩径允许偏差（mm）垂直度允许偏差（%）桩位允许偏差（mm）1-3根、单排桩基垂直于中心线方向和群桩基础的边桩条形桩基沿中心线方向和群桩基础的中间桩1人工挖孔桩混凝土护壁±50<0.550150钢套管护壁±50<180/100150/200注：1桩径允许偏差的负值是指个别断面。2采用复打、反插法施工的桩，其桩径允许偏差不受上表限制。3H为施工现场地面标高与桩项设计标高的距离，D为设计桩径。14.4.3工程桩应进行承载力检验51 DB64/T271-2003。对于地基基础设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，应采用静载荷试验的方法进行检验，检验桩数不应少于总数的1%，且不应少于3根，当总桩数少于50根时，不应少于2根。14.4.4桩身质量应进行检验。对设计等级为甲级或地质条件复杂，成桩质量可靠性低的灌注桩，抽检数量不应少于总数的30%，且不应少于20根；其他桩基工程的抽检数量不应少于总数的20%，且不应少于10根；对混凝土预制桩及地下位以上且终孔后经过核验的灌注桩，检验数量不应少于总桩数的10%，且不得少于10根。每个柱子承台下不得少于1根。14.4.5对砂、石子、钢材、水泥等原材料的质量、检验项目、批量和检验方法，应符合国家现行标准的规定。14.4.6除本标准第4.3、4.2条规定的主控项目外，其他主控项目应全部检查，对一般项目，除已明确规定外，其他可按20%抽查，但混凝土灌注桩应全部检查。14.5成品保护14.5.1已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止土块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。14.5.2已挖好的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，间隔时间不得超过4h，以防坍方。有地下水的桩孔应随挖、随检、随放钢筋笼，随时将混凝土灌好，避免地下水浸泡。14.5.3桩孔上口外圈应做好挡土台，防止灌水及掉土。14.5.4保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶应垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。14.5.5钢筋笼不要被泥浆污染，浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。14.5.6桩孔混凝土浇筑完毕，应复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。14.5.7施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。14.6应注意的主要质量问题14.6.1垂直偏差过大：由于开挖过程未按要求每节核验垂直度，致使挖完以后垂直超偏。每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直。14.6.2孔壁坍塌：因桩位土质不好，或地下水渗出而使孔壁坍塌。开挖前应掌握现场土质情况，错开桩位开挖，缩短每节高度，随时观察土体松动情况，必要时可在坍孔处用砌砖，钢板桩、木板桩封堵；操作进程要紧凑，不留间隔空隙，避免坍孔。14.6.3孔底残留虚土太多；未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物，必要时用水泥砂浆或混凝土封底。14.6.4孔底出现积水：当地下渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。开挖过程中孔底要挖集水坑，及时下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水一时又排除困难的情况下，则应用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。14.6.5桩身混凝土质量差，有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。14.6.6钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。14.7主要质量记录14.7.1水泥的出厂合格证及复验证明；14.7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件；14.7.3桩的试压记录；51 DB64/T271-200314.7.4灌注桩的施工记录（C5-1-1）；14.7.5混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单（C6－1－8）；14.7.6混凝土试块28d标养抗压强度试验报告（出6－1－9）；14.7.7桩位平面示意图；14.7.8钢筋及桩孔隐蔽验收记录单（C5-0-2）；14.7.9混凝土灌注桩（钢筋笼）工程检验批质量验收记录；14.7.10混凝土灌注桩工程检验批质量验收记录。15桩承台施工工艺标准15.1适用范围本工艺标准适用于工业与民用建筑中桩基承台梁。15.2施工准备15.2.1主要材料与质量要求15.2.1.1水泥：宜用强度等级32.5～42.5的矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。15.2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。15.2.1.3石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%。15.2.1.4钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。表面无老锈和油污。15.2.1.5垫块：用1：3水泥砂浆埋22号铁丝提前预制或用塑料卡垫。15.2.1.6外加剂、掺合料，根据施工需要通过试验确定。15.2.2主要设备与机具15.2.2.1浇筑混凝土：应备有计量器具、混凝土搅拌机、插入式振捣器、平尖头铁锹、胶皮管、手推车、木抹子和铁盘等。15.2.2.2绑扎钢筋：应备有钢筋钩子、小撬棍、弯钩机、钢卷尺以及组合钢模板等。15.2.3作业环境15.2.3.1桩基施工已全部完成，并按设计要求挖完土，而且办完桩基施工验收记录。15.2.3.2修整桩顶混凝土：桩顶疏松混凝土全部剔完，如桩顶低于设计标高时，须用同级混凝土接高，在达到桩强度的50%以上，再将埋入承台梁内的桩顶部分剔毛、冲净。如桩顶高于设计标高时，应预先剔凿，使桩顶伸入承台梁深度完全符合设计要求。15.2.3.3桩顶伸入承台梁中的钢筋应符合设计要求，一般不小于30d，钢筋长度不够时，应予以接长。15.2.3.4对于冻胀土地区，必须按设计要求完成承台梁下防冻胀的处理措施。15.2.3.5应将槽底虚土、杂物等垃圾清除干净。15.3操作工艺与工序控制点15.3.1工艺流程15.3.1.1钢筋绑扎工艺流程核对钢筋半成品→钢筋绑扎→预埋管线及铁件→绑好砂浆垫块15.3.1.2模板安装工艺流程确定组装钢模板方案→组装钢模板→模板预检15.3.1.3混凝土浇筑工艺流程搅拌混凝土→浇筑→振捣→养护15.3.2钢筋绑扎15.3.2.151 DB64/T271-2003核对钢筋半成品：应先按设计图纸核对加工的半成品钢筋，对其规格、形状、型号、品种经过检验，然后挂牌堆放好。15.3.2.2钢筋绑扎：钢筋应按顺序绑扎，一般情况下，先长轴后短轴，由一端向另一端依次进行。操作时按图纸要求划线、铺铁、穿箍、绑扎，最后成型。15.3.2.3预埋管线及铁件：预留孔洞位置应正确，桩伸入承台梁的钢筋、承台梁上的柱子、板墙插铁，均应按图纸绑好，扎结牢固（应采用十字扣）或焊牢，其标高、位置、搭接锚固长度等尺寸应准确，不得遗漏或位移。15.3.2.4受力钢筋搭接接头位置应正确。其接头相互错开，上铁在跨中，下铁应尽量在支座处；每个搭接接头的长度范围内，搭接钢筋面积不应超过该长度范围内钢筋总面积的1/4。所有受力钢筋和箍筋交接处全绑扎，不得跳扣。15.3.2.5绑砂浆垫块：底部钢筋下的砂浆垫块，一般厚度不小于50mm，间隔1m，侧面的垫块应与钢筋绑牢，不应遗漏。15.3.3安装模板15.3.3.1确定组装钢模板方案：应先制定出承台梁组装钢模板的方案，并经计算确定对拉螺栓的直径、长度、位置和纵横龙骨、连杆点的间距及尺寸，遇有钢模板不符合模数时，可另加木模板补缝。15.3.3.2安装钢模板：安装组合钢模板，其纵横胁拼接用的U形卡、插销等零件，要求齐全牢固，不松动、不遗漏。15.3.3.3模板预检：模板安装后，应对断面尺寸、标高、对拉螺栓、连杆支撑等进行预验，均应符合设计图纸和质量标准的要求。15.3.4混凝土浇筑15.3.4.1搅拌：按配合比称出每盘水泥、砂子、石子的重量以及外加剂的用量。操作时要每车过磅，先倒石子接着倒水泥，后倒砂子和加水搅拌。外加剂一般随水加入。第一盘搅拌要执行开盘签定的规定。15.3.4.2浇筑桩头、槽底及帮模（木模时）应先浇水润湿。承台梁浇筑混凝土时，应按顺序直接将混凝土倒入模中；如甩槎超初凝时间，应按施工缝要求处理。若用塔机吊斗直接卸料入模时，其吊斗出料口距操作面高度以30～40cm为宜，并不得集中一处倾倒。15.3.4.3振捣：应沿承台梁浇筑的顺序方向，采用斜向振捣法，振捣棒与水平面倾斜角约30º左右。棒头朝前进方向，插棒间距以50cm为宜，防止漏振。振捣时间以混凝土表面翻浆出气泡为准。混凝土表面应随振随按标高线，用木抹子搓平。15.3.4.4留接槎：纵横连接处及桩顶一般不宜留槎。留槎应在相邻两桩中间的1/3范围内，甩搓处应预先用模板挡好，留成直槎。继续施工时，接槎处混凝土应用水先润湿并浇浆，保证新旧混凝土接合良好；然后用原强度等级混凝土进行浇筑。15.3.4.5养护：混凝土浇筑时，在常温条件下12h左右应覆盖浇水养护，浇水次数以保持混凝土湿润为宜，养护时间不少于七昼夜。15.3.5冬期施工15.3.5.1钢筋焊接宜在室内进行。在室外焊接时，最低气温不宜低于-20℃，且应有防雪挡风措施。焊接后的接头严禁立即碰到冰雪。15.3.5.2拌制混凝土时，骨料中不得带有冰雪及冰团，拌合时间应比常温规定时间延长50%。15.3.5.3基土应进行保温，不得受冻。15.3.5.4混凝土的养护应按冬施方案执行，应增加与标准养护试块相同组数的同条件养护试块。15.3.6工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并报请监理单位验收后方可进行下道工序的施工。15.3.6.151 DB64/T271-2003控制点：承台轴线标高控制，钢筋质量控制，模板质量控制，砼拌制砼浇筑，砼养护，检验批验收。15.3.6.2检查点：材料检验，钢筋绑扎检查，模板检查，砼拌制检查，砼浇筑检查，砼养护检查。15.3.6.3停止点：砼浇筑前检查，砼检验批验收。15.4质量标准桩承台砼施工必须符合“混凝土结构工程施工质量验收规范”（GB50204-2002）的有关规定。15.4.1钢筋安装15.4.1.1主控项目15.4.1.1.1钢筋安装时，受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。检查数量：全数检查。检验方法：观察，钢尺检查。15.4.1.1.2钢筋表面必须清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规定使用。15.4.1.1.3钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和验收规范的规定。15.4.1.1.4焊接接头、焊接制品的机械性能，必须符合钢筋焊接及验收的专门规定。15.4.1.2一般项目15.4.1.2.1绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不超过绑扣总数的10%，且不应集中。15.4.1.2.2弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度均不小于规定值。15.4.1.2.3用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量符合设计要求，弯钩的角度和平直长度应符合施工规范的规定。15.4.1.2.4对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯钩不大于4º，接头处钢筋轴线位移不得大于0.1d，且不大于2mm。15.4.1.2.5电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、焊渣及咬边。接头处绑条沿接头中心线的纵向位置不得大于0.5d，且不大于3mm；接头处钢筋的轴线位移不大于0.1d，且不大于3mm；焊缝厚度不小于0.05d；焊缝宽度不小于0.1d；焊缝长度不小于0.5d；接头处弯折不大于4º。15.4.1.3允许偏差和检验方法必须符合表28的规定表28桩承台钢筋安装及预埋件位置允许偏差单位为（mm）项次项目允许偏差检查方法1骨架的宽度高度±5尺量检查2骨架的长度±10尺量检查3箍筋、构造筋间距焊接±10尺量连续三档取其最大值绑扎±204受力钢筋间距±10尺量两端，中间各一处取其最大值排距±55钢筋弯起点位移20尺量检查6焊接预埋件中心线位移5尺量检查水平高差+3-07受力钢筋保护层基础±10尺量检查15.4.2模板分项工程15.4.2.1主控项目15.4.2.1.151 DB64/T271-2003模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支架的支承部分有足够的支承面积。15.4.2.1.2模板安装在基土上，基土必须坚实并有排水措施。15.4.2.2一般项目15.4.2.2.1模板接缝处接缝的最大宽度不应大于1.5mm。15.4.2.2.2模板与混凝土的接触面应清理干净，并采取防止粘结措施。粘浆和漏涂隔离剂面积累计不大于1000cm²。15.4.2.3允许偏差项目，见表29。表29桩承台模板安装和预埋件允许偏差单位为（mm）项次项目允许偏差检查方法1轴线位移5尺量检查2标高±5用水准仪或拉线检查3截面尺寸±8/±10尺量检查4相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查5表面平整度5用2m靠尺和塞尺检查6预埋钢板中心线位移3拉线和尺量检查7预埋管预留孔中心线位移3拉线和尺量检查8预埋螺栓中心线位移2拉线和尺量检查外露长度+1009预留孔洞中心线位移10拉线和尺量检查截面内部尺寸+10015.4.3混凝土分项工程15.4.3.1主控项目15.4.3.1.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合技术标准及验收规范和有关标准的规定。15.4.3.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工处理必须符合有关技术标准的规定。15.4.3.1.3评定混凝土强度的试块，必须按混凝土强度检验评定标准的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工技术标准的规定。15.4.3.1.4对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。15.4.3.2一般项目15.4.3.2.1混凝土应振捣密实，蜂窝面积一处不大于200cm²，累计不大于400cm²，无孔洞。15.4.3.2.2任何一根主筋均不得有漏筋。15.4.3.2.3无缝隙无夹渣层。15.4.3.3尺寸偏差项目，见表30表30桩承台混凝土工程允许偏差单位为（mm）项次项目允许偏差检查方法1轴线位移10钢尺检查2标高±10用水准仪或拉线尺量检查3截面尺寸+8-5钢尺检查4表面平整度5/8用2m靠尺和塞尺检查5预埋钢板中心线偏移10钢尺检查6预埋螺栓中心线偏移5钢尺检查7预留管、预留孔中心偏移5钢尺检查51 DB64/T271-20038预留孔洞中心线偏移10/15钢尺检查15.5成品保护15.5.1安装模板和浇筑混凝土时，应注意保护钢筋，不得攀踩钢筋。15.5.2钢筋的混凝土保护层厚度一般不小于50mm。其钢筋垫块不得遗漏。15.5.3冬期施工应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。15.5.4拆模时应避免重撬、硬砸，以免损伤混凝土和钢模板。15.6应注意的主要质量问题15.6.1蜂窝、露筋：由于模板拼接不严，混凝土漏浆造成蜂窝，振捣不按工艺操作，造成振捣不密实而露筋。15.6.2缺棱、掉角，配合比不准，搅拌不均匀或拆模过早，保护不够，都会导致混凝土棱角损伤。15.6.3偏差过大：模板支撑、卡子、拉杆间距过大或不牢固；混凝土局部浇筑过高或振捣时间过长，都会造成混凝土外胀，错台、倾斜等缺陷。15.6.4插铁钢筋位移：插铁固定不牢固，振捣棒或塔吊料斗碰撞钢筋，致使钢筋位移。15.6.5对于地震设防区，当承台梁采用支模浇筑时，承台梁侧面应按设计要求回填土并夯实。15.7主要质量记录15.7.1水泥的出厂证明及复验证明。15.7.2钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单复印件；15.7.3钢筋隐蔽验收记录(C5-1-3)；15.7.4模板预检记录(C5-0-3)；15.7.5钢筋焊接接头拉伸试验报告；15.7.6结构用混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单；15.7.7混凝土试块28d标养及同条件养护抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证；15.7.8模板安装工程检验批质量验收记录；15.7.9钢筋加工安装检验批质量验收记录；15.7.10现浇结构外观及尺寸偏差检验批质量验收记录。16设备基础施工工艺标准16.1适用范围本标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。16.2施工准备16.2.1主要材料与质量要求16.2.1.1水泥：宜用强度等级32.5～42.5的矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。16.2.1.2砂：中、粗砂，含泥量不大于5%。16.2.1.3石子：卵石或碎石，粒径0.5～32mm，含泥量不大于2%。16.2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。16.2.1.5外加剂、掺合料：其品种及掺量。应根据需要，通过试验确定。16.2.2主要设备与机具：应备有搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹、振捣器、刮杠、木抹子、串桶或溜槽、胶皮管等。16.2.3作业环境16.2.3.1基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。16.2.3.2安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检手续。51 DB64/T271-200316.2.3.3在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上皮的标记。较大型基础或阶梯型基础，应设水平桩或弹线。16.2.3.4埋在基础中的钢筋、螺栓、预埋件、设备管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收，并办完隐检手续。16.2.3.5由试验室确定混凝土配合比，经核查后，调整第一盘混凝土的各种材料的用量，进行技术交底及试拌。同时准备好混凝土试模。16.3操作工艺与工序控制点16.3.1工艺流程槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土找平→混凝土养护16.3.2清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得存有积水。清除模板内的垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。16.3.3混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）→。严格控制用水量，搅拌均匀，搅拌时间一般不少于90s。16.3.4混凝土的浇筑16.3.4.1混凝土的下料口距离浇筑表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。16.3.4.2混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。16.3.4.3用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。16.3.4.4混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按设计要求和施工规范的规定留置施工缝。16.3.4.5浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、螺栓、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况，当发现有变形或位移时，应立即停止浇筑，并及时修整和加固模板，完全处理好后，再继续浇筑混凝土。16.3.4.6混凝土振捣密实后，表面应用木杠刮平，木抹子搓平。16.3.4.7混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和洒水，浇水的次数应能保持混凝土表面呈润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。16.3.4.8雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量，否则不得任意施工。16.3.5工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并报请监理单位认可后方可进行下道工序的施工。16.3.5.1控制点：轴线标高，砼浇筑，砼养护，验收。16.3.5.2检查点：轴线标高检查，砼拌制检查，检验批检查。16.3.5.3停止点：轴线标高复查，砼浇筑前检查，检验批验收。16.4质量标准16.4.1主控项目16.4.1.1混凝土所用的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合砼施工技术标准的规定。16.4.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工技术标准规定。16.4.1.3评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合验收规范的规定。16.4.2一般项目51 DB64/T271-200316.4.2.1混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于400cm2，累计不大于800cm2，无孔洞。16.4.2.2无缝隙无夹渣层。16.4.2.3基础表面有坡度时，坡度应正确，无倒坡现象。16.4.3偏差要符合表31的规定。表31混凝土设备基础允许偏差单位为（mm）项次项目允许偏差检查方法1坐标位移（纵横轴线）±20用经纬仪或拉线钢尺检查2不同平面的标高+0-20用水准仪或拉线钢尺检查3平面外形尺寸±20钢尺检查凸台上平面外形尺寸+0-20钢尺检查凹穴尺寸+20-0钢尺检查续表314平面水平度每米5用水准仪或水平尺和楔形塞尺检查全长105垂直度每米5用经纬仪或吊线坠和钢尺检查全高106预埋地脚螺栓标高（顶部）+20-0在根部或顶端用水准仪或拉线钢尺检查中心距±27预埋地脚螺栓孔中心线位移10钢尺纵横两个方面检查深度尺寸+20-0钢尺检查孔垂直度10吊线或钢尺检查8预埋活动地脚螺栓锚板标高+20-0拉线和钢尺检查中心线位移5带螺纹孔锚板平整度2用钢尺和楔形塞尺检查带槽锚板平整度516.5成品保护16.5.1要保证钢筋、预埋件、预埋螺栓、孔洞和线管的位置正确，不得撞碰。16.5.2不得用重物冲击模板，不准在模板上支搭脚手板，保证模板的牢固和严密。16.5.3侧面模板应在混凝土强度能保证其棱角不因拆模而受损坏时方可拆模。16.5.4在已浇筑的混凝土强度达到1.2Mpa以上时，方可在其上来往行走和进行上部施工。16.5.5在混凝土运输时，应保护好设备管线、门口预留孔洞，不得碰撞损坏。16.5.6较大的设备基础超过相邻建筑物基础深度时，应有妥善的保护措施或方案。16.5.7基础内应根据设计要求预留孔洞，安装螺栓、预埋件均不得遗漏。以避免后剔凿基础混凝土。16.5.8夜间施工时，应合理安排施工顺序，要配备足够的照明，防止混凝土配合比过磅不准，防止碰撞各种管线、模板、预埋件等及现场设施等。16.5.9冬期施工时，混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。16.6应注意的主要质量问题16.6.1混凝土不密实：由于下料过厚，振捣不实或漏振、吊模板根部砂浆涌出等原因，造成蜂窝、麻面或孔洞；拆模过早，混凝土浆粘在模板上，也会造成麻面。16.6.2混凝土表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，混凝土多铺过厚、少铺过薄等原因造成。51 DB64/T271-200316.6.3基础轴线位移，螺栓孔洞，隔板位移：主要是预埋件固定措施不当，或浇筑混凝土时碰撞、振捣棒插入不准而造成。16.6.4露筋：钢筋的垫块漏放或位移，钢筋紧贴模板或振捣不实、漏振，均会造成露筋。16.6.5缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好有杂物，主要是未认真清理施工缝所致。16.6.6不规则裂缝：基础过大，内部由于水化热产生温度应力，上下层混凝土结合不好，养护不够，或过早拆模等原因造成。16.7主要质量记录16.7.1水泥的出厂证明及复验证明；16.7.2模板的标高、轴线、尺寸的预检记录；16.7.3混凝土应有试配申请单和试验室签发的配合比通知单；16.7.4混凝土试块28d标养与同条件养护抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证；16.7.5预埋件、螺栓、锚板等的产品合格证；16.7.6模板安装工程检验批质量验收记录；16.7.7钢筋加工工程检验批质量验收记录；16.7.8混凝土施工工程检验批质量验收记录；16.7.9混凝土设备基础外观及尺寸偏差检验批质量验收记录。17素混凝土基础施工工艺标准17.1适用范围本标准适用于工业与民用建筑中的一般中、小型混凝土设备基础。17.2施工准备17.2.1主要材料与质量要求17.2.1.1水泥：宜用强度等级32.5～42.5的硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥。17.2.1.2砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。17.2.1.3石子：卵石或碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2%，且无杂物。17.2.1.4水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。17.2.1.5外加剂、掺合料：其品种及掺量，应根据需要，通过试验确定。17.2.2主要设备与机具：搅拌机、磅秤、手推车或翻斗车、铁锹、振捣器（棒式或平板式）、刮杠、木抹子、串桶或溜槽等。17.2.3作业环境17.2.3.1基础轴线尺寸，基底标高和地质情况均经过检查，并应办完隐检手续。17.2.3.2安装的模板已经过检查，符合设计要求，并办完预检。17.2.3.3在槽帮上、墙面或模板上做好混凝土上皮的标志，大面积浇筑的基础每隔3m左右钉上水平桩。17.2.3.4埋在垫层中的暖卫、电气等各种管线均已安装完毕，并经过有关部门检查验收。17.2.3.5校核混凝土配合比，检查后台磅秤，进行技术交底准备好混凝土试模。17.3操作工艺与工序控制点17.3.1工艺流程槽底或模板内清理→混凝土拌制→混凝土浇筑→混凝土振捣→混凝土养护17.3.251 DB64/T271-2003清理：在地基或基土上清除淤泥和杂物，并应有防水和排水措施。对于干燥土应用水润湿，表面不得留有积水。在支模的板内清除垃圾、泥土等杂物，并浇水润湿木模板，堵塞板缝和孔洞。17.3.3混凝土拌制：后台要认真按混凝土的配合比投料；每盘投料顺序为石子→水泥→砂子（掺合料）→水（外加剂）。严格控制用水量，搅拌均匀，最短时间一般不少于90s。17.3.4混凝土的浇筑17.3.4.1混凝土的下料口距离所浇筑表面高度不得超过2m，如自由倾落超过2m时，应采用串桶或溜槽。17.3.4.2混凝土的浇筑应分层连续进行，一般分层厚度为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大厚度不超过50cm。17.3.4.3用插入式振捣器应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏，做到振捣密实。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍。振捣上一层时，应插入下层5cm，以消除两层间的接缝。平板振捣器的移动间距，应能保证振捣器的平板覆盖已振捣的边缘。17.3.4.4混凝土不能连续进行浇筑时，如果超过2h以上，应按施工缝处置。17.3.4.5浇筑混凝土时，应经常注意观察模板、支架、管道和预留孔洞、预埋件有无走动情况。当发现有变形、位移时，应立即停止浇筑，并及时处理好，再继续浇筑。17.3.4.6混凝土振捣密实后，表面应用木抹子搓平。17.3.4.7混凝土的养护：混凝土浇筑搓平后，应在12h左右加以覆盖和浇水，浇水次数应能保持混凝土为润湿状态。养护期一般不少于7昼夜。17.3.4.8雨、冬期施工时，露天浇筑混凝土应编制季节性施工方案，采取有效地措施，确保混凝土的质量。17.3.5工序控制点：每个控制点必须达到质量要求，所有检查点必须达到质量要求，所有停止点必须做质量记录，并报请监理单位验收后方可进行下道工序的施工。17.3.5.1控制点：轴线标高，砼拌制，砼浇筑，砼养护，检验批验收。17.3.5.2检查点：轴线标高检查，砼浇筑前检查，检验批质量检查。17.3.5.3停止点：轴线标高复验，砼浇筑前检查，检验批验收。17.4质量标准17.4.1主控项目17.4.1.1混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工有关标准的规定。17.4.1.2混凝土的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工技术标准有关规定。17.4.1.3评定混凝土强度的试块，必须按《混凝土强度检验评定标准》的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合验收规范的规定。17.4.1.4对设计不允许有裂缝的结构，严禁出现裂缝；设计允许出现裂缝的结构，其裂缝宽度必须符合设计要求。17.4.2一般项目17.4.2.1混凝土应振捣密实。蜂窝面积一处不大于200cm2，累计不大于400cm2，无孔洞。17.4.2.2无缝隙无夹渣层。17.4.3偏差项目应符合表32的规定。表32素混凝土基础允许偏差单位为（mm）项次项目允许偏差检验方法1标高±10用水准仪或钢尺检查2表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查3基础轴线位移15用经纬仪或钢尺检查51 DB64/T271-20034基础截面尺寸+8-5钢尺检查5预留洞中心线位移10钢尺检查17.5成品保护17.5.1在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时，方可拆除侧面模板。17.5.2在已浇筑的混凝土强度达到1.2Mpa以后，方可在其上来往行人和进行上部施工。17.5.3在施工中，应保护好暖卫、电气暗管以及预留洞口，不得碰撞。17.5.4基础内应根据设计要求预留孔洞或安置螺栓和预埋件，以避免后剔凿基础混凝土。17.5.5冬期施工混凝土表面应覆盖保温材料，防止混凝土受冻。17.6应注意的主要质量问题17.6.1混凝土不密实，有蜂窝麻面：主要由于振捣不好、漏振、配合比不准或模板缝隙漏浆等原因造成。17.6.2表面不平、标高不准、尺寸增大：由于水平标志线或小木橛不准，操作时未认真找平，或模板支撑不牢等原因造成。17.6.3缝隙夹渣：施工缝处混凝土结合不好，有杂物。主要是未认真清理而造成。17.6.4不规则裂缝：基础过长而收缩，上下层混凝土结合不好，养护不够，或拆模过早而造成。17.7主要质量记录17.7.1水泥的出厂证明及复验证明；17.7.2模板的标高、轴线、尺寸的预检记录；17.7.3结构用混凝土应有试配申请单和试验室，签发的配合比通知单；17.7.4混凝土试块28d标养同条件养护抗压强度试验报告。商品混凝土应有出厂合格证；17.7.5模板安装工程检验批质量验收记录；17.7.6混凝土施工工程检验批质量验收记录。18施工降水工程工艺标准18.1适用范围本技术标准适用于一般工业与民用建筑工程、构筑物的基坑（槽）及管沟施工的降水。18.2施工准备与一般规定18.2.1井点降低地下水位（简称降水，下同）的方法和设备选择，可根据土层的渗透系数、要求降低水位的深度及工程特点，作技术经济和节能比较后确定，各类井点的适用条件可按照表33选用。表33降水类型及适用条件适用条件降水类型渗透系数（cm/s）可能降低的水位深度（m）轻型井点多级轻型井点10-2-10-53-66-12喷射井点10-3-10-68-20电渗井点<10-6宜配合其他形式降水使用深井井管≥10-5>1018.2.2降水前应编制施工组织设计，并经监理单位批准后实施。主要内容应包括18.2.2.1降水地区工程地质和水文地质资料。采用的土层渗透系数必须可靠，必要时应作现场抽水试验确定。51 DB64/T271-200318.2.2.2井点管的构造、长度和数量，抽水机械的型号和数量（包括泵和电动机的备用量）。必要时应设双电源。滤管和砂滤料的规格和数量。18.2.2.3井点降水系统的平、剖面布置图和安装图。井点管沉设方法，排水沟管的埋设及排水地点选择。防止地面水、雨水流入基坑（槽）的措施。井点管路与施工道路交叉处的保护措施。18.2.2.4喷射井点降水应附高压水泵、循环水池（箱）的位置及排水管（槽）的安装详图。18.2.2.5电渗井点降水应附阴、阳极和直流电路的布置详图。18.2.2.6深井井点的井孔施工方法及机械设备要求。18.2.2.7降水范围内的水位观测孔位置和数量。18.2.3复杂土层应按降水要求补充勘察，查明相对含水层和不透水层、地下水的补给关系、主要含水层和下卧层等情况。18.2.4降水施工前应复验基坑（槽）位置。18.2.5井点滤管在运输、装卸和堆放时应防止滤网损坏，下入井点孔前，必须对滤管逐根检查，保证滤网完好。18.2.6降水设备的管道、部件和附件等在组装前，必须检查和清洗，并妥善保管。18.2.7井点施工应符合下列规定：18.2.7.1井孔应垂直，深度应符合要求，孔径宜上下一致。18.2.7.2滤管位置应按要求位置埋设，如井孔淤塞，严禁将滤管插入土中；如要降低成层土中的地下水位时，宜将滤管设在透水性较好的含水土层中，必要时可采取扩大井点滤层等辅助措施。18.2.7.3灌填砂滤料前应把孔内泥浆适当稀释，井点管应居中，灌填高度应符合要求，灌填量不得少于计算值的95%。18.2.7.4井点管口应有保护措施，防止杂物掉入管内。18.2.7.5井点施工时应做好记录。18.2.8在降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。18.2.9抽出的地下水中含泥量应符合规定，如发现水质浑浊，应分析原因及时处理，防止泥砂流失引起地面沉陷。18.2.10降水前，应考虑到水位降低区域内的建筑物和构筑物可能产生的沉降和水平位移，必要时应做好沉降观测和采取防护措施。18.2.11降水完毕后，应根据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管。土中所留的孔，应立即用砂土填实，如果地基有抗渗等特殊要求时，孔口应按有关要求填塞。18.2.12拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。18.2.13冬期施工应对水泵机组和管路系统采取防冻措施，停泵后必须立即把内部积水放净。18.2.14土洞发育地区如进行井点降水，必须注意和防止可能引起邻近地面塌陷。18.3几种常用井点降水操作技术18.3.1轻型井点18.3.1.1轻型井点施工宜按下列顺序18.3.1.1.1挖井点沟槽，敷设集水总管。18.3.1.1.2冲孔，沉设井点管，灌填砂滤料，将井点管同集水总管连接。18.3.1.1.3安装抽水机组，连接集水总管。18.3.1.1.4试抽。18.3.1.2集水总管、滤管和泵的位置和标高应正确。井点系统各部件均应安装严密，防止漏气。连接集水总管与井点管的弯联管中的短管宜采用软管。51 DB64/T271-200318.3.1.3按封闭方式布置单套井点设备时，集水总管宜在抽水机组的对面断开；采用多套井点设备时，各套井点设备的集水总管之间宜装设阀门隔开。18.3.1.4井点管的沉设可按现场条件及土层情况选用下列方法：18.3.1.4.1直接利用井点管水冲下沉。18.3.1.4.2用冲水管冲孔（亦可同时用压缩空气或使用加重钻杆协助冲孔）后，沉设井点管。18.3.1.4.3套管式冲枪冲法或振动水冲法成孔后，沉设井点管。18.3.1.5冲孔孔径不应小于300毫米，深度应比滤管底深0.5米以上，管距一般为0.8-1.6米。18.3.1.6每根井点管沉设后应检验渗水性能：井点管与孔壁之间填砂滤料时，管口应有泥浆水冒出，或向管内灌水时，能很快下渗，方为合格。18.3.1.7井点系统安装完毕，必须及时试抽，并全面检查管路接头质量、井点出水状况和抽水机械运转情况等，如发现漏气和“死井”应立即处理。检查合格后，井点孔口到地面下0.5-1.0米的深度范围内应用粘性土填塞。18.3.1.8轻型井点按抽水机组类型分为干式真空泵井点，射流泵井点和隔膜泵井点。干式真空泵井点，可根据含水层渗透系数大小选用相应型号的真空泵和水泵。射流泵井点和隔膜泵井点，适用于粉砂、轻亚粘土等渗透系数较小的土层中降水。18.3.1.9干式真空泵井点的水泵与排水管连接处，宜装置逆止阀。气水分离箱与总管连接的管口，应高于水泵的叶轮轴线。18.3.1.10射流泵使用前应进行检查，确保其喷嘴和混合室完好和光洁，并采取防止杂物堵塞的措施。18.3.1.11隔膜泵底座应平整稳固。出水的接管应平接，不得上弯。皮碗应安装准确和对称，使工作时受力均衡。18.3.1.12每套隔膜泵井点需装设两台泵，也可和射流泵组成混合机组，以保证连续抽水。18.3.1.13在降水过程中，应按时观测流量、真空度和观测孔内水位，并做好记录。观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后定期观测，以计算实际降深。18.3.2喷射井点18.3.2.1喷射井点施工宜按下列顺序18.3.2.1.1安装水泵设备（包括循环水池或水箱）及泵的进出水管路。18.3.2.2敷设进水总管和回水总管。18.3.2.1.3沉设井点管，灌填砂滤料，接通进水总管后及时单根试抽。18.3.2.1.4全部井点管在沉设完毕后，接通回水总管，全面试抽。18.3.2.2井点管组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等。组装后，每根井点管应在地面作泵水试验和真空度测定。地面测定真空度不宜小于700毫米汞柱。18.3.2.3进水总管与滤管的位置和标高应正确，井点管路应安装严密。各根井点管的连接管必须安装阀门。18.3.2.4高压水泵的出水管必须装有压力表和调压回水管路，以控制水压力。18.3.2.5井点管的沉设方法和检验应按第3.1.4、3.1.7的规定执行。当直接利用井点管水冲下沉法时，应先沉设外管，待下沉结束后再安装内管。18.3.2.6沉设井点管前，应先挖井点坑和排泥沟，坑的直径应大于冲孔直径，坑内不得有石子等硬物。18.3.2.7冲孔孔径不应小于400毫米，深度应比滤管底深1米以上，管距一般为2—3米。18.3.2.8每根井点试抽时排出的浑浊水，不得回入循环管路系统。试抽时间的长短，应根据井点出水由浊变清程度而定。18.3.2.951 DB64/T271-2003井点的内管与外管底座接触处，必须安装严密，内、外管顶端接头处，应用油封装置连接。抽水时，如发现井点管周围有翻砂冒水现象，应立即关闭此井点，及时检查处理。18.3.2.10工作水应保持清洁。全面试抽两天后应用清水更换。在降水过程中应视水质浑浊程度定期更换。18.3.2.11每套喷射井点宜控制在30根左右，并配相应水泵。各套进水总管均应用阀门隔开，各套回水总管应分开。18.3.2.12在降水过程中，应按时观测工作水压力、地下水的流量、井点的真空度和观测孔水位，并做好记录。发现异常现象，应采取措施进行调节。观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后定期观测，以计算实际降深。18.3.3电渗井点18.3.3.1电渗井点阴、阳极的制作与设置，宜符合下列规定：18.3.3.1.1阴极可用原有的井点管，阳极可用直径25毫米以上的钢筋或其他金属材料制成，并应考虑电蚀量。18.3.3.1.2阴、阳极的数量宜相等，必要时阳极数量可多于阴极数量。阳极的设备深度较井点管深约500毫米，露出地面为200—400毫米。18.3.3.1.3阴、阳极应分别用电线或钢筋连接成电线，并接至直流电源的相应极上。18.3.3.1.4阳极埋设应垂直，严禁与相邻阴极相碰。18.3.3.1.5在不需要通电流的范围内（如渗透系数较大的土层）的阳极表面可涂绝缘材料。18.3.3.2电渗降水施工前宜通过必要试验，确定合理的电压梯度和电极布置，井点设于基坑四周时，阳极应布置在井点圈内侧，与阴极并列或交错。阴、阳极的一般距离：采用轻型井点时，为0.8～1.0米；采用喷射井点时，为1.2～1.5米。工作电压不宜大于60伏特，土中通电时的电流密度宜为0.5～1.0安培/平方米。18.3.3.3在阴、阳极间的地面上，应清除掉无关的金属和其他导电物。18.3.3.4降水应经试验后选择连续或间歇通电方式。通电时间应根据施工的不同阶段和具体情况而定。18.3.3.5降水过程中，应按时观测电压、电流密度、耗电量及观测孔水位等，并做好记录。18.3.4管井井点18.3.4.1滤水井管的埋设，可采用钻孔法成孔。孔径应较井管直径大200毫米以上。井管下沉前应清孔，并保持滤网的畅通。井管与土壁之间应做过滤层。18.3.4.2井管宜用直径为200毫米以上的钢管或其他管制作。过滤部分可采用钢筋焊接骨架，外缠镀锌铁丝，并包滤网。18.3.4.3吸水管底端应装逆止阀，设于管井内抽水时的最低水位以下。18.3.4.4降水过程中应对抽水设备进行检查，按时观测管井内水位和流量等，并做好记录。18.3.5深井井点18.3.5.1深井钻孔方法可根据土层条件和孔深要求，选用冲击钻孔、回转钻孔或水冲法施工。18.3.5.2孔径应较井管直径大300毫米以上。深度应考虑抽水期间内沉淀物可能沉积的高度适当加深。孔深、孔径和垂直度必须符合要求。18.3.5.3钻孔时应符合下列规定18.3.5.3.1孔位附近不得大量抽水。18.3.5.3.2孔口设置护筒。18.3.5.3.3设置泥浆坑，防止泥浆水漫流。18.3.5.3.4应取土样，核对含水层的范围和土的颗粒组成。18.3.5.4根据钻孔时的土层情况和设计要求配齐所用管材，并按照沉放先后顺序堆放在孔位附近。51 DB64/T271-200318.3.5.5深井井管沉放前应清孔，需要疏干的含水层均应设置滤管。在周围填砂滤料后，应按规定及时洗井和单井试抽。18.3.5.6降水井内装置深井泵时，电动机的机座应平稳牢固，转向正确，严禁逆转（可装阻逆装置），防止传动轴解体。装置潜水深井泵时，潜水电机、电缆及接头的绝缘必须安全可靠，并配置保护开关控制。18.3.5.7安装水泵或调换水泵前，均应量测井深和井底沉淀物厚度，必要时清洗水井，冲除沉渣。18.3.5.8各管段、轴件的连接，必须紧密，牢固，使用前必须检验，不得漏水。18.3.5.9排水管路的连接、埋深、走向和坡度均应按规定施工。排水口应设在降水影响范围以外。18.3.5.10降水过程中应根据施工要求，确定启动和暂不抽水井点的数量。按照观测水位下降情况和流量等，并做好记录。18.4质量标准18.4.1降水与排水是配合基坑（槽）开挖的安全措施，施工前应有设计方案，并且应有降水范围的估算，对重要建筑物或公共设施在降水过程中应监测。18.4.2降水系统完工后，应试运转，发现问题及时解决，不能解决则采取报废措施另设新井。18.4.3降水系统运转过程中应及时检查观测孔中的水位。18.4.4基坑内明排水应设置排水沟及集水井，排水沟纵向坡度宜控制在1‰～2‰。18.4.5降水与排水施工的质量检验标准应符合表34的规定。表34降水与排水施工质量检验标准序号检查项目允许值或允许偏差检查方法单位数值1排水沟坡度‰1-2目测：坑内不积水，沟内排水畅通2井管（点）垂直度%1插管时目测3井管（点）间距（与设计相比）%≤150用钢尺量4井管（点）插入深度（与设计相比）mm≤200水准仪5过滤砂砾料填灌（与计算值相比）mm≤5检查回填料用量6井点真空度：轻型井点喷射井点KpaKpa>60>93真空度表真空度表7电渗井点阴阳极距离：轻型井点喷射井点mmmm80-100120-150用钢尺量用钢尺量18.5降排水工程注意事项18.5.1井点使用时，基坑周围应对称布置，同时抽水，使水位差控制在要求的范围内。18.5.2加强对周围建筑的观测，出现问题及时解决。18.5.3降水过程中井点应采取双线路供电或备用发电机保证降水连续进行。18.5.4供电线路设置与其它安全事项要按“建筑施工安全检查标准”（JGJ59-99）执行。18.5.5对降水井口做好安全防护，以免发生事故。18.5.6抽水过程中经常对抽水设备的电机，其它机械电压、电流等进行检查，并对井内及观测孔的水位、流量进行观测和记录，降水井用完后要及时回填并夯实。18.6主要质量记录18.6.1水位观察记录。51 DB64/T271-2003附录A（资料性附录）本标准中高于国家验收规范的项目和允许偏差值单位（mm）序号项目名称项目类别国家标准本标准编号允许偏差值编号允许偏差值1人工填土标高柱基、基坑、基槽主控项目6.3.4-507.4.1-402机械填土标高柱基、基坑、基槽主控项目6.3.4-508.4.1-403预制桩(钢桩)桩位垂直基础梁中心线一般项目5.1.3100+0.01H11.4.380+0.01H4沿基础梁中心线一般项目5.1.3150+0.01H11.4.3120+0.01H5人工挖孔桩垂直度钢套管护壁垂直于中心线一般项目5.1.410012.4.1806沿中心线一般项目20014.4.21507砼灌注桩钢筋笼箍筋间距一般项目5.6.4±2012.4.2±108桩承台模板安装和预埋件截面尺寸一般项目GB50204-20024.2.7±1015.4.2.3±89桩承台砼表面平整度一般项目GB50204-20028.3.2815.4.3.3510预留孔洞中心线一般项目1515.4.3.310注：本标准允许偏差提高值在相应各章质量标准中用分式表示，分母为国家标准，分子为本标准提高值，并用团体字表示。51'