光大钢结构施工方案培训资料

'、第一章工程概况§1．1工程总概述中国光大银行长春分行营业大厦位于长春市解放大路和同志街的交叉口西角，总建筑面积为32745.29平方米，总高度113米。地下两层为劲性砼结构，地上为全钢构（巨型钢框架—支撑结构体系），分主楼和裙房，主楼28层，裙房5层。§1．2钢结构简况1.2.1地下二层通过地脚螺栓在大底板上竖立16根钢柱,分别为C1、C2、C2a、C3,其余均为砼柱，从地下一层至5FL增加C4、C7、C8、C10、钢柱，共76根，其中4FL取消了C5、C1010根钢柱，6FL-8FL主楼取消了C4钢柱，平面分布如图1-2-1所示；9FL-19F增设6根C6钢柱，平面分布如图1-2-2所示；20FL-26FL又增设C9钢柱6根，平面分布如图1-2-3所示；27FL-28FL的钢柱平面分布如图1-2-4所示。1．2．2钢构件种类钢构件主要有钢柱、钢梁、钢支撑三大类。钢柱的截面型式有梅花形、箱形、H形和2[36c形四种。C1、C3柱的截面型式有梅花形（地下）和箱形（地上），地上C1柱分三次改变截面尺寸，1FL-11FL为1000X1000X85、75、60，12FL-19FL为800X800X55、45、35，20FL-26FL为600X600X35、25、20。C8柱的截面形式为箱形，截面尺寸为360X360X12。C2、C2a、C4、C5、C6、C9、C10、C11、C12、均为Ｈ形截面，其截面尺寸分别为600X600、500X500、500X550、400X400、350X350、300X300，其板厚分别为50、45、40、35、30、25、22、20、18、14等。C7柱为2[36c形，并由两根[36c槽钢组焊而成。钢梁分主梁和次梁，截面型式均为H形，截面尺寸有近30种规格，最大截面尺寸为2200X300X25X16，其次为900X550X60X30、900X350X22X15等。 钢支撑均为H形截面，水平加强桁架有∠160X10角钢和[16槽钢两种。 图1-2-12BL—8FL钢柱平面分布图图1-2-29FL-19FL钢柱平面分布图图1-2-320FL-26FL钢柱平面分布图 图1-2-427FL—28FL钢柱平面分布图其它还有隅撑、钢扶梯、临时支撑等构件。1．2．3节点形式柱—柱接头为全焊透节点；柱—主梁采用刚接，即翼板之间采用焊接，腹板之间采用高强螺栓连接；主梁—次梁之间采用铰接，即腹板之间采用高强螺栓连接。典型节点形式如图1-2-5所示。1．2．4材料C1-C6及C10-C11钢柱、主梁和支撑均采用SM490B，执行标准为《焊接结构用轧制钢材》(JISG3106-1995)和《舞技协48-96》;C7-C9钢柱采用Q345B,执行标准为《碳素结构钢》(GB700-88)；钢材强屈比不得低于1.2,屈服点不得超过其标准值的10%,伸长率不得低于20%；板厚≥40mm钢板的断面收缩率不得小于GB5313-85标准中的Z25级规定的允许值。手工电弧焊焊条选用应与主体钢材相匹配，Q345B、SM490B选用E5015或E5016，执行标准为《低合金钢焊条》(GB5118-95);Q235B选用E4315或E4316,执行标准为《碳钢焊条》(GB5117-95)。二氧化碳气体保护焊焊丝选用HOSMn2si或HO8Mn2siA,执行标准为GB/T8110-91。采用的防火涂料必须满足防火要求，并应经消防部门的认可。1．2．5钢结构工程量根据中国建筑东北设计研究院设计的图纸计算：钢结构总重量为4590T（其中钢柱2122T，钢梁2257T，其它411T），钢构件总件数约为6500件，金属压型钢板为30750m2，高强度螺栓为40102副，栓钉为164081个，需用焊材约40T。§1.3工程特点1．3．1本大厦采用巨型钢框架— 支撑结构体系，其东西两侧的边筒是该结构体系中的关键部分，也是工作量最大的部位。两个边筒中的C1钢柱是整个钢结构安装的钢柱和钢梁连接节点上柱和下柱连接节点主次梁铰接节点 图1-2-5典型节点型式图重中之重，其各项安装指标必须得到严格控制，才能保证其余部位的安装质量和整体安装速度。1．3．2钢构件的配套工作量大，钢构件的种类规格多，数量大，钢梁就有近30种截面、各种长度达3000余件；而且施工场地有限，无法堆放一节柱内的全部构件，因此制造单位应设置钢构件的中转场地，进行钢构件的复检和配套，为钢结构安装的顺利进行创造必要的条件。1．3．3工程质量要求高。本工程整体要求达到吉林省优良级工程，争创“鲁班奖”工程。1．3．4地上部分为全钢结构，土建工程量较少，钢结构安装与土建施工的交叉作业程度较低，这是钢结构安装快速顺利进行的一个有利条件。1．3．5钢结构安装要跨越冬季施工，不利天气环境条件，对钢结构安装的进度和安全施工造成一定的影响，因此需采取一定的冬季施工措施。§1.4工期、质量、安全目标工期目标：地下部分1998年10月1日开工，1998年10月20日结束；地上部分1999年4月15日开工，1999年7月15日完工。质量目标：达吉林省优良工程，争创“鲁班奖”工程。安全目标：杜绝死亡事故发生，重伤事故率低于0.5%。 第二章钢结构安装前施工准备§2.1钢柱地脚螺栓预埋钢柱是通过地脚螺栓与基础大底板（C1-C3）或砼柱（C4、C5、C7、C8、C10）相连接。地脚螺栓预埋质量的关键指标有两条：一是地脚螺栓组中心相对轴线的偏移≤3mm；二是单根柱地脚螺栓之间的距离。为保证单根柱地脚螺的垂直度及其相互间的距离，用两块地脚螺栓套模，上下固定地脚螺栓（如图2-1-1所示），套模按钢柱柱脚底板螺栓孔套钻而成；为保证地脚螺栓组中心相对轴线的偏移≤3.0mm，用∠100X8的角钢直接从大底板下表面搭设钢架支撑地脚螺栓套模，使地脚螺栓套模与底板钢筋隔开，使地脚栓套模在绑扎钢筋和底板浇注时不受影响，保证定位准确。图2-1-1地脚螺栓套模示意图 §2.2主要施工机具需用量一览表一、吊装机具序号机具名称规格型号单位数量构件垂直运输1附着式塔吊K50/50台2构件垂直运输2人货电梯22台2人员垂直运输3钢丝绳φ30副6吊装用4钢丝绳φ15副20吊装用5铁扁担20t5t个各2吊装梁用6卡环20t个4吊装用7卡环10t个16吊装用8卡环5t个32吊装用9汽车吊75t台110桅杆40t套1二、焊接机具1CO2保护焊机台16柱—柱焊接2硅整流焊机2Z-400台16柱—梁焊接3焊条烘干箱YZH-400台24焊条恒温箱400台25焊条保温筒W-5个406电动空压机6m3/0.8台2清根7碳弧气刨W-500把4清根8角向磨光机φ150mm把89钢丝刷3’’把20清理表面10烤枪把10焊缝预热11测温笔100℃-250℃支10测温12焊缝检验尺把10焊缝检验13风速仪台2测风速14钳形电流表600A把115栓钉焊机TSS2500台2栓钉焊三、测量仪器1激光经纬仪J2B-J台1竖向投测2天顶准直仪ZL台1竖向投测 3经纬仪J2台4垂直度测量4水准仪S3台2标高测量5光学对点器台2定位测量6全站仪TC1100台1控制测量7精密水准仪N3台1标高基准测量8对讲机3Km对2通信联络9钢盘尺50m30m把各210弹簧秤20kg把2四、高强螺栓施工机具1扭剪型电动板手M20，M22，M24台8终、初拧各42长柄测力板手M20，M22，M24把2检验3梅花板手M20，M22，M24把各10紧固4过堂（孔）冲个30安装用5手铰刀把4扩孔6电动铰刀把2扩孔7铲刀把4磨擦面处理8锉刀把4磨擦面处理9冲钉个10安装用10扩孔钻头个6按螺孔直径直径配11八角锤4磅把412帆布工具华袋个30五、无损检测设备1超声波控伤仪WVSN-50台2焊缝检测2超声波控伤仪SMART-220台2焊缝检测3磁粉控伤仪DSE组合式台1表面检查六、防火喷涂设备1空压机0．6-0．9台22空压机0．4-0．6台23压送喷涂机台24喷枪φ6-10mm把45测厚针把4 §2.3钢构件的复检和配套供应2.3.1为保证钢结构安装快速顺利地进行,钢构件必须经复检合格才能进入施工现场,构件复检的项目如下:(1)检查构件的几何尺寸、预留孔位置、螺孔直径与间距、焊缝坡口、摩擦面质量、临时固定连接。(2)核对构件的编号、方向、标记是否正确。(3)核对附件的数量、规格是否正确。(4)检查构件是否在运输过程中产生变形、损伤等。由安装单位和制造单位联合进行现场复检，制造单位成立构件处理小组，对检查出的超差问题进行及时处理。2．3．2由于钢构件的种类、规格多，数量大，且制造厂的批量流水制作同钢结构安装的流水顺序不一致，为保证钢结构安装按流水顺序连续施工，必须搞好钢构件的配套工作。（1）制造厂必须在某一安装流水段安装之前将该流水段内的所有构件制作完毕，并按钢结构的安装计划配套供应至现场。（2）构件起吊之前，必须将高强螺栓等小件配套好，并随构件一起吊。（3）钢构件的资料必须随构件同步移交施工现场。 第三章施工组织机构及劳动力布署§3.1施工组织机构及人员设置中建八局中国光大银行长春分行营业大厦项目经理部下设钢结构工程部承担整个钢结构工程的组织、施工和管理，以大连远洋大厦钢结构工程管理人员为主，抽调安装公司具有类似工程施工经验的骨干力量，组成钢结构工程部，谢金荣任经理，冯金江任总工程师，钢结构工程部下设工程技术科、质量安全科、物资供应科和经营财务科。钢结构施工队下设起重安装组、测量校正组、高强螺栓组、焊接组、压型钢板组、安全设施组等六支专业施工班组。中国光大银行长春分行营业大厦钢结构工程部施工组织机构及人员设置如图3-1所示。§3.2劳动力部署本工程所需劳动力以大连远洋大厦钢结构施工队为主要力量，同时根据本工程的工程量和工程特点，增加部分人员，劳动力配备计划如下：起重安装组：64人（分8个班，两班制）；测量校正组：20人（其中测量8人，校正12）；焊接组：40人（采取两班制）；高强螺栓组：12人；压型钢板组：18人（含栓钉焊）；安全设施组：12人；防火喷涂：30人；探伤工：3人；司机：4人；电工：2人；其它：15人；合计：220人。 第四章施工总进度计划§4.1计划编制说明（1）本计划按吊装班组每天两班（每班8小时）进行安排。（2）平均每天16小时吊装时间的分配：其中13小时吊装钢构件，其余3小时吊装其它物件（如压型钢板、工具箱等）。（3）本计划按施工日排定，遇到天气等原因影响，工期顺延。§4.2工期关键控制点设置（1）地下室部分：1998年10月20日前完工（2）1FL-5FL：1999年5月13日完成（3）6FL-19FL：1999年6月17日完成（4）20FL-顶层：1999年7月15日完成§4.3施工总进度计划（见表4-3-1） 第五章施工总平面布置图 第六章钢结构安装§6.1钢结构安装总体顺序本钢结构工程构件多，工期紧，质量要求高，确定合理的安装顺序，对保证钢结构安装的质量、保持一定的速度是很重要的。6．1．1平面安装顺序东西两侧的边筒结构是本工程结构体系中最关键的部位，其中的C1柱更是重中之重，必须严格保证其安装精度。根据这一设计的结构特点，平面安装顺序的原则为：先两侧边筒结构安装，经测量校正、高强螺栓终拧形成框架；再进行主楼边筒之间的结构安装，最后进行裙房结构安装。由于在东西两侧各安装一台K50/50塔吊，两个边筒结构同时进行安装，提高整个钢结构安装的速度。6．1．2竖向安装顺序以一节柱高度内所有构件安装作为一个安装单元，称之为一个安装流水段，沿高度方向，按从下往上的顺序进安装。C1柱分节说明：1FL-8FLC1钢柱设计成4节，每二层为一节钢柱，按照塔吊的定位计算，该部分钢柱的重量均超过塔吊的起重能力，因此必须作分节处理，分成一层一节钢柱。§6.2一个安装流水段内的工艺流程（如图6-2-1所示）6．2．1钢框架施工前准备工作有以下内容：（1）柱顶轴线、标高复核完毕，并用平面路图表示测得的柱顶偏移和标高偏差。（2）钢构件安装顺序图和安装顺序表编制完毕。（3）钢构件配套、复检完毕，测量标记完善。 （4）各项安全设施搭设完毕，且符合相应的规范要求。（5）每批构件进场前要进行堆放规划，按指定位置摆放。6．2．2钢柱安装实行大流水作业（如图6-2-2所示）6．2．3主梁安装实行节间法作业（如图6-2-3所示），根据每节柱的层楼（2层/节或3层/节），采用二根一吊或三根一吊，按从下到上的次序安装。先将东西两侧的边筒形成框架，校正合格、高强螺栓终拧后，再按节间法进行其余钢梁安装。6．2．4次梁安装方法与主梁相同。6．2．5钢柱就位后，按标高—位移—垂直度的顺序进行钢柱的初校。主梁安装过程中，对钢柱垂直度进行监测复校，上层主梁与柱的焊接完成后，进行柱顶轴线的投放，测出柱顶偏移，并将标高、位移、垂直度测量记录汇总后进行三方会签。6．2．6在钢梁安装过程中，节点高强螺栓原则上直接安装，如发生钢柱垂直度超差或高强螺栓无法自由穿孔的情况，则用普通螺栓临时固定，进行个别处理，高强度螺栓的初拧和终拧要跟上钢梁安装的节拍。6．2．7首先施焊上层梁与柱的焊缝，经超声波探伤合格后，进行该层压型钢板的铺设，为后续钢框架的施工创造较好的作业平面，同时又可作为上部安装和下部焊接之间的安全隔离层。6．2．8焊接施工时，一定要按照确定的平面焊接顺序施焊，先进行梁的焊接，再进行柱的焊接，每道焊缝经外观质量检查合格后，进行超声波探伤，有超标缺陷时，时行返修达合格。§6.3钢构件安装顺序图和安装顺序表为使钢构件的安装和配套供应有条不紊的进行，从而保证一定的安装速度和安装质量。在施工前，根据施工进度的要求，针对某一安装流水段的具体结构编制钢构件安装顺序图和钢构件安装顺序表（如表6-3-1所示），用以指导施工。 图6-2-1一个流水段内的安装工艺流程图 图6-2-2钢柱吊装顺序示意图 图6-2-3主梁吊装顺序示意图 表6-3-1钢构件安装顺序表（层—层）顺序构件名称构件编号节点板配套高强螺栓配套构件重量备注 §6.4主要构件的安装方法6．4．1钢柱安装工艺6．4．1．1钢柱吊装钢柱的吊装用现场K50/50塔吊单机吊装，采用专用扁担（吊装吨位按25T设计）吊耳采用柱上端连板上的吊装孔。起吊时钢柱的根部要垫实，保证在根部不离地的情况下，通过吊钩的起升与变幅及吊臂的回转，逐步将钢柱扶直，待钢柱停止晃动后再继续提升。为了使吊装平稳，应在钢柱上端拴两根白棕绳牵引，单根绳长取柱长的1.2倍,直径取φ16,如图6-4-1所示。图6-4-1钢柱吊装示意图6．4．1．2钢柱的固定钢柱吊装就位后，通过临时代设计的耳板和连接板，用M22×90的大六角高强度螺栓进行临时固定。固定前，要调整钢柱的标高、位移和扭转等参数在规范要求范围。大六角高强螺栓的紧固力矩取2000N*M充分紧固后才能上柱顶摘钩。6．4．1．3必须在钢柱起吊前，将临时钢爬梯绑扎在钢柱上；带悬挑梁的钢柱应在起吊前，将悬挑梁安装在钢柱上。6．4．2钢梁安装工艺6．4．2．1钢梁吊装 钢梁吊装利用专用扁担（吊装吨位按5T设计），采用二点吊，吊点位置距离梁端为梁长的1/4，吊点的构造形式采用在梁上直接用千斤头吊环捆扎锁死，再连到吊索上。根据一节钢柱高度内的楼层数量实行上、下层两梁一吊或上、中、下层三梁一吊，如图6-4-2所示。图6-2-4钢梁吊装示意图6．4．2．2钢梁安装钢梁安装的竖向顺序是先下层梁、再中层梁、最后上层梁。钢梁就位前对应的钢柱必须校正完毕（色括标高、位移、垂直度）。钢梁吊装就位后，在每个节点上用两只过镗冲对齐节点板上的上、下螺孔。出现不能满足冲孔要求的情况时，则采用调节方法：若间距小，用钢榫榫大间距；间距过大，用倒链拉小间距。调节的原则必须保证钢柱的垂直度在允许偏差范围内，若无法保证，则进行扩孔或更换连接板处理。节点满足冲孔要求后，原则上直接安装高强螺栓，如有部分高强螺栓不能自由穿孔时，进行个别处理。6．4．39FL上G4钢梁整体吊装工艺9FL有两根大跨度大截面的G4钢梁，跨度为32m，截面尺寸为900×550×60×30，单根重量约为25T，该钢梁组装后，将采用双塔吊整体抬吊工艺，并采用支撑措施防止钢梁挠度过大。6．4．4地下C1钢柱吊装工艺本工程地下室部分有四根C1钢柱，截面形式为梅花形，单根钢柱重量约为 27吨。由于地下施工时只安装一台K50/50塔吊，无法满足地下C1钢柱吊装要求。为此，地下C1钢柱采取如下方法进行吊装：首先用一台75T的汽车吊将钢柱直接从车上吊至大底板上；然后用卷扬机将每根钢柱水平移动至相应柱基附近；最后在柱基附近的适当位置安装40T的吊装桅杆进行钢柱的扶正，吊装到位。§6.5测量与校正钢结构工程的测量工作即钢结构安装过程中的测量控制,是保证大厦钢结构安装正确到位的关键性工作,其内容包括:柱顶轴线的放样、柱顶标高控制、钢柱位移偏差控制及钢柱垂直度的测量控制等内容。因此，钢结构工程的测量工作，必须做到严格控制，万无一失。6．5．1施工平面控制网的建立鉴于本工程的施工特点，考虑到装配的精度要求，决定在基础施工时按四等网的精度要求布设平面控制网，预埋钢板（200×200）,建立施工方格网，其点位的初步定位精度小于2cm，用极座标法或其他方法测设；然后按初步测设的点位所构成的图形，作角度和距离观测，角度闭合差要求小于±10″，距离用栓定后的钢尺丈量或用全站仪量距。距离计算时顾及全站仪的加乘常数改正及气象改正。因此，要求角度观测六测回，边长观测四测回，测角误差小于±2.5″,边长相对精度达1/20000.由观测成果作经典自由网平差,根据平差结果与设计的坐标比较进行归化.为了保证其点位的绝对可靠和边长相对精度较高的要求，在归化结束后的点位上重新观测角度、边长。如不满足要求，还需重新观测并依据观测结果作第二次归化，直到完全满足要求为止。6．5．2柱基地脚螺栓的定位测量钢柱地脚螺栓的定位关系到以后横梁的装配，其定位的好坏是以后测量工作能否顺利进行的先决条件。根据钢柱的特点，采用“十”字放样法，确定出“十”字的四个点，并由该四点确定柱基的中心线，由于地脚螺栓预埋要求比较高，因此采用套模控制法控制地脚螺栓相互之间的距离，并用支架固定，控制地脚螺栓变形。最后还需检查螺栓间距，绘制平面偏差图，再次进行调整，使其满足规范要求。 6．5．3基准标高点的设定基准标高点位一般设置在柱基底板的适当位置，四周加以保护，作为整个高层钢结构工程施工阶段标高控制的依据。标高设置采用不锈钢或铜质材料焊接或预埋在底板上，基点数根据施工范围的大小设置2-3点。本工程决定设置两个基准点，且两个基准点与原始基准点（即城市水准点）进行二等水准联测。并定时检查两点之间的高差，以及与原始基准点之间的高差，且检测精度在0.3mm范围内。6．5．4柱基底面标高的测量与校正在柱基中心表面和钢柱底面之间，考虑到施工因素，设计时一般都考虑有一定间隙作为钢柱安装时的标高调整。柱基底面的标高测定非常重要，以基准标高点为依据，对每根钢柱柱基表面进行标高实测，其测量精度要求小于±0.5mm,并将测得的标高偏差用平面图表示,作为临时支承标高块调整的依据.6.5.5钢结构安装测量与校正6.5.5.1安装平面控制网的建立在地脚螺栓定位完,基础混凝土浇筑之后,依据原有的施工平面控制点(一般情况下,在基础施工完之后,原有的施工平面控制网被坡坏,因此运用原有的城市导线点比较方便)。运用极座标法，布设安装平面控制点，其点位分布如图6-5-1所示。布设的点位所构成的图形进行测角和测边，其测角的误差小于±2.5″，边长相对精度1/20000。其观测成果作自由网平差，平差结果与设计值相比较进行改化。在改化之后的点位上再次观测角度和边长，若不满足要求，进行再次改化，直到满足钢结构安装要求为止。6．5．5．2柱顶轴线的放样 图6-5-1平面基准点分布图 以基础上所布设六个平面控制点做为测量依据，在点位上架设天顶准直仪或激光经纬仪进行竖向投点，把控制点投测到需要安装钢柱的那一层楼面点位接收板上。对投测点所构成的图形进行检测，并做自由网平差。平差所得的点位坐标与设计值相比较进行改化，然后再次检测，直至满足要求为止。在投测点上架设J2级经纬仪或全站仪并配合标准钢尺（温度、尺长改化），标准拉力作用下进行空中排尺放样，放样出主楼的四根C1柱和裙楼的两根C8柱的轴线。根据这六根钢柱轴线，拉钢尺和拉钢丝放样出所有钢柱的轴线。同时在放样完轴线之后，再用投测的六个点检核所放样的其它柱顶的轴线，以便万无一失。根据柱顶所放样的轴线，可以直接测得柱顶位移和扭转量。6．5．5．3钢柱垂直度测量与校正钢柱安装垂直度控制包括三个方面的内容：（1）吊装过程定位；（2）采用高强螺栓连接后的垂直度测控；（3）对焊接过程中变形以及弹性压缩变形所造成倾斜而需要进行的监控。任何一节钢柱的安装，均以下节钢柱柱顶部的实际柱中心为准，安装钢柱的底部对准下节钢柱的中心线即可。控制柱节点时应尽可能注意四周外形，尽量平整以利于焊接，同时安装钢柱必须特别注意钢柱的扭转。根据放样时标出的扭转方向进行反方向扭转定位，但柱与柱错边量不得大于3mm。钢柱安装完之后，将两台经纬仪架设在相互垂直方向上，进行钢柱自由状态下的校正，使其单节柱垂直度小于4mm，且尽可能使钢柱柱顶中心向轴线上靠拢。在钢梁的安装过程中必须对钢柱的垂直度进行监控。高强螺栓连接时，钢柱垂直度监控也是必须的。此时各构件虽已基本就位，且其垂直度也已基本满足要求，但为了防止螺栓连接过程中破坏力的平衡而导致钢柱的倾斜，实际工作时根据现场情况进行测量，其最终的垂直度偏差必须控制在允许偏差范围内。对焊接过程中的变形以及弹性压缩变形而可能造成的倾斜，根据工程实际情况进行测控，即在工程初期测量焊接变形量，以便后来安装校正时预留焊接收缩量，满足最终钢柱垂直度的要求。6．5．5．4钢柱标高测量与校正标高的测量对钢结构安装必然会产生影响，为了控制此项误差，并使其达到最小，应尽可能地提高相对标高测量的精度。根据规范规定，要求钢梁的支承点间相邻高差的允许偏差小于±5mm，则要求测量标高的精度要达到±1.76mm(即±5/2√ 2)。根据柱基底面的基准标高点采用精密水准测量方法向上引测，一测回二次读数，以便检校。标尺采用铟钢标尺，传递标高所用的钢尺，必须是经过检定的钢卷尺，用弹簧秤在标准拉力下施测，同时用全站仪进行小仰角复测。同一平面的标高控制点按三等水准网精度要求布设。考虑到钢柱制作公差、安装间隙、焊接收缩、压缩变形、温差变化、基础沉降等因素，钢柱在吊装就位后发生标高偏差，根据本工程的特点，钢结构安装标高控制拟采用相对标高控制为主，设计标高控制为辅。当钢柱柱顶标高发生偏差时，主要采用柱间安装间隙和切割的办法来调整，同时严格按照规范要求执行。5．6测量质量保证措施（1）必须严格按规范要求操作，并认真执行现场监理工程师所要求的各项测量技术、验收程序。（2）为防止视线过长，目标模糊、晃动等影响，当土建施工到一定高度时，把基准控制点向上转置，严禁逐层传递。（3）每一道测量工序完成后，必须按三级验收制度执行，自检合格后方可上报监理工程师复验，合格鉴认后方可进入下道工序施工。（4）班组施测前，做好技术交底工作，技术主管对整理的测量成果必须进行会审，并做好上记录、施工日志。（5）钢柱校正时，仪器应尽可能在轴线上，最大偏差角控制在15°左右。（6）平面控制主轴线投放，应在每一节的钢梁形成框架后进行，严禁交叉投点。（7）测量放线前后，及时对测量仪器进行检验，确保仪器在可知度状态下运行。（8）工程中所有距离丈量所使用的钢尺或全站仪，其尺长必须以同一把钢尺作为比较，一般是以制造厂提供标准钢尺为准。6．5．7测量与校正工艺流程（如图6-5-2所示） 图6-5-2测量与校正工艺程图§6.6高强螺栓施工高强螺栓被广泛的应用于高层钢结构中，是因为它能够在保证工程质量要求的前提下，减少工人劳动强度，加快工程施工进度。本工程所用高强螺栓，为10.9级据剪型高强螺栓，所需规格数量见下表： 规格数量（副）M22×80、70、65、5516324M20×80、75、70、5020902M16×4517126．6．1高强螺栓施工前准备工作6．6．1．1施工工具:电动扭矩扳手、测力扳手、电动铰刀、钢刷、扁铲、过镗冲、撬棍等。6．6．1．2质量复查a．核对高强螺栓的出厂质量证明书是否符合标准规定。b．随机抽取部分螺栓检查其外观质量和外形尺寸。要求表面不得有裂纹和伤痕等缺陷，外形尺寸须符合规范。c．按出厂批号分批量进行扭矩系数复验。要求变异系数不得大于10%。6．6．1．3保存、发放a．高强度螺栓应存放在干燥、防腐的仓库内。b．存放时，应按原包装，分规格类型进行保管，领用按批号配套发放，严禁混放、混用。C．设专人负责保管、发放。6．1．4构件摩擦面质量检查。a．按规范要求，现场进行摩擦面抗滑移系数复验，达设计要求方能使用。设计规定：Q345或SM490Bμ≥0.55Q235μ≥0.45 b．摩擦面表面不得有浮锈、油污、油漆等杂物，否则应清理达规范要求为止。6．6．2高强度螺栓安装6．6．2．1构件吊装到位后,每个节点采用两只过镗冲对孔，并直接安装高强螺栓。6．6．2．2高强螺栓的投放a、投放前应核对其规格型号，以防错用。b、投放时应能自由通过，否则应进行扩孔或重新钻孔等措施处理，严禁锤击穿孔。c、螺栓同连接板的接触面之间应保持平整，每一节点处的螺栓朝向应一致。6．6．2．3高强螺栓的紧固a、高强螺栓一经投入应立即进行初拧。初拧扭矩值应为终拧值的70%左右。b、无论初拧或终拧，都应按一定顺序进行，基本原则是由中央向四周进行紧固。c、紧固顺序（如图6-6-2所示）6．6．3质量检验扭剪型高强螺栓，在终拧后，应进行紧固质量检验，检验内容：ａ．梅花头是否打掉，若因构造原因不能拧掉梅花头的是否做了终拧标记。ｂ．螺纹是否均匀露出2-4扣。6+5+1+2+3+4+ｃ．终拧扭矩值是否达到标准规定。+14+1315++12+1011++3+12++5+46++8+79++910++87++12++43++56+ 图6-6-2高强螺栓紧固顺序示意图6．6．4高强度螺栓安装工艺流程图（如图6-6-3所示）图6-6-3高强螺栓安装工艺流程图§6.7钢结构焊接6．7．1概述本工程钢结构焊接主要是柱与柱、柱与梁及支撑的焊接，钢柱分为箱形柱和H型柱，并多次变截面和厚度，材质均为SM490B；钢框架主梁为Ｈ型梁，其与钢柱的连接形式为腹板高强螺栓连接，翼板与钢柱为焊接，并且全熔透，翼板厚度分别为６０、２５、２２、２０、１８、１４、１２，材质为SM490B ；次梁与主梁的连接主要为高强螺栓连接，上下柱之间的连接方式为焊接，焊缝要求全熔透。柱与柱的连接以及柱与梁的连接如图6-7-1、6-7-2、6-7-3所示。图6-7-1箱型钢柱连接示意图图6-7-2H型钢柱连接示意图 图6-7--3柱梁连接示意图6．7．2焊接前的准备工作1、根据本工程现场焊接的特点，采用CO2气保护半自动焊和手工电弧焊两种焊接方法进行施工，前者用于焊接量大的柱--柱接头。2、根据GB4708-92《钢制压力密器焊接工艺评定》及JGJ81-91《建筑钢结构焊接规程》的要求增做如下工艺评定.（1）δ=60mm的板板对接，焊接方法为CO2气保护焊。（2）δ=60mm的组合角接,焊接方法为CO2气保护焊。3、焊工必须持有劳动部门颁发的焊工资格合格证书，且须符合以下要求：（1）合格项目必须能覆盖现场所有焊接位置；（2）焊工资格必须在有效期内；（3）施焊前，经现场技能考试，合格后方可上岗施焊。4、做焊缝收缩变形和残余应力测试等工艺试验。6．7．3钢结构的焊接顺序钢框架的焊接包括箱形柱、H形柱的焊接，柱与梁的焊接及梁与梁的焊接，由于节点很多，所以应采用合理的焊接顺序。以防止产生整体焊接变形，尽可能减少焊接残余应力，在施工中应遵循以下的焊接原则：1、先焊基准点处焊缝，再焊周边焊缝；2、先焊收缩量大的焊缝，后焊收缩量小的焊缝；3、对称施焊。 钢框架的焊接顺序：一个标准框架柱结构空间有二层钢梁平面，其立体面的总体焊接顺序为：上层钢梁平面的梁—柱、梁—梁及支撑焊接——下层钢梁平面的梁—柱、梁—梁及支撑焊接——柱对接平面焊接。在每一层平面上的焊接顺序为先焊与箱形柱连接焊缝，再焊与H形柱连接焊缝，柱与柱对接的焊接顺序（如图6-7-4所示）。同一层平面上柱—梁接头的焊接顺序（如图6-7-5所示）。对于两端都与柱焊接的主梁。应先焊梁的一端焊缝，等其冷却后再焊另一端；对于一端，则先焊下翼板焊缝再焊上翼板焊缝，上下翼板的焊接方向相反。与H形柱焊接的梁应先焊与H型柱腹板连接的焊缝，再焊与翼板连接的焊缝。单个箱形柱接头的焊接，由两名焊工采用CO2气保护半自动焊同时对称焊接（如图6-7-6所示），起始焊点距柱棱边大于50mm，两人同工艺同时逆时针方向施焊，直至焊完整条焊缝，整个焊接过程中，两名焊工都要保持对称位置。单个H形柱接头焊接，先焊腹板焊缝再焊翼板焊缝（如图6-7-7所示）。图6-7-6箱型柱接头焊接顺序图图6-7-7H型柱焊接顺序图 图6-7-4柱—柱对接焊接顺序（焊接顺序1—2—3） 图6-7-5同一层平面上柱—梁焊接顺序图焊接顺序为1—2—3—4—5—6—7—8—96．7．4焊接前的准备工作（1）检验焊材、垫板、引弧板，焊材的牌号必须符合设计要求，保管要妥当，应放在仓库内保持干燥，焊材不得受潮生锈，焊条药皮不得剥落，垫板和引弧板应按规定的规格制作加工，坡口须符合设计要求。（2）检查焊接操作条件，焊接操作平台、防风设施等须安装到位。（3）检查工具设备和电源，焊机型号正确，焊机完好，接线正确，电流表、电压表齐全完好，摆放在设备平台上的设备排列应符合安全要求，电源线安全可靠。（4）焊条使用前应进行烘干、干燥，碱性焊条350-400℃烘干、恒温1.5-2h ，酸性焊条150-200℃烘干恒温1小时，烘好后，焊条应放在150℃的干燥箱内，随用随取，取出的焊条放在保温筒内，4小时用完，否则重新烘干，焊条烘干次数不超过两次。（5）焊缝坡口检查，合适的坡口尺寸是保证接头焊接质量的关键因素之一，焊前全面检查坡口尺寸，如果坡口间隙过小，则需要重新开坡口打磨干净再进行焊接。有时为了保证结构整体尺寸的需要，柱--柱接头的坡口间隙增大，施焊前，先将间隙焊满，再进行正常焊接。6．7．5焊接过程控制一、根据焊接工艺评定编制焊接工艺。二、对于板厚大于等于36mm的钢板，焊接前进行预热，预热范围为焊缝两侧各100mm内，预热温度100-150℃，温度测定用测温仪。三、垫板、引灭弧板根据要求制定尺寸。四、焊接工艺过程1、清理坡口及两侧的油污、锈等杂质，定位点固，同时点固引、灭弧板和垫板。2、根据工艺卡调节焊接工艺参数。3、按规定的焊接顺序进行施焊，焊缝厚度达母材厚度1/2以上时，方可短暂停息。4、施焊过程中，每一层都要进行清渣，进行层间检查，发现缺陷及时处理后方可继续施焊，焊后清理焊接飞溅。5、对于板厚大于等于36mm的焊缝，焊后及时进行后热处理，后热温度200-300℃，恒温1小时。6．7．6在钢柱、钢梁的整个焊接过程中，有专职测量人员，对柱的垂直度和梁的水平度进行监测,并测出每种焊缝的收缩量，将结果反馈给制造厂家，作为构件加工参考量。 6．7．7施焊时，设专职人员对风速、温度、湿度进行测量记录，若出现以下情况之一，且无有效保护措施，立即停止焊接。（1）风速大于10m/S（2）相对湿度大于90%（3）雨、雪天气（4）环境温度在0℃以下。尤其是在冬季施工，由于温度低，焊后冷却速度快，易产生断裂，所以冬季施焊，必须采取严格的焊接工艺和防护措施：1、对每个接头进行预热，预热温度100-150℃，用多头烤枪加热，并用保温棉保温，保温层厚度为80mm,保温范围为焊缝两侧各500mm范围内（如图6-7-8所示）。图6-7-8焊件保温示意图2、严格控制层间温度，不低于100-150℃。3、焊后冷却速度不应大于5℃/min，否则用多头烤枪加热缓冷。4、后热温度为200-300℃，持续1小时，不拆保温棉自然冷却。6．7．8焊材的管理：焊条、焊丝应有质保书，现场配有一级库、二级库存放焊材，焊条使用前须烘干，焊工领取焊条需用保温筒，焊接时保温筒接上电源用以保温。6．7．9焊接检验1、焊缝外观质量检查：a.表面不得有气孔、表面裂纹、未焊满等缺陷。 b.咬边深度不超过0.5mm，累计长度不得超过焊接长度的10%。c.焊缝余高符合设计规范要求。2、超声波检验，按照《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》进行评定，对接全熔透焊缝100%探伤I级合格，其它全熔透焊缝20%探伤，II级合格。6．7．10返修1、对于外观质量不合格的焊缝，通过修补打磨达到合格要求。2、对于内部质量不合格的焊缝，标明有缺陷位置后进行返修，返修工艺按焊接工艺，返修次数不应超过两次，否则应针对实际情况编制返修工艺，经公司总工程师批准后，方可返修。6．7．11焊接工艺流程（如图6-7-9所示）。 图6-7-9焊接工艺流程图§6.8安全防护技术措施在高层钢结构建筑施工中，钢结构安装一般超前于土建楼层砼施工4-6层，这就决定于钢结构安装必然是在狭小平面上的高空作业，而且主体结构安装、测量校正、高强螺栓、焊接、压型钢板等施工都是在不同层面上同时作业，形成一个多层面立体交差作业的局面，高空人员和物件的坠落必将成为高层钢结构施工中的最大安全隐患。因此，必须采取切实可行的安全防护技术措施，创造一定的作业平面，增强施工的安全可靠性。6．8．1爬梯 在高层钢结构的安装中，爬梯一般有两类：一类为固定式钢扶梯。在吊装前通过夹具将其固定到钢柱上，随钢柱吊装，此类扶梯主要供钢柱吊装时解钩及钢梁安装时使用，这类扶梯应根据钢柱的不同规格设计成几种型号，在现场制作，通过夹具绑附到钢柱上，这种扶梯应验收合格方可使用（如图6-8-1所示）。另一类为移动式爬梯，一般根据现场情况采购铝合金人字梯，供施工中使用。图6-8-1固定式钢爬梯示意图6．8．2操作平台操作平台的主要作用是钢梁安装以及梁柱焊接时为操作人员提供的作业平台。操作平台通过夹具固定到钢柱上。操作平台根据钢柱的规格制作，在钢柱上的位置位于钢梁下翼缘下方900mm处（如图6-8-2所示）。图6-8-2操作平台示意图6．8．3扶手绳钢结构安装过程中，往往还没有形成安全通道时，作业人员必须在钢梁上行走，为了保证在钢梁上行走安全，需设置扶手绳。扶手绳一般设置在主梁上方1400-1800mm处，另外，在需行走的次梁上方应拉设扶手绳，绳端可绑扎在钢柱上，如果无处可绑扎，则通过专用夹具固定到钢梁的翼缘上（如图6-8-3所示）。 图6-8-3扶手绳的设置示意图6．8．4吊篮在钢结构安装的过程中，有一些特殊位置，操作平台无法搭设，高强螺栓安装、焊接等作业需借助简易吊篮（如图6-8-4所示）。图6-8-4吊篮示意图6.8.5护栏护栏一般设置在每个安装节的顶层，用于作业面外边缘的围护及大型洞口边缘围护。护栏采用夹具固定在钢结构翼缘上，上挂密目安全网，每节安装完成后可拆除周转使用（如图6-8-5所示）。图6-8-5护栏示意图 6．8．6安全网平网钢结构的安装不同于一般土建施工，钢结构每个安装节一般包含三层楼体构件单元，待钢柱、钢梁安装完毕后才能开始楼面板的施工，大量的作业集中在一个立体的空间框架上进行，交叉作业频繁，因此在整个楼面上需设安全平网，以防高空坠落，兼作安全隔离屏障。在一个安装节点的中间楼层布置一道平网。平网采用复合形式：即一层普通大眼安全网上覆盖一层密目安全网，这样的安全网不但能够防止人员的坠落，而且还能防止高强螺栓梅花头以及电焊条头坠落伤人。在压型板铺设后的预留洞口、施工用工具棚提升洞口等处也需设置平网。立网在每个钢结构安装节的外围全部采用挂网围护。立网同样采用复合形式，这样做可以有效地防止零星物品、电焊火花飞出建筑物外，而且便于搭设拆除。挑网为了进一步防止高空坠落，应该设置复合形挑网。一般每隔九至十二层设一道挑网，挑出建筑物外沿3-4米，挑网宜在楼面混凝土浇筑后设置。在高层钢结构的安全防护中所使用的安全网应采用阻燃型，安全网的设置如图6-8-6所示。图6-8-6安全网设置示意图6．8．7工具棚钢结构安装所使用设备、仪器、工具等应存放在工具棚中随作业面的升高采用吊车提升。工具棚的设计应考虑到楼面施工荷载、结构特点以及塔吊的起吊能力等因素。工具棚的宽度比次梁的档距小200-300mm, 当起吊时，工具棚平行于钢梁，吊至上一节点后工具棚旋转90度，放置在钢梁上（如图6-8-7所示）。图6-8-7工具棚示意图6．8．8压型钢板的安全防护作用压型钢板是高层钢结构安装中安全防护设施的重要组成部分，其作用表现在以下几个方面：压型钢板铺后将为上节柱梁的安装提供一个较大平整的作业平台，并且为上、下安装节交叉施工提供了隔离屏障，压型钢板铺设后不象其它安全设施需要拆除，减少了不安全环节；利用压型钢板作安全平台，节约了大量的安全设施搭设及拆除工作量。目前，在高层钢结构建筑中常用的压型钢板厚度约1.0毫米，其强度足以支撑施工人员行走以及辅助材料、小型工具的堆放。对于工具棚以及其它较重物品，在压型板上堆放时则要采取合理的垫高，将重量传递到钢梁上，保证不损伤压型钢板（如图6-8-8所示）。一节柱梁节点高强螺栓施工完毕后，应随即将下、中、上层压型钢板吊装到相应楼层上，并立即进行顶层压型钢板的铺设，只有待顶层压型板铺设完毕后，方可进行上节柱梁的安装工作。 压型钢板铺设应按先铺设顶层板，再铺下层板，最后铺中层板的顺序。压型钢板铺设以后，应随即将其点焊固定，以防大风吹落或被人踩翻。压型板应根据铺设的进度取用，暂不铺设的压型钢板应堆放成捆，绑扎牢靠，不许散放。作为高空安全防护设施的组成部分，应认识到顶层压型板在整个安装工序中的突出地位，既不能将此环节提前，以免影响测量与校正；更不能将此环节滞后，以免影响到上节柱梁的安装进度。压型钢板上设计洞口应在相应位置用模板预留出来，不浇筑混凝土，待整个楼面浇筑混凝土后再用气焊开洞。这样做的目的是：一方面防止开洞造成安全隐患，另一方面防止开洞削弱压型板的整体刚度。图6-8-8压型钢板的安全防护示意图§6.9压型钢板及栓钉施工在压型钢板上现浇钢筋混凝土楼面结构中，压型钢板是砼楼板的永久性模板，栓钉是砼楼板与钢柱、钢梁在承受抗剪应力时的连接件。本工程压型钢板采用1.0mm厚的镀锌钢板，压型钢板板型采用GB/T12755-91中的YX51-250-750型，压型钢板必须严格控制其含锌量在标准范围之内；本工程栓钉设计采用φ13、φ16、φ19三种规格，其长度均为110mm，栓钉应符合标准《圆柱头焊钉》(GB10433)的规定。6．9．1压型钢板安装6．9．1．1压型钢板安装工艺如下：（1 ）根据钢结构钢梁的平面位置绘制压型钢板的排版图，根据压型钢板的排版图进行压型钢板的加工与现场配套。（2）待一节钢柱所有构件安装完毕，高强螺栓终拧、顶层焊接完毕后，复测钢构件安装精度，合格后确定安装位置，进行放线。（3）压型钢板的吊装按照先吊下层板、再吊中层板、最后吊上层板的顺序进行。压型板吊到铺设区域后不得随意拆开。压型板吊装到位后，立即铺设顶层压型钢板，然后铺设下层压型钢板，最后铺设中层压型钢板。（4）根据安装位置线铺设压型钢板，边铺边调直、压平，随即用点焊点牢到钢梁上。随铺随点固，铺多少取多少。铺不完的压型板应成捆堆好，绑扎牢固。（5）同一楼层压型板铺设完毕后焊接堵头板、封边板。预留洞口最好先标出位置，浇筑混凝土时用模板预留出，待管道安装前开洞，以免削弱压型板的整体刚度，减少安全隐患。6．9．1．2在压型板的施工中应注意以下问题：（1）压型钢板在装、卸、安装中严禁用钢丝绳捆绑直接起吊。运输及堆放应有足够支点，以防变形。（2）铺设前应对发生弯曲变形的压型板进行校正。钢梁顶面保持清洁，清除灰渣，严防潮湿及涂刷油漆（可焊漆除外）。（3）下料、切孔采用等离子切割机操作，严禁采用乙炔氧气切割。（4）压型的下料应在工厂进行，尽量减少在楼层现场的切割工作量。为保证下料的准确，应制作模具。（5）压型钢板按图纸放线安装、调直、压实并对称点焊。要求波纹对直，以便钢筋在波内通过。并要求与梁搭接在凹槽处，以便点焊。（6）点焊电流应适当调小，防止将压型板焊穿。（7）钢柱边支托架角钢应在铺设压型板之前焊完。 （8）压型板安装时，应特别注意边角间隙要达到要求，以防混凝土漏浆。（9）如果为防止浇筑混凝土造成压型板产生过大变形，需搭设临时支架，应由施工实际确定，待混凝土达到一定的强度后方可拆除。6．9．1．3压型钢板安装工艺流程（如图6-9-1所示） 图6-9-1压型钢板安装工艺流程图6．9．2栓钉焊接压型钢板栓钉焊为穿透型栓钉焊（如图6-9-2所示）。图6-9-2栓钉穿透焊示意图电弧栓钉焊是将特制的栓钉的全面积焊到工件上，其焊接效率高，质量可靠，应力分布合理，是一种优质、高效和低耗的接触弧焊工艺。6．9．2．1焊接前应检查栓钉质量。栓钉应无皱纹、毛刺、开裂、扭歪、弯曲等缺陷，栓钉应防止锈蚀和油污。 6．9．2．2瓷环的尺寸精度与栓钉焊接成型关系很大，支撑焊枪尖头的平台高度，对焊接工艺有直接影响，因此采购瓷环时一定要控制尺寸与说明书一致。6．9．2．3栓钉在施工焊前必须经过严格的工艺参数试验。对于不同厂家、不同批号、不同材质及不同焊接设备的栓钉焊接工艺，均应进行试验，确定工艺参数。栓钉焊工艺参数包括：焊接型式、焊接电压、电流、栓焊时间、栓钉伸出长度、栓钉回弹高度、阻尼调整位置。在穿透焊中还包括压型钢板的厚度、间隙及层次。6．9．2．4栓钉焊工艺试件经过静力拉伸、反复弯曲及打弯试验合格后，现场操作时还需要根据电缆线的长度、施工季节、风力等因素进行调整。（1）通过静力拉伸试验观察拉力试件的拉断位置和试件的强度、延伸率、屈服强度的数值。拉伸中栓钉不能断在焊接处，只许断在栓钉杆上，同时试件的力学性能三项指标应符合下表规定。内容上限下限屈服点——235MP抗拉强度——400MP延伸率——14%（2）反复弯曲试验：将试件固定在某一位置，然后用特制的扳手夹往试件的栓钉大头部，在一个纵向平面内反复弯曲三周，弯曲角度为45°以上。试件经检查不能出现任何断裂现象，焊缝不能出现断裂缺陷，栓钉应在栓杆上断裂。（3）打弯试验：用6-12mm厚的钢板，面积为240mm×300mm做试件，将试件底板固定在某一位置，然后划出栓焊位置线，栓焊栓钉数量为30颗，其中10颗做静力拉伸试验，10颗做反复弯曲试验，10颗做铁锤打弯90试验。6．9．2．5穿透焊对瓷环强度及热冲击性能要求高，禁止使用受潮瓷环，受潮后要在250℃下烘烤1小时。采用镀锌板作压型钢板时，必须控制锌的含量，当锌的含量超标时必须要先除 锌后焊接，否则会出现铁锌共晶体，降低焊接强度。采用穿透焊接时，薄钢板与工件间一定要紧密压实，并选用适当的工艺参数，方能获得合格的焊接接头。6．9．2．6施焊前应放线，标出栓钉焊接位置。焊接位置的母材要进行清理，必要时应火烤、打磨。6．9．2．7按照焊接工艺参数进行栓钉施焊。施焊中随时检查焊接条件，其内容参见下表：项目检查要求检查时机1234567电压、电流、焊接时间半径尺寸焊枪筒的移动要平滑瓷环与焊枪筒要同心焊枪夹心要稳固瓷环的位置要正确、稳固焊接区清污、除油、除水每次更换位置时每次更换位置时随时随时随时随时焊接前6．9．2．8焊后质量检查（1）外观检查。焊接良好的栓钉应满足以下要求。成型焊肉周围360°根部高度大于1mm，宽应大于0.5mm，表面光洁，栓钉高度差小于2mm，没有可见咬肉和裂纹等缺陷。（2）锤击检查。用铁锤敲击栓钉使其弯曲，偏离底板垂直方向15°，然后进行外观检查，不能在任何部位出现裂缝等缺陷。弯曲方向一般与缺陷位置相反，抽检数1-5%，不合格栓钉一律打掉重焊。打弯的栓钉必扶正。6．9．2．9栓钉焊接缺陷及对策。 （1）未熔合：栓钉与压型钢板金属部分未熔合，应增大电流、延长焊接时间。（2）咬边：焊后压型钢板甚至钢梁金属部分未熔合，应调节电流，调节焊接时间。（3）磁偏吹：应将地线对称在工件上，或者在电弧偏向的反方向放一块铁板，改变磁力线的分布。（4）气孔：焊接时熔池中气体未排出而形成的。原因是板与梁有间隙、瓷环排气不当、焊件上有杂质在高温下分解成气体等。应减小上述间隙，做好焊前清理。（5）裂纹：在焊接的热影响产生裂纹及焊肉中裂纹。原因为焊件的质量问题，压型钢板除锌不彻底或焊接温度低等原因造成。解决的办法是，彻底除锌、焊前做栓钉的材质试验；温度低于-10℃要对母材、瓷环、栓钉进行预热后焊接；低于-18℃停止焊接，下雨、雪时停止焊接，当温度低于0℃时，要求打弯检查时提高1%的检查数，不合格则停止焊接。6．9．2．10栓钉焊接工艺流程图（如图6-9-3所示） 图6-9-3栓钉焊接工艺流程图§6.10防火涂料6．10．1工程概括根据设计上要求，中国光大银行长春分行钢结构耐火等级为一级、钢柱耐火极限为3小时，钢梁、支撑耐火极限为2小时，楼板、楼梯耐火极限为1.5小时。6．10．2钢结构防火涂料的选择根据设计要求，并参照《钢结构防火涂料应用技术规范》,中国光大银行长春分行钢柱及隐敝的钢梁、支撑等可采用厚涂型防火涂料，裸露的楼板、楼梯等钢构件可采用具有装饰效果的薄型或超薄型防火涂料。6．10．3防火涂料施工准备6．10．3．1防火涂料施工前要在钢结构安装就位，压型板铺设完毕，并已验收通过，最好有两层已浇注成型的楼板，才能进行防火涂料施工。6．10．3．2施工前，所有钢结构表面必须清理干净，未涂刷防锈漆表面，要严格除锈，并补刷二遍以上防锈漆，并要求做过漆膜强度试验合格后方可进行防火涂料施工。 6．10．3．3施工前，对于钢结构连接处缝隙（如钢梁和压型板之间）要用防火涂料填平，不要留下缺陷，成为火灾的薄弱环节。6．10．3．4对于喷涂施工的防火涂料，由于喷涂作业污染大，要对作业面四周，和不需要防火喷涂设备、地面、墙面、门窗进行遮敝；对于刷涂施工的防火涂料（如超薄型）可用塑料布对其作业地面进行遮敝保护。6．10．4．1对水性溶剂涂料，不宜在钢结构表面结露相对湿度>90%时施工。6．10．5防火涂层厚度的确定6．10．5．1当选用的防火涂料产品已经作过不同厚度的耐火极限试验时，可根据防火规范对钢结构构件耐火极限要求，直接选需要喷涂的涂层厚度。6．10．5．2在工程中也可采用美国UL试验得出的计算式计算钢结构防火涂层的厚度：W2/D2T1=×T2×KW1/D1式中：T1--待喷防火涂层厚度（mm）T2--标准试验时防火涂层厚度（mm）W1--待喷钢梁重量（kg/m）W2--标准试验时钢梁重量（kg/m）D1--待喷钢梁防火涂层接触面周长（mm）D2--标准试验时钢梁防火涂层接触面周长（mm）K--系数公式限定条件为；W/D≥32、T≥9mm、耐火极限t≥1h 6．10．6防火涂料的施工6．10．6．1TN-LG厚涂型防火涂料施工（1）配方：TN-LG钢结构防火涂料是以改进性无机耐高温粘接剂配以膨胀蛭石、膨胀珍珠岩等吸热隔热及增强材料和化学助剂合成的一种厚涂型钢结构防火涂料。包装由稀料和干料组成，简称A、B组份。（2）施工A.每天施工前进行机械空载试运转，正常后方行施工。B.拌料：将A组份倒入搅拌机中，搅拌20分钟然后加入B组份在搅拌过程中逐步加水，总搅拌时间不少于5分钟。涂料搅拌好的标志：用手抓起涂料掌心向下，涂料不下落为宜。搅拌好的涂料倒进振动筛过滤到料斗经挤压泵压送喷涂。搅拌料与喷涂要紧密配合，拌好的料在20分钟内喷涂完毕。C.喷涂次数时间间隔：每一次喷涂4-8mm，待初步固化后，再喷第二遍，一般每间隔8-24小时喷一遍。厚度要求在15mm以内的分两次喷完.厚度要求在20-30mm以内的分3-4次喷完。D.喷枪手应随身带测厚针,注意在喷涂最后一遍时，检测喷涂厚度及控制表面平整。E.每次喷涂结束应将机械冲洗干净，并关掉电源、水源。6．10．6．2SWH厚涂型防火涂料施工SWH防火隔热型涂料是水性单组份防火涂料，一般出厂前已调好，但在现场施工前，用电动搅抖器搅均习方可喷涂。每次喷涂厚度不宜超过5mm，一般在20℃时一遍涂层固化需2-3天，只有上遍涂层完固化后才能进行才能进行下道喷涂。6．10．6．3超薄型防火涂料施工超薄型防火涂料拌属于膨胀型防火涂料，涂层表面平整光滑，通常具有装饰效果， 总厚度一般低于3mm。薄型防火涂料施工简便，可采用,刷涂来施工，每遍刷涂厚度不宜超过0.5mm。按溶剂种类分,主要有:油型和水型两种。油型超薄型防火涂料，一般受温度影响小，可在北方寒冷冬季施工，但油型超薄型防火涂料属于易燃器、在防火涂层固化前要避免与火种接触。水性超薄型防火涂料,不宜在5℃以下施工。6．10．7检测无论哪一种防火涂料施工，规定操作人员都要随身携带，测厚针对防火涂层面来检测厚度，带装饰效果的涂层，测要仔细检测涂层颜色与平整度是否与要求相吻合。6．10．8防火喷涂工艺流程(如图6-10-1所示) 图6-10-1防火喷涂工艺流程图 第七章施工技术组织措施§7.1质量保证措施7．1．1建立健全各项质量责任制，施工中严格按“ISO9000”系列标准进行施工管理，以“鲁班奖”工程为目标，结合我局钢结构施工的管理方法和经验，积极开展企业创优活动。7．1．2建立项目经理负责、总工程师主抓质量、质量检验员检查的三级质量管理体系，落实班组自检、互检、质检员专检的“三检”制度，及时反馈质量信息，纠正质量偏差，确保优良目标的实现。7．1．3全面充分了解消化设计意图，掌握图纸细部尺寸，参加设计交底和图纸会审，弄清楚施工图纸中的疑点，把不清楚的问题消灭在施工前。7．1．4编制切实可行的施工组织设计或施工方案，做好施工技术交底工作，使每位参与施工的人员，明确掌握规范标准，图纸中的施工技术要求。7．1．5认真落实质量否决制度，每道工序都必须经质量栓查合格后，方可转入下道工序施工；当工期与质量发考矛盾时，要确立“质量第一”的原则。7．1．6实行全面质量管理，建立QC小组，对关键部位、关键工序的质量控制进行攻关解决；在施工中一旦发生质量事故，及时进行因果分析,追踪根源,把施工质量失控的病源尽快清除.7．1．7制定并落实质量奖罚制度，每周开展一次质量检查，召开一交质量会议，发布一份质量通报，落实一次质量奖罚。§7.2安全保证措施7．2．1建立项目经理负责、项目副经理主抓安全、专职安全员层层落实的安全保证体系。7．2．2建立各项安全生产责任制，制定并落实全检查和奖罚制度。 7．2．3每个施工班组设立兼职安全员,让安全工作落实到每位员工身上.7．2．4做到安全交底工作，所有施工人员必须进行安全教育才能上岗，每天班前班长要进行安全交底。7．2．5按照规定,必须穿戴好安全保用品，对不遵守规定的人员，门卫要拒绝入场，以迟到或旷工处理。7．2．6登高作业人员必须经体检合格,并且要有三年以上的登高作业经验。7．2．7登高作业人员不允许加班，必须实行例班制。7．2．8制定并落实切实可行的安全防护技术措施，安全设施不跟上，禁止进入下道工序的施工。7．2．9确定安全与质量同样第一的原则，不得以工期为由或其它理由放松安全措施。7．2．10每周召开一次安全分析会，发布一次安全通报。7．2．11现场若发生安全事故，必须维护好现场，待处理后方可继续施工。7．2．12安全劳保用品必须要有质量合格证明才能投入使用。劳保用品要定期检查，不能使用及时更换。7．2．13现场用电、机械、洞口等部位要妥善保护，并设立警告牌。施工中暂时挪动时，要有专人看守并及时复位。7．2．14有不安全因素存在时，施工人员有权拒绝工作，专职安全员有权暂缓施工，并及时汇报有关领导处理(书面形式)。7．2．15各工种须配备专业工具包、工具箱。工具包便于随身携带，便于取用工具，且不易造成工具坠落。 §7.3工期保证措施7．3．1各级项目经理主抓工期进度，并且要争取最大的限度保证工期按计划进行。7．3．2协调好土建与安装的配合，互相支持，创造条件。7．3．3保证钢结构安装与土建施工交叉作业不会因为机械设备的冲突浪费时间。7．3．4提高现场施工机械的利用率，保证机械设备的正常运转，因此对塔吊、人货电梯等必须要设立检查班，发现故障立即排除，不能由于保养不当而造成机械的大修。落实机械管理责任制。7．3．5对于电焊机、烘干箱等小型机械设备应保持10%的备用量。一旦发生问题立即调换，不得在施工和作业空间内修理。7．3．6监督加工厂加工进度与运输进度，只能是构件等待安装而不能出现等待构件安装的局面。7．3．7构件出现的问题必须在制造厂处理好，不合格构件杜绝进场。7．3．8构件到场时一定要三注明:编号、方向及配件。7．3．9每天要根据实际进度编制第二天的进料计划，尽量往前赶，使网络计划的节点尽量往前移。7．3．10对于提前完成计划的施工班组要适当奖励，完不成的要处罚，开展劳动竞赛。§7.4现场文明施工保证措施7．4．1成立现场文明施工领导小组，统一组织施工现场的文明施工。7．4．2工地的各种宣传标语要到位。 7．4．3所有构件的堆放场地要指定区域，堆放要整齐规则，不得以任何理由乱放乱堆。7．4．4所有员工统一着装。不按规定着装者拒绝进入工地。7．4．5工地的建筑拉圾按谁遗留、谁清理的原则，及时清除(一般为当晚清理)。7．4．6工地办公室要有专人把扫、清洁整齐，桌面不许放置无关的资料，下班后每人的资料及时锁入自己的办公桌内。§7.5冬季施工措施7．5．1冬季施工气温较低，砼构件强度发展缓慢，故在施工前必须了解相应的砼强度，必要时应有砼强度的实验报告。7．5．2冬季施工操作人员穿戴较多，行动迟缓，高空作业时应强调佩戴安全带，穿软底胶鞋，严禁穿硬底鞋上高空。安全帽下佩戴棉时应不遮盖耳部，思想集中随时注意指挥信号和构件的走向，保证安全操作。7．5．3严寒委节除注意常规的安全措施，尚应考虑霜冻的防滑措施，如登高扶梯顶端应绑扎固定，根部应包扎防滑橡皮或麻布等。7．5．4霜雪之后，登高设施、构件、操作工具、有关设备、行走道路等施工范围，须将霜雪清扫干净后，方能再进行正常操作，以防滑跌。7．5．5严寒期间可适当搭设临时取暖棚，以供施工人员休息时避风。但在工地上未经批准时，不允许明火取暖，更禁止启用电炉、碘钨灯和气焊等设备取暖。'