标准储备仓钢结构施工方案

'第八节标准储备仓钢结构施工方案1•钢结构工程概况1.1结构整体概述本工程共7个标准储备仓，7个储备仓结构形式类似，均为轻钢屋面，厂房檐口高为9.7米，纵向长度为108米，横向长度为54米。标准储备仓三维轴测示意图1.2钢结构主要概况采用门式刚架结构体系，刚架柱采用混凝土柱，刚架梁采用焊接H型钢梁,截面形式H700x250x6xl0、H700~l193x250x6x10等，刚架梁通过埋件与混凝土刚架柱连接。门式刚架梁采用Q345-B级钢，標条为C型標条，Q235-B级钢。屋面系统采用亮银色彩钢板保温屋面场・■=” 2.钢结构施工重难点及关键技术分析2.1组织管理及相关协调重难点分析组织管理及相关协调重难点分析表序号重点难点重点、难点及关键技术分析及解决措施1资源组织配套管理是本工程实施的重点（1）提早备料，并与设计沟通尽早确定钢结构的深化设计。（2）我单位将派专人驻厂协调供应时间、供应质量等事宜，保证材料的供应质量和时间均满足工程的需要。（3）制定应急预案，当遇到材料供应出现短缺，11在短时间内无法满足工程的加工进度需要时，采取协调其它工程上的部分材料先代用于本工程上。（4）选择有经验的钢结构加工单位，采用先进的生产设备和现场安装设备进行材料加工和现场拼装，足额投入各种加工机械设备和相关的软件资源。（5）调配专项资金和账户用于本工程，实行专款专用，足额保证钢板采购、加工制作、现场施工及民工工资等的各项支出费用。确保工程的顺利进行。（6）协调钢结构作业队伍、设备、资源，选择合适的插入时机，合理组织，在满足工期的前提下最大限度的节约资源。本工程七个单体建筑结构类型相同，七个标准储备仓总钢结构工期仅2~3个月，并且进入冬期施工，且个别储备仓间距离较小，可利用场地狭小。因此短时间内的材料的采购及投入、技术资源、人力资源、设备资源、及贴力资源保证是钢结构按期施工的关键2钢结构与其他相关单位的协调配合是本工程的重点（1）加工制作阶段的协调1）与混凝土结构的协调配合：本工程刚架梁与周围混凝土支撑体系通过埋件和制作连接，在钢构件工厂加工时保持与混凝土施工单位的密切沟通和配合，将根据混凝土结构施工的具体方案设置合理的节点形式，以及留设合适的埋件及其他连接措施。2）与上部屋面结构的协调配合：刚架梁与其上部的屋盖楝条等相连接，前期我们就将组织有丰富经验的人员组成审核团队对此进行审核，针对不同的相关专业进行接洽，确保把各个问题解决在安装之前。（2）钢结构安装阶段的协调钢结构作为主体结构工程，与相关的混凝土结构施工、屋面施工等都有密切的联系。同时钢结构受下部混凝土结构顺序施工的彫响，必须在混凝土结构施工完成后方可大而积施工。钢结构预制性强，构件成型在工厂屮进行，因此加工制作阶段就 应在发包方的协调管理下提前介入相关单位的协调工作。并对业主提供的深化设计进行审核，使其满足加工制作的要求和英他相关单位的需求。根据总体进度计划确定钢结构施工计划并制定详细的吊车需求计划和履带吊需求计划（拟定按月度计划编制）；混凝土结构作为支撑体系的，需混凝土强度达到龄期后才能使用0同时拼装场地与混凝土结构施工时有交叉部分，应根据混凝土施工的工期合理穿插。2.2钢结构深化设计重难点分析钢结构深化设计重难点分析表序号重点难点重点、难点及关键技术分析及解决措施1大跨度结构起拱与反变形控制是本工程的重点刚架梁的反变形主要通过结构整体变形计算分析和施工过程计算分析的结杲设置反变形量，在钢结构深化建模时采用设计计算好的预起拱值，工厂按照深化设计好的预起拱后的构件几何尺寸进行加工。安装施工过程的变形分析相対更为复杂，它和环点设置、吊装方法与顺序直接相关。对此，我们将采用有限元分析计算软件MIDASGen2013,通过多次迭代计算和模拟分析计算确是最终的反变形量和轴线模型，提交设计单位复核与认可后，将其作为本工程深化设计的基准模型。本工程纵向长度为108米，横向长度为54米，单根刚架梁跨度27米，刚架梁截面仅H700x250x6xl0,刚度很小，在结构自重作用下，大跨度钢梁将产生一定的下挠变形，如果结构的变形过大，会彫响到整个结构的外形、构件的几何尺寸和受力。2.3现场安装重点、难点分析现场安装重点、难点分析表序号重点难点重点、难点及关键技术剖析1现场拼装精度控制是本工程的重点（1）为了保证网架拼装的精度，防止构件在组装的过程中rtr丁•胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，拼装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进行压实，再在上面铺设钢路基箱，作为拼装承重平台，拼装胎架标高应严格测量和控制，并保证有一定的刚度，防止晃动和变形。（2）严格按制订的焊接工艺和焊接顺序进行焊接，焊接釆用CO2气保焊进行焊接，以减少焊接变形。本工程刚架梁单根跨度27米，构件尺寸超出陆路运输长度，需分成三个分段运至现场，釆用何种拼装方案在现场进行刚架 吊装单元的拼装，并保证拼装质量是本工程的重点。（3）确保测量工具合格、先进，采用全站仪、经纬仪配合地线法对拼装后的刚架进行精确测量，保证拼装精度。（4）拼装后倒运至吊装位置过程中严格按照设计吊点位置起吊，防止倒运过程中成品钢梁产生变形。2刚架梁的安装是本工程的重点（1）安装方案的选择对钢梁吊点进行合理的设计，采用4个吊点整根吊装。使用履带吊进行钢梁吊装，吊装单元在现场拼装场地上进行拼装。（2）安装过程质量控制钢梁整根吊装，安装精度易于控制，支座位置的坐标可精确定位，拼装在地面进行，便于质量的控制，拼装完成整根吊装，整体性强，整体变形小，安装精度控制高。（3）安装过程施工效率本方案顺序施工，同吋拼装工作受混凝土结构的影响相对较小，可穿插施工，易分散、平行施工，拼装工期易于保证。安装施工简单、方便快捷，施工效率高。本工程单根刚架梁跨度27米，刚架梁截而仅11700x250x6x10,刚度很小，吊装工程中在构件自重作用下，大跨度钢梁将产生一定的下挠变形，如吊点设置不当，也极易产生平面外变形，如果结构的变形过大，会影响到整个结构的外形、构件的几何尺寸和受力。3•钢结构施工部署2.1钢结构施工部署原则经过缜密考虑，我们确定以“平行为主，衔接为辅；控制节点,保证重点”为总体部署原则，合理进行施工部署见下表。序号总体原则内容1平行为主结合本工程的实际情况，本工程施工工期短，钢结构拼装安装工作量大，还要跨域一个冬期，对焊接等非常不利。将本工程钢结构安装以结构单体为单位，划分为7个安装分区，合理组织每个分区钢结构的深化设计加工制作及现场安装等工作，在前期技术准备与深化设计等工作与材料的采购平行进行，施工中结合混凝土施工的顺序，在混凝土结构施工过程屮，平行进行工厂内构件的加工、现场拼装及现场吊装机械等的准备。2衔接为辅（1）在施工分区平行施工组织的同时，重点做好以下工序、专业间的衔接：（2）做好钢结构构件的供货的衔接，以免对结构安装的影响； 序号总体原则内容（3）主次构件的加工制作、运输与场内堆放、吊装的衔接；（4）钢结构吊装与土建混凝土施工作业的衔接。3控制节点在进度计划安排上，严格响应整体的节点工期的要求，并由此派生次级进度计划，采取多项针对性措施，确保各节点工期的顺利实现。4保证重点（1）对钢结构进行周密的质量和计划管理，组织工厂加工和现场安装的流水搭接施工，细化钢结构进场运输、安装和组织方案；（2）协调与土建的施工顺序和计划安排、以及后续专业施工的交叉施工作业；（3）推行“样板先行制度”，控制结构变形，确保安装安全和质量等。5交叉作业（1）钢结构根据土建的分区施工进度进行穿插进行施工。（2）混凝土结构施工时，钢结构应根据施工的具体时期，配合支座埋件等的安装和校核。3.2钢结构施工流程2.2.1现场钢结构的安装时训练馆与混凝土结构相关的埋件等采用现场16吨汽车吊进行顺序吊装，钢结构施工人员配合埋件的定位安装与复核，施工随混凝土结构的施工顺序；3.2.2钢梁在标准仓内就近设置拼装场地，使用汽车吊拼装，采用履带吊整根吊装的方式安装就位。刚架梁就位后，及时安装刚架梁间系杆、屋面支撑等，每吊装3~4棉刚架梁，将標条成捆吊装至屋面上，標条釆用人工搬抬的方式就位。刚架梁安装时，混凝土结构已养护至设计强度。3.2.3钢结构施工流程示意 步骤一：刚架吊装示意步骤二：梯条插入施工步骤三：金属屋lif插入施工 3.3.钢结构施工场地布置施工场地布置（以两个标准储备仓为例）每个标准储备仓设置6块堆放及拼装场地，并在储备仓外侧设置三块標条及屋面材料堆放场地，现场共配置2台16吨汽车吊进行构件的拼装。拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装就位。2.钢结构拼装及安装方案4.1钢结构安装特点按施工总体设想，刚架梁采用履带吊吊装就位，吊装单元组拼在地面拼装完成。由于现场场地有限，且储备仓内儿乎无结构，有较大空间，因此拼装位置结构内部，同时也减轻履带吊转运压力。钢结构拼装穿插与混凝土结构施工，提前进场，每个标准仓内部设置6块拼装场地，每个场地组拼6〜7棉刚架梁，现场共配置2台16吨汽车吊进行构件的拼装。拼装完成后采用两台50吨履带吊吊装就位。结构整体安装示意图 3.3.钢结构施工场地布置施工场地布置（以两个标准储备仓为例）每个标准储备仓设置6块堆放及拼装场地，并在储备仓外侧设置三块標条及屋面材料堆放场地，现场共配置2台16吨汽车吊进行构件的拼装。拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装就位。2.钢结构拼装及安装方案4.1钢结构安装特点按施工总体设想，刚架梁采用履带吊吊装就位，吊装单元组拼在地面拼装完成。由于现场场地有限，且储备仓内儿乎无结构，有较大空间，因此拼装位置结构内部，同时也减轻履带吊转运压力。钢结构拼装穿插与混凝土结构施工，提前进场，每个标准仓内部设置6块拼装场地，每个场地组拼6〜7棉刚架梁，现场共配置2台16吨汽车吊进行构件的拼装。拼装完成后采用两台50吨履带吊吊装就位。结构整体安装示意图 4.2钢结构拼装4.2.1现场拼装内容屋盖刚架梁单根长度27米，超过陆路运输尺寸限制，需分节运抵现场后拼装。结合现场场地分布特点，单根刚架梁工厂分为三个分段加工，加工分段长度满足设计意图及运输条件，分段长度规划为:&0m、9.Om>10.0m,每个标准储备仓结构内两侧分别设置三块拼装场地。4.2.2现场地面拼装场地要求为方便运输、吊装等情况，现场拼装场地应选在吊装区附近，靠近履带吊行走通道的部位。拼装场地要承受拼装构件和拼装吊车的重量，需满足受力达到2T/m2,为保证构件组装的精度，防止构件在组装的过程中市于胎架的不均匀沉降而导致拼装的误差，组装场地要求平整压实、铺设200厚碎石垫层进行压实，再在上面铺设钢路基箱。4.2.3现场地面拼装场地布置根据工程进度计划及安装时间，结合拟定的施工方案、安装顺序、拼装分块尺寸及现场施工情况，拟定地面拼装场地布置方案。 刚架梁集中在混凝土结构的上部，待混凝土结构施工完成后进行安装，储备仓间距离较小，吊机行走、工作皆有困难，因此履带吊安装时只能布置在结构内侧，吊车采用50吨的履带吊，在结构内侧设置两条履带吊通道。拼装场地的长度和宽度应大于对应拼装分块的长度和宽度，留岀拼装吊车行走通道，布置在沿履带吊行走通道的外侧。为保证工期的顺利完成。本工程拼装场地布置位置如下：拼装场地示意图1#标准储备仓、"丿及场放装-.2.2.4网架分块的地面拼装工艺和流程网架拼装时先将中间段钢梁定位完成，然后拼装两端段，钢梁分段上胎后，钢梁的位置利用撬棍或千斤顶进行调整，对接时主要控制梁面水平度和梁的直线度，梁面水平度通过水准仪进行控制，直线度可以通过钢梁两端张拉限位钢丝进行调整，采用全站仪进行最后复核。 钢梁上胎装配完成后在对接口位置用码板临时固定，然后再根据焊接要求进行焊接固定。测量，合格后交付使用。汽车吊拼装网架分块示意4.3钢结构安装方案4.3.1钢结构安装施工分区及施工顺序木工程屋盖为7个结构形式相同的刚架结构体系，以单体结构为单位，划分为7个施工分区，自1#标准储备仓~7#标准储备仓顺序组织流水施工。单体结构施工沿储备仓长度方向顺序施工，屋盖刚架吊装完成形成稳定体系后，及时插入標条及屋而结构施工。分区及安装流程示意 分区及安装流程示意分区及整体施工顺序示意单体结构施工顺序示4.3.2吊装机械的布置（1）吊装机械选型根据吊装分块的重量、位置、及吊装的半径等因素，本工程投入以下安装机械：机型型号数量用途50吨履带吊（34米主臂工况）2刚架梁吊装16吨汽车吊2现场拼装 采用2台16吨汽车吊拼装，拼装完成后采用2台50吨履带吊吊装。（2）吊装机型性能表50吨履带吊性能80°*15.25MK*12.20Mtt*9.15urn*15.25am+12.20MK*9.15剧忖 R(m)!Mm>16(m)I9(m)22(m)25(m)28(m)3l(m)34(m)37(m)40(m)4Mm)46(m)49(m)52(m)3】$0004«4)004$.OO36.0037.0037.5031.0031.00305029.50$.)2650273027.0027.0026.006上220023.4024.0024.002400225019.001900190()19.0019.50IKKOIXSO8.0IS.SOIS.SO16.0016.00I5K01520IS001$001490IC.0II0012.0011.5011.5011.40II$0II301120II00IO.XO10.7010.4010301109.009.509.$0<>onR40RM)RM)860XAO»508.408.208.10xooU.07.507.507.S07.J07.40"107.006.M)•506606506.3020ie.o6.506.$06.406.406005.K05.H05.70$505.30500SOO18.0S.405.40S.M)SOO4.704.604504404.304204.102C.04.604.504304204.104.003X05K0170JSOS.M)22.03.X03.701503.50J.403JO1.203.00|2他1702403.503002.903.002.802.602502.302.102602SO2.602501J0XI02.00I.X01.60»02101.901K01.601401.20M.0I.M)1.60ISO1.301.201.103101501.501.30IJ01.000.9034.01.401.201.000.900X04.3.5典型构件吊装技术（1）埋件安装埋件在混凝土柱施工时预埋，刚架梁吊装前应检查埋件上表面的平整度，根据轴线及标高控制点，在埋件上划出4个螺栓的中心线以及螺栓裙的中心十字交叉线。（2）刚架梁吊装本工程钢梁长度达27米，且钢梁截面较小，刚度较小，吊装过程中极易变形，根据以往施工经验并配合相关变形计算，本工程钢梁采用4点起吊的方式吊装，可有效控制吊装过程中构件变形。由于钢梁与混凝土柱埋件间通螺栓连接，钢梁与钢梁之间通过高强螺栓对接, 因此，在安装钢梁时先采用安装螺栓进行初步定位，跨中连接处安装4个个安装螺栓，定位拧紧后可松钩；随后利用撬棍或手拉葫芦进行钢梁水平度微调，调节好后安装高强螺栓。刚架梁吊装示意（3）屋面支撑及系杆安装屋面支撑及系杆随着刚架梁一起安装，即两侧刚架梁安装完成后,即安装刚架梁间系杆及屋面支撑，系杆及屋面支撑安装采用履带吊吊直接吊装就位，操作人员利用钢梁上的吊笼及其他安全措施进行支撑安装。（4）標条安装在安装屋面棋条时直接采用履带吊将樓条甩到顶部钢梁上，然后再由人工将穗条拖拉到位进行螺栓穿孔连接。为保证操作安全，在屋顶钢梁之间利用標托板将安全网兜好，除此之处在屋顶钢梁顶面采用角钢（L50*5）和4）10的镀锌钢丝绳拉设安全维护绳供操作人员挂扣安全带。 (5)金属屋面结构安装屋面施工标准流程为顺应吊装需要，将屋面板置于特制的提升吊篮内。使用现场汽车吊吊装至屋面，屋面板运输至屋面后，由工人水平抬至安装部位进行安装。 醪4.3.7吊装工况及说明吊装工况 步骤一：第一棉刚架吊装Imp步骤二：第二棍刚架吊装步骤三：屋盖支撑及系杆m装 步骤四：插入標条结构安装步骤五：插入金属屋面安装 步骤六：刚架吊装完成s^s^■■=療糾■■■■■步骤七：钢结构施工完成，进行后续围墙地面等二次结构施工 第三节屋盖钢结构加工制作及涂装、运输方案1・钢结构深化设计方案1・1深化设计资源配置1.1.1深化设计人员的配置为确保本工程的深化设计质量及进度，拟投入本项目的的主要深化设计人员至少工作5年以上且具有类似本工程大跨度钢结构的设计经验。钢结构深化设计人力资源配备表序号职务（职能）职称拟投入本工程深化设计人数1总负责人一级注册结构工程师12焊接工程师高级工程师13项目主任工程师高级工程师14三维建模工程师45节点设讣一级注册结构工程师26详图绘制工程师107工艺设计工程师28审图工程师41.1.2深化设计软件资源配备结构设计及分析软件主要有ANSYS13.0、MIDAS/GENv7・8、ETABSv9・7・2、MTSV6、SAP2000V14.2、3D3S10.0>PKPM08等,本工程在深化过程中综合结构的特点合理选用相关结构计算软件用于结构结算、施工验算等，并对结构节点等部位进行二次验算确保安装过程中结构的安全。深化设计软件主要有Xsteell6・0、AutoCAD2004>06、10、12。在深化过程中采用Xsteell6.0建模，AutoCAD软件出图能充分利用各软件的优点，有效提高出图速度和出图模型精度。1・2深化设计的内容1.2.1深化设计的内容至少（但不限于）包括以下内容： 图纸目录；钢结构设计总说明；构件清单；三维轴侧图；平、立面布置图（必要时要作出剖面布置图）；构件和节点加工详图；零件详图；其他需要表达的内容（包括但不限于下列内容）。拼装胎架图安装支架图焊缝通图1.2.2深化设计图纸的表达至少（但不限于）要达到如下要求的深度:序号项目包含内容或要求1图纸目录应注明详图号、构件号、数量、重量、构件类别；图纸的版本号以及提交的日期；其它资料。2钢结构设计总说明工程概况及设计依据（主要为遵照的设计、施工规范、规程）；钢材、焊接材料、螺栓、涂料等材料选用说明及依据；加工、制作、安装及涂装（包括防火）的技术要求和说明；图例说明及其他需要说明的内容。3构件清单准确而详细的表达所有构件和图纸的对应关系以及所有应当表达的构件信息。4地脚螺栓布置图构件编号、安装方向、标高、安装说明等一系列安装所必须具有的信息。5构件图加工图构件细部、材料表、材质说明、构件编号、焊接标记、连接细部、锁口和索引图等；螺栓统计表，螺栓标记，螺栓规格； 序号项目包含内容或要求轴线号及相对应的轴线位置；加工、安装所必须具有的尺寸、方向；图纸标题、编号、改版号、出图日期；加工厂及安装所需要的必要信息。6零件详图尺寸表达完整。7图纸、文书的尺寸设定本工程的图纸和资料均使用A系列纸张，即AO、Al、A2、A3和A4。8绘图通常采用的比例索引图：1/200、1/400、1/60构件详图：1/20、1/30、1/50局部详图：1/5、1/10安装布置图：1/100、1/501.2.3节点设计的计算设计文件无明确要求时，所有节点按等强连接设计；所有节点的设计，除满足强度要求外，尚应考虑结构简洁、传力清晰以及现场安装的可操作性;材料长度不够引起的对接焊缝，其拼接位置应满足“钢结构工程施工质量验收规范(GB50205-2001)"的要求。2.钢结构加工制作 2.1加工制作通用工艺 2.2主要构件加工6.2丄H型构件加工制作工艺流程焊接H型构件加工制造工艺流程 零件下料、拚板H形构件焊接在专用H型钢生产线上的龙门式埋6.2.2、焊接H型构件组装工艺流程焊接H型钢加工工艺流程钢板下料前用娇正机进行矫平，防止钢板不平而形响切割质量.專件下料采用数控精密切割.对接坡口加工采用半自动梢密切割.腹板两长边采用刨边加工.拼接焊烫余高采用砂帶打廉机铲平.❷组装H形构件在专用H型钢自动组装机上组装成H形构件，腹板和真板的对接线应错开200mm以上.弧自动焊机上采用船形位置焊接.焊接按照工艺要求的焊接顺序施焊，控制焊接变形.❹H形构件矫正在专用H型钢具缘矫正机上进行賈板角麦形矫正.在专用育曲娇直机上进行挠度受形矫正调直.注意：（H型钢娇正后采用竭统设备对两靖面进行端面机加工，保证杆件的长度且提供制孔的基准面.对于王形杆件端面加工应在埠接全部结束后进行加工）（注：H形杆件端面加工后可以直接转入制孔工序完成H形构件的制作.） 623、焊接H型构件组装焊接技术要领焊接H型钢梁制作工艺及技术要领工序组装焊接工艺要点工艺措施及要求卜•料切割加工设备或流程翼缘板的切割采用精密数控切割机进行切割，切割后采用打磨机对切割面进行打靡，然后进行二次矫平，划出反变形压制位置线。腹板的下料切割和坡口开制精度是H形钢组装质量的保证，腹板切割下料后采用创边机对腹板二侧进行刨边加工，保证腹板的宽度和直线度，从而可达到与翼缘板组装时保证紧贴，提高组装精度和保til：•焊接质量。翼缘板反变形加工成形翼缘板的反变形设置也是H形钢加工的关键，焊接反变形量必须根据实际的焊接方法、焊接顺序控制中得到，作为反变形的设置依据。H形组装拼装前将翼缘板组装位置及腹板坡口处打磨，露出金属光泽。斜撑组装定位焊先焊焊缝为防止在焊接时产生过大的角变形,拼装可适当用斜椁进行加强处理，斜撐间隔视H型杆件的腹板厚度进行设置。定位焊严格按工艺执行。 焊接H型钢梁制作工艺及技术要领工序加工设备或流程组装焊接工艺要点工艺措施及要求焊前预热厚板焊接H型钢梁拼装定位焊所采用的焊接材料须与正式焊缝的要求相同，定位焊接采用C02气保护焊，定位焊要求预热，预热可采用氧乙烘进行局部烘烤加热，定位焊接采用间断焊接，并按工艺要求预热要求在上下二端同时对称进行加热，加热采用陶瓷电加热器进行，电加热板应贴在翼缘板上进行加热，以获得均匀的加热温度，预热温度按焊接工艺要求确定，并随时用测温笔进行检测加热进行定位。温度H形焊接焊接采用专用龙门埋弧自动焊焊机焊接，在焊接过程中应控制加热温度和层间温度，并R在焊接过程屮随时观测焊接变形方向，通过调整焊接顺序来控制焊接变形。焊后检测矫正焊后完全冷却后进行焊缝的超声波检测，然后将H型钢放入专用的H型钢矫正机上进行矫正。制孔钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔。冲砂涂装加工好的H形钢梁经检测合格后，送入冲砂间进行冲砂除锈，冲砂后送入涂装车间进行涂装并检测。 2.3工厂涂装施工方案及技术措施2.3.1涂装施工工艺流程加工制作；打磨：倒角R=l-3mm；喷砂除锈:Sa2.5RZ=40〜70Mm〈清洁无机富锌底漆1遍坏氧云铁中间漆2遍打磨：棱边倒角R=l-3mm；手工除锈：St3补涂无机富锌底漆补涂环氧云铁中间漆保护，发运至现场 2.3.2构件的冲砂和涂装（1）钢结构构件涂装前的处理二次涂装前须对构件表面进行检查，并作出标识，采用手动或电动工具按下表进行打磨处理，必要时需先进行补焊。补焊、打磨标准序号部位焊缝及缺陷的补焊打磨标准评定方法1自由边用砂轮磨去锐边或其它边使其圆滑过渡，最小曲率半径为加叽（2）圆角可不处理。目测2飞溅用刮刀或砂轮机除去可见E溅物。2.钝角E溅物可不打磨。目测3焊接咬边超过0.8mm深或宽度小于深度的咬边需采取补焊或打磨进行修复。目测4表面损伤超过0.8mm深的表面损伤、坑点或裂纹必须采取补焊或打磨进行修复。目测5手工焊缝表面超过3mm不平度的手工焊缝或焊缝有夹杂物，须用打磨机打磨至表面不平度小于3nmi。目测6自动焊缝一般不需特别处理。目测7正边焊缝带有铁槽、坑的正边焊缝应按“咬边”的要求进行处理。目测8焊接弧按“飞溅”和“表面损伤”进行处理。H测9切割表面打磨至凹凸度小于lmm0目测10钢板边缘切割硬化层用砂轮磨掉0.3mm0目测（2）表面清理构件进入喷砂房前，在临时存放点清扫其表面的浮尘和附着物;清除表面油污、盐份及杂质按下表要求）表面油污及杂物的清洁要求类别清理要求清理方法检验标准、方法 油污无可见油迹清洗剂清洗（或擦洗）洒水法检验或按GB/T13312-97（验油试纸法）检验 粉笔记号、油漆及粉尘无可见杂物人工清除目测(3)喷砂喷砂作业环境要求见下表喷砂作业环境要求控制要求检测方法备注空气相対湿度£85%干湿球温度计测量查表换算，或直接用仪器测量空气湿度涂装房内用除湿机、加热干燥机等达到喷砂作业环境要求钢板表面温度M空气露点温度3°C钢板温度仪测呈空气露点露点测试仪或由空气温度和空气相对湿度查表求出在喷砂过程中，对内外表面同时进行喷砂处理，喷砂时严格按喷砂工艺参数进行施工。在喷砂过程中，每天至少进行一次环境检测,并根据实际情况安排除湿、加温。(4)喷漆1)喷漆作业环境及检测方法见下表检测项目控制要求检测方法备注环境温度5-38°C温度计测量喷涂吋如温度、湿度不空气相对湿度<85%相对湿度仪、干湿度摇表满足环境要求，使用加钢板表面温度高于露点+3°C钢板温度仪、露点测试仪热干燥机、鼓风机、通涂漆照明防爆灯风机等达到环境要求。2.3.3涂装检测方法及检测标准施工过程中应严格按有关国家标准和公司质量保证体系文件进行半成品、产品检验、不合格品的处理，计量检测设备操作维护等工作，从施工准备、施工过程进行全面检测，及时预防不合格品的产生，具体保证以下检验项冃必须按工艺规定进行。序号项目自检监理验收 1打磨除污现场检查2除锈等级书面记录监理确认3表面粗糙度抽检4涂装环境书面记录5涂层外观现场检查6涂层附着力现场检查7干膜厚度书面记录监理确认8涂层修补现场检查9中间漆厚度书面记录监理确认10而漆厚度书面记录监理确认2.4焊接工艺及技术措施2.4.1焊接工艺评定（1）焊接工作止式开始前，对工程中首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊接接头形式、焊后热处理等必须进行焊接工艺评定试验，对于原有的焊接工艺评定试验报告与新做的焊接工艺评定试验报告，其试验标准、内容及其结果均应在得到工程监理认可后才可进行正式焊接工作,提交认可的焊接工艺规程应包括：焊接工艺方法、钢材级别、板厚及其应用范围坡口设计和加工要求、焊道布置和焊接顺序、焊接位置焊接材料的牌号，认可级别和规格、焊接设备型号焊接参数（焊接电流、电弧电压和焊接速度等）预热、层间温度和焊后热处理及消除应力措施（2）焊接工艺认可试验计划经有关部门批准后即可进行正式认可试验。并应在监理等在场监督情况下进行试件装配、焊接和力学性能测试。力学性能试验合格后，应在试验报告上签字。（3）力学性能测试合格后，编制试验报告，该报告除了在认可试验计划中已叙述的内容外尚须作如下补充： 1）焊接试验及力学性能试验的日期和地点。2）由监理工程师签过字的力学性能试验报告。3）焊接接头的宏观或显微硬度测定。4）试件全长的焊缝外形照片及X射线探伤照片或超声波探伤报告。5）母材及焊接材料的质量保证书。6）力学性能测试后的试样外观照片。7）焊接工艺评定试验的结果应作为焊接工艺编制的依据。（4）焊接工艺评定应按国家规定的《焊接规范》和《钢制压力容器焊接工艺评定》及相关标准的规定进行。2.4.2焊接资质及焊工培训按照《钢结构焊接规范》“焊工考试”的规定，对焊工进行复训与考核。序号焊接方法类别位置备注1手工电弧焊三类2G、3G、4G2埋弧自动焊3C02焊二类2G、3G2.4.3焊接材料的选配与烘焙（1）焊接材料的选择根据钢材化学成分、力学性能，对Q345B、Q235B级钢的焊材选配，见下表所示。焊材的选配屈服强度级别手工焊条型号C02气体保护焊实芯焊丝型号埋弧焊焊接材料（焊剂+焊丝）Q345E5015ER50-2F5024+H10Mn2Q235E4315低匹配）ER49-1F4031+H08A注：焊材最终的选定必须经本工程“焊接工艺评定试验”的结果给予确认。（2）焊接材料的烘焙和储存 焊接材料在使用前应按材料说明规定的温度和时间要求进行烘焙和储存；如材料说明要求不详，则按下表要求执行：焊条或焊剂焊条药皮或使用前烘焙使用前存放名称焊剂类型条件条件焊条低氢型300-350°C：1小时100-150°C焊剂熔炼型300-350°C：2小时100-150°C2.4.4焊接设备的选择下列焊接设备适用于本工程的焊接工作焊接方法焊接设备电流和极性单弧或多弧手工或机械埋弧焊MZ-1-1000直流反接单弧自动三弧三丝埋弧焊GSW3000BT直流反接单弧自动手工焊条电弧焊ZX-500直流反接单弧手工CO2气体保护焊XC-500直流反接单弧半自动电渣焊SESNET-W交流单弧自动3.钢结构运输本工程结构为刚架结构。构件主耍形式为刚架梁，除主梁外，螺栓、埋件等散件较多，为此，应针对本工程构件的特点，制定切实有效的运输方案。根据本公司至沿途的考察，本工程的钢结构构件运输拟采用公路进行运输。货物名称包装形式 板状杆件的包装XXXX■'