械设备检修通用工艺技术标准

'机械设备检修通用工艺技术标准1滚动轴承的检修1.1前言滚动轴承由于具有摩擦阻力小、效率高、润滑简便和有互换性等优点，被广泛应用于各种旋转机械中，使转轴和轴上的零件在机体内有稳定的位置，以及承受转体的轴向推力，是保证转动机械的重要组成部件。国防、国内根据转动轴承广泛使用情况，按机械性能，要求研究生产出各种多样轴承并按规格性能不同制定系列标准有轴承专业厂生产。机械设计人员按机械性能要求在系列校准中选用所需轴承。故在机械设备检修时一般不考虑改变所使用轴承型号规格，因为这是属于机械设计范畴。因此，检修工艺中对滚动轴系列校准中有关轴承分类、型号、代号等规定不做介绍（可从常用机械资料中查找），有旋转机械中已使用的滚动轴承检修有关事项。1.2滚动轴承在使用中常见故障及原因滚动轴承在使用中常见故障主要有：脱皮剥落、磨损、过热变色、含锈含虫裂纹和破碎保持架损坏等。故障的征象是轴承温度升高、振动和噪音增大。1.2.1脱皮剥落轴承内、外圈的滚道和滚动体表面金属成片状或粒状碎屑脱落。研究发现若轴承是清洁的、润滑良好、密封能防止灰尘污物进入，并在适当温度下运转，则金属疲劳是轴承唯一的失效原因。疲劳失效首先是轴承承载表面的点蚀，美国滚动轴承制造者协会（AFBMA）校准规定的轴承失效校准是以首次6.45mm2（Timken公司）。虽然轴承实际有效寿命有时会超过这一值，但是当出现这种迹象后继续运转则可能会大面积的剥落区域而加速损坏。造成轴承内外圈的滚道和滚动体表面金属脱皮剥落的原因是由于反复承受负荷的作用使金属表面层成片状剥落，形成凹坑。即所谓金属疲劳使轴承寿命终止。另外由于安转不当，轴承座孔与轴中心线倾斜等原因使轴承中局部区域承受较大的负荷，因而出现早期疲劳剥落现象。显然这种迹象反映了轴承的使用寿命，因此是检验使用轴承的重要环节，决定能否继续使用主要根据。1.2.2轴承磨损：两个互相按触的表面在负荷作用下相对滑动时，若润滑不充分或有微粒杂质进入其间很容易将接触表面擦伤而使表面磨损。例为在圆锥滚子、球面滚子、短圆柱滚子的端面与套圈挡边接触处可发现磨损迹象。在推力球轴承中当轴向负荷较小，转速较高时由于陀螺力矩使钢球和滚道间产生滑动与发热，在滚道上形成螺旋形的擦伤条纹。在密封、润滑良好的情况下滚动轴承的磨损很少。但若密封不好有灰尘进入轴承中或润滑不良就会引起严重磨损。轴承磨损后使游隙增大，精度降低。当受循环负荷的轴承套圈与配合表面的过盈量太小时可能产生相对转动或爬行，使轴承内圈或外圈配合表面磨损（即外圈或内圈走动）使转动机械支承不良。1.2.3套圈的裂纹和断裂轴承的内外圈、隔离圈破坏是轴承恶性损坏。配合过盈量太大：组合设计部当为支承面有沟槽或盖紧方式引起的应力集中。（为压紧螺钉盖轴承外圈上，轴承座接合面有凸缘等）1.2.4锈蚀水分或湿空气侵入轴承中或润滑脂选用不当引起锈蚀，是滚动体表面受伤。1.2.5电流腐蚀当有电流通过轴承时，在滚动体与滚道接触处由于有薄的油膜而产生电火花，小的电火花将使接触表面局部退火并出现小坑或在腐蚀后出现边缘为墨色的亮点，大的电火花将使电火花周围的金属熔化使接触表面形成较大凹坑。 1.1.1过热变色滚动轴承一般只能在低于120℃工作条件下使用。（高于120℃应经特殊热处理和用特殊材料）通常限制在80℃以下。如果轴承供油不足或中断、油质不良、冷却水系统故障、安装间隙不当等，轴承在转动中就会过热变色，使机械性能降低轴承会加速损坏。据统计轴承损坏中约60%是因为检修拆装和润滑保养不当而造成过热的损坏。1.1.2保存架损坏由于润滑不良、轴系振动使保存架同滚动体或套圈磨损、碰撞而导致保存架损坏，从而使滚动体被卡受阻。1.2滚动轴承的检查及有关标准1.2.1详细检查了解转动机械在运转中轴承部位的振动、响声、温升情况，使在解体检查时油针对性。1.2.2用手指触摸轴承内的油脂是否有变质和夹有杂质，以判断分析轴承损坏原因。1.2.3用清洗剂将轴承内油清洗干净后用压缩空气以干（不要用棉纱），再仔细检查轴承多部位是否油2.2款所述缺陷。若有锈蚀情况为锈蚀点在轴承的外圈或端面，可用细砂布将锈点除去，非工作面上允许有不经酸洗能看出来的烧伤，但在滚动体和滚道上不允许有经酸洗后可显示出来的暗斑、凹痕、擦伤、全屏剥落、过热烧伤、裂缝等迹象。经检查外表合乎要求则用于拨动轴承旋转，润滑任其自然减速停转。若轴承转动时平稳，略有轻微响声、无振动，停转后不倒退一般是好的。1.2.4清洗轴承一般争取不将轴承拆下来，将轴颈托起使轴承不受力。若自动调心滚柱轴承拆下滚动体清洗时应分别保管，不能混淆。对可拆卸的轴承清洗时不可将几个轴承的内外套互相混淆。清洗好后应用布包好。1.2.5对要更换的新轴承，若未开封过轴承表面所涂的保护油为清油，可不必清洗。但对保存时间过长或保护为油脂防锈剂，可将轴承放在常温清洗剂中或侵入80-90℃轻度柴油中使油脂熔化，再用清洗剂清洗，重点是内、外圈的滚道、滚动体、保存架间的间隙。1.2.6轴承经过上述工艺检查基本达到要求则要测量轴承的径向间隙和轴向间隙（游隙）测量的方法径向间隙可以用塞尺直接测量，也可以用细铅丝再滚珠（或滚柱）下面滚压一次测量其厚度，轴向间隙测量可用深度卡尺或压铅丝法测量、准确的测量方法应将内圈固定用百分表测定外圈的跳动值（径向和轴向）。1.2.7关于滚动轴承的游隙轴承的游隙是指严格套圈固定另一个套圈沿径向或轴向由一个极限位置到另一个极限位置的移动量（单位以μm计），称作径向游隙和轴向游隙。径向游隙分为原始游隙（轴承制造时形成的），安装游隙（当轴承内外套和轴或轴承座配合时受过盈造成的轴承内外圈弹性变形造成的游隙值）、工作游隙（轴承在运转时由于内外圈温差变化，旋转体离心力作用产生弹性变形后的游隙）。旋转机械在检修时，应测定的游隙为原始游隙和安装游隙，工作游隙只好通过计算求得。滚动轴承游隙是保证滚动体油膜润滑和转动体畅通无阻所必须的，其大小对旋转机械运转的精度、摩擦力矩、振动、噪声密切有关。旋转机械设计时根据机械不同性能要求选用不同大小游隙的轴承，而轴承由专业厂生产，又具有互换性因此轴承国家标准规定其游隙分为基本组（代号0）和辅助组（代号1-9）即同一公称内径的轴承其游隙大小不同。例如，φ100㎜内径的轴承其游隙值有35μm到225μm的不同，就是基本组φ100㎜内径的轴承其标准为60μm到100μm范围。由此可见，当更换轴承后有的产生温度高振动情况，就有游隙大小不同的关系。检修管理工作中应在每次更换轴承时把原始游隙和工作游隙测出登记。经实际检验的游隙值作为今后检修时选用轴承游隙大小的根据，这样可为检修创造很有利条件。例如新换上的轴承运转发热振动找原因时，往往测量游隙后更换游隙大些的轴承问题就解决了的事例较多。 滚动轴承游隙大小同轴承在旋转机械中的性能条件有关。例如轴承需过盈配合、内外圈温差较大、需要减低摩擦力矩、以及单列向心球轴承承受较大的轴向负荷，或需要适应调心性能等场合宜选用大游隙。火电厂排粉风机，热水泵等因为叶轮温度较高，热量通过转轴传递，即外热加热轴颈使轴颈先膨胀，引起轴承内圈弹性变形扩大，但外圈处于轴承座温度低因而游隙减小，故是排粉机、热水泵前轴承常易于发热振动的原因之一，因此应选用较大游隙的轴承。又如当旋转机械精度要求高、或严格限制轴向位移时应选用较小游隙。有的向心推力球轴承、圆锥滚子轴承、内圈带锥孔的轴承可以在安装使用过程中调整游隙。由此可见，轴承检修时未发现如2.2款所述缺陷，叶应测定游隙值座好记录，并在实际运转中检验这是确定轴承在各种场合下游隙值的可靠依据。而且一般机械由于磨损而游隙增大到危及机械运转，往往先表现出如2.2款所述的迹象上。多种轴承的游隙值国家标准如下表供作轴承检修时对照检查尤其是新换的轴承，应测定原始游隙是否与所积累的数值相符，若发现与表中的最小值（min）和最大值（max）不符时更应加以注意，少于min值要考虑轴承在运转中将会发热，特别是排粉机、热水泵那种外热会传递到轴颈的机械上所用轴承游隙应大些。表中各种国产轴承的游隙值来源于1981年8月机械出版社出版的机械设计手册。国家标准中的游隙值：按轴承类型分类，同一类型轴承又按内径分档，同一档的轴承又分成不同组别，各组别的游隙值变化很大。因此机械设备中轴承检修时，必须掌握游隙值；更换新轴承时必须选用经过实际运转时检验时游隙值轴承才是可靠的方法。于对经过运转后游隙增大多少还可使用，应根据机械设备对轴承要求不同而定，一般检查轴承滚动体为2.2教所述缺陷，则可将国家标准中同一档类别下推陈出新圆柱孔调心滚子轴承的径向游隙μm公称内径d㎜辅助组基本组辅助组2345minmaxminmaxminmaxminmaxminmax>14~18>18~24>24~30>30~40>40~50>50~65>65~80>80~100>100~120>120~140>140~160>160~180>180~200>200~225>225~250>250~280>280~315>315~355>350~400>400~450>450~500>500~560>560~63010101515202030354050606570809010011012013014014015017020202530354050607595110120130140150170190200220240260280310202025303540506075951101201301401501701902002202402602803103535404555658010012014517018020022024026028031034037041044048035354045556580100120145170180200220240260280310340370410440480454555607590110135160190220240260290320350370410450500550600650454555607590110135160190220240260290320350370410450500550600650606075801001201451802102402803103403804204605005506006607207808506060758010012014518021024028031034038042046050055060066072078085075759510012515018022526030035039043047052057063069075082090010001100 >630~710>710~800>800~900>900~10001902102302603503904304803503904304805305806507105305806507107007708609307007708609309201010112012209201010112012201190130014401570圆锥孔调心球轴承的径向游隙μm公称内径d㎜辅助组基本组辅助组2345minmaxminmaxminmaxminmaxminmax>18~24>24~30>30~40>40~50>50~65>65~80>80~100>100~120>120~140>140~160791214182329354045172024273239475668741315192227354250606526283539475768819811020232933415062759010033394652617590108130150283340455669841001201404250596580981161391651913744525873911091301551805562727999123144170205240深沟球轴承的径向游隙μm公称内径d㎜辅助组基本组辅助组2345minmaxminmaxminmaxminmaxminmax >2.5~6>6~10>10~18>18~24>24~30>30~40>40~50>50~65>65~80>80~100>100~120>120~140>140~160>160~180>180~2000000111111222227791011111115151820232325302235566810121518182025131318202020232830364148536171881113131518232530364146536323232528283336435158668191102117－14182023283038465361718191107－29333641465161718497114130147163－20252830404555657590105120135150－37454853647390105120140160180200230圆柱孔调心球轴承的径向游隙μm公称内径d㎜辅助组基本组辅助组2345minmaxminmaxminmaxminmaxminmax>2.5~6>6~10>10~14>14~18>18~24>24~30>30~40>40~50>50~65>65~80>80~100>100~120>120~140>140~1601223456678910101589101214161819212427313844566810111314161822253035151719212324293136404856688010121315171923253035425060702025262830354044506070831001201519212325293437455464759011025333537394653576983961141351612127303234404650627689105125150334248505258667188108124145175210圆锥孔调心滚子轴承的径向游隙μm公称内径d㎜辅助组基本组辅助组2345minmaxminmaxminmaxminmaxminmax>18~24>24~30>30~40>40~50>50~65>65~80>80~100>100~120>120~140>140~160>160~180>180~200>200~225>225~250>250~280>280~315>315~355>355~400>400~450>450~5001520253040505565809010011012014015017019021023026025303545557080100120130140160180200220240270300330370253035455570801001201301401601802002202402703003303703540506075951101351601802002202502703003303604004404903540506075951101351601802002202502703003303604004404904555658095120140170200230260290320350390430470520570630455565809512014017020023026029032035039043047052057063060758510012015018022026030034037041045049054059065072079060758510012015018022026030034037041045049054059065072079075951051301602002302803303804304705205706206807408209101000 >500~560>560~630>630~710>710~800>800~900>900~1000290320350390440490410460510570640710410460510570640710540600670750840930540600670750840930680760850960107011906807608509601070119087098010901220137015208709801090122013701520110012301360150016901860圆柱孔圆柱滚子轴承径向游隙μm1.1旋转机械检修时滚动轴承的拆卸；滚动轴承拆卸时会大大增加其损坏的可能性，因此一般只有在下列情况下才拆卸轴承：①检查轴承结果发现将损坏时。②修理设备和更换零件必须拆卸轴承时。③轴承转配不良须返工重新装配时。1.1.1拆卸滚动轴承时应注意事项：1.1.1.1 检查未拆下轴承外滚道是否呈单边磨损迹象，以判断轴承组在运转时膨胀情况。要认真测量、记录轴承的配置形式、支承形式及相关尺寸、内外圈固定方式、预紧方式和有关尺寸、垫片厚度、油密封方式和所用材料相关尺寸等等进行详细检查测量，作为装复时的有效依据并未准备工作争取时间，这些是保证检修质量、缩短检修工期的有效措施。1.1.1.1拆卸轴承前应将退出轴承端外露轴上锈迹毛刺去掉。1.1.1.2轴承的拆装容易造成内圈与转轴的过盈量减少，轴颈损坏，轴承滚子、滚道、尘封、保持架损坏，故拆装要重视，拆装轴承时施力的着力点必须直接加在紧配合的套圈端面上，切不可通过滚动体传递外力（即拆与轴配合内圈时着力点必须在内圈，拆卸与轴承室配合的外圈时着力点必须在外圈上），否则外力要通过滚动体滚道传递既使外力分解作用减少更会损坏滚动体、滚道、尘封、保持架。1.1.2拆装轴承的方法；拆装轴承方法应根据轴承的结构、尺寸大小及配合性质而定，对小型紧力不大的轴承可用铜棒和受锤按1.4.1.3条要求交替变换着力点敲打。叶可用大小匹配的套管、端全部和着力点接触另一端用手锤敲打或用压力机压务使着力均匀。常用的用拉马方式应注意拉马丝杆中心需同轴中心一致。丝杆顶端放一个钢球或铜皮，拉马的拉杆长度应一致，不能偏斜，拉动时不应有顿跳情况。折紧力大的轴承可用加热法，即先装好拉马受力，用石棉布包好轴承附近的轴，将机油加热不超过100℃后用热油向轴承内圈处浇淋，将轴承内圈加热用拉马拉出。如果由于结构限制，拉马拉爪无法抓住轴承内圈，则先拉外圈将内圈拉出到使拉爪可以拉到内圈。但是为了防止在拉时拉力从外圈通过滚子、滚道传递力过大而损坏滚子、滚道在拉时应将轴转动，使滚动体布停留在一点上。对拆下装在轴上有锥形紧固套，且轴承外壳不能分开的轴承，应先旋松紧固套上的螺母，用楔子从紧固套直径大的一边沿轴向冲出轴承内圈，将紧固套从轴上退出。若发现轴承已经损坏不能在用，对紧力大的轴承往往采用破坏轴承拉出的方法，但是采用破坏轴承方法时应很注意防止损坏轴颈，否则若有疏忽后患非浅，破坏轴承拆卸常用的有用氧乙炔焰切割轴承和砂轮磨断轴承方式，其方法为下示意图：氧乙炔焰切割轴承砂轮磨断轴承的操作步骤 用火焰切割时若外圈被熔渣粘应用錾子錾开。切割内圈时，绝对不要把内圈割穿，可迅速用冷水喷向切口使该处裂开，再用錾子楔入割割口，将内圈破坏。用砂轮在磨内圈时要防止将轴颈磨伤，应在磨到一定深度时用錾子楔入磨口，使内圈断裂。1.1滚动轴承的转配及有关标准；滚动轴承在工作使，要求轴承内圈和轴颈之间、外圈与轴承座孔之间不发生相对转动，故要求有一定紧力。紧力的大小按转动机械性能要求不同设计制造，在轴承检修时已经实际检验，若在检修时发现紧力不行，不应采取即改变轴颈或轴承座孔尺寸的手段，而应先测量轴承的内外径尺寸，在对照轴承标准中是否有偏差合乎要求的轴承。因为同样轴承的内外圈均有偏差范围的，这样往往既可免除不必要的工时消耗更能为以后检修更换轴承有利。因此设备检修管理时应做好轴承实际使用的轴承游隙、内外径尺寸的测量和记录工作使时备用轴承达到使用要求，为检修创造条件。1.1.1滚动轴承内、外径公差和与轴颈及外壳配合的基本情况简介；滚动轴承由专业厂生产，为实现互换要求其尺寸精度、旋转精度已制定国家标准。标准中规定深沟球球轴承分为五级，由低到高分别以Ｇ、Ｅ、Ｄ、Ｃ、Ｂ表示，圆锥滚子轴承分Ｇ、ＥＸ、Ｄ、Ｃ四级，推力轴承分Ｇ、Ｅ、Ｄ、Ｃ四级。标准规定其内圈和外圈的公差带均在０线以下，即平均内径和平均外径的上偏差均为零，下偏差均为负值如图示：轴承内、外径公差带图由图可见各种轴承内外圈直径存在偏差且精度越高、偏差越小，一般常用Ｇ级轴承偏差较大。从下表可查到常用Ｇ级轴承内外平均直径的公差值。（其他等级要从轴承手册中查到） Ｇ级公差轴承与轴的配合Ｇ级公差轴承与外壳的配合 滚动轴承的内外径公差已标准化，只有将轴颈和轴承座孔取用不同的公差带来满足机械运转需要。国家标准规定滚动轴承内圈与轴颈配合采用基孔制（但内径公差带位置与一般基准孔相反），滚动轴承的外径与壳体孔配合按基轴制，其配合公差带如下图：　　　　　　　　　　　　　　滚动轴承与轴和壳体孔配合公差带图与滚动轴承配合的轴和壳体孔的公差带为下表（注意1959年和1979年标准不同，湘潭电厂1985年版编印检修规程收集的是59年标准）常用Ｇ级轴承配合极限偏差位可从前面表中查到。 表２２　　与滚动轴承配合的轴和壳体孔公差带不同机械设备采用不同的配合公差带其基本规定见下表：　　　　　　安装向心轴承和角接触轴承的轴公差带　　　　　　　　安装向心轴承和角接触轴承的外壳孔公差带 ②对于经合金外壳应选择比钢或铸铁外壳较紧的配合。安装推力轴承的外壳孔公差带安装推力轴承轴公差带在滚动轴承检修和装配时，若发现异常情况应首先从上述这些图表中查找根据再对照实际采取符合标准的措施。对于滚动轴承来讲，由于已大量普遍采用因此对找国家标准查对滚动轴承使用情况是检修工作省事省力的途径。同时应注意国产轴承和按ＩＳ０标准制造的进口轴承有的性能由很大差别，如滚动轴承额定负荷的计算值，国产标准有的只有ＩＳ０标准的10－70％，故若机械设备制造厂采用进口轴承但说明可临时用国产轴承代用的需注意使用寿命，更不能为此修改轴颈或轴承座孔尺寸，使以后再用进口轴承时为难。1.1.1滚动轴承与实心轴承配合过盈量的选择滚动轴承与实心轴采用过盈配合，其所需的配合公盈量与轴承的负荷大小，工作温度以及轴的加工精度有关。在负荷作用下，配合表面的凸点被压平，因而在安装前测得的名义过盈量△α 将略为减少，其有效过盈量：△αy=△α式中：△αy－有效过盈量μm　　　　　　　　　　△α—安装前测得的过盈量μm　d　—轴承名义内径　　　　　　　　　　　　Ａ　—常数，磨削轴Ａ＝３，精研轴Ａ＝２在负荷作用下，内圈材料在径向受到压缩，使内圈在圆周方向胀大，因而使配合比无负荷时为松，由此引起的过盈量减少值近似为：△αＦ＝　式中△αＦ—由负荷引起的过盈量减少值μmＢ—内圈宽度㎜　　　　　　Ｆ—径向负荷Ｎ。如果轴承内Ｐ温度比轴承座周围温度高△T（℃）则内圈和轴在配合处的温差约为0.12△T。用轴承钢制造的轴承过盈量减少值为：△αＴ≈0.0015△T*d(μm)。为了防止内圈和轴之间产生“打滑”现象，对于实心轴，内圈承受旋转负荷时必须满足△αy－△αＦ－△αＴ≥０，其选用的名义过盈量可近似由下式计算△α≥(+0.0015△T*d)　（化学工业出版社机械设计手册第三版第二卷）△α值在火力发电厂诸如排粉机、热水泵的前轴承因叶轮温度较高，外部热量传递到轴颈引起过盈量变化更为显著，因此这些机械的前轴承常易于发热和损坏，即因△α值关系且轴承径向工作游隙发生变化而影响轴承的正常使用。1.1.1滚动轴承装配基本要求1.1.1.1对所装配的轴承型号规格已经检查符合上述条款要求。原始游隙、内外圈偏差经测量符合要求，不能采用试装的方式决定。1.1.1.2轴承装配的各项要求经拆前记录或图纸校对正确，诸如轴承配置结构型式是背对背、面对面、串联、圆锥滚柱轴承，若是双列的是大头对大头还是小头对小头、只有一端装圆锥滚柱轴承推力方向等等关系已查对清楚,希望使轴承无型号一端靠轴肩。轴承支承结构型式是两端固定支承，或一端固定一端游动，或两端游动的方式及其相互关系和相对尺寸及装配配件等均已核对清楚。游动端膨胀间隙应保持在拆前是良好的数值，若发现间隙不足缺陷（如滚道单侧磨损）可考虑用下述公式计算调整：△L=1.13×10-5L△t（㎜）式中△L—轴在运转中的伸长量即应留膨胀间隙L－两端轴承之间长度。以上单位是㎜。△t－轴的温度（℃）1.1.1.3检查轴颈应光滑无毛刺、锈蚀、重皮、斑点缺陷，两轴承座孔的中心偏差不大于图纸设计值，结合面需平整无凸痕，轴颈与轴承内套装配应通过测量确定，不能试装。外套和轴承座孔配合间隙测量如系分体式轴承箱可用压铅丝法测量如示意图。方法是bc为铅丝放置位置然后盖上盖对角均匀旋紧螺柱，揭开上盖，用外径分厘卡分别测量各铅丝厚度（每根铅丝测三点取平均值）将轴承外径处铅丝厚度减去轴承座接合面处铅丝厚度正值为间隙，负值为紧力，整体式轴承座用塞尺测量。轴承轴和外壳孔的形位公差国家标准如下图表： 1.1.1.1轴承内外圈和轴颈及轴承座孔配合不符合要求时，首先应查对轴承内外圈公差值表中若有符合要求的则更换轴承，这样各方面均有利。若轴颈小时，不允许用冲子打点或压花的方法解决，应采用喷涂或镀硬铬的方法在不影响轴强度前提下还可以采用镶套法，一般小轴最好重新车一根。轴承座孔不合要求时，只好对轴承座采取喷涂、磨削加工。1.1.2滚动轴承的安装为防止轴承在安装时损坏，安装时应根据装配结构和安装条件采用正确可靠的方法，要有装上去能一次成功的措施来思考部署装复工艺，那种装得不好再拆又装的情况是安装工艺不佳的表现；因为这将消耗不必要的工时和材料也很容易损坏设备。 1.1.1.1确定安装顺序；安装轴承时先装内圈还是先装外圈要看设备的具体结构，常见的结构是以轴承外圈作支承，内圈与轴一起旋转，内圈与轴的配合要比外圈与轴承孔的配合紧得多，在安装时多数先将滚动轴承内圈压装在轴上。对于以轴为支承外圈与转体一起旋转的结构，也要视配合情况不能以转体来决定轴承的内外圈安装顺序，总之凡配合比较紧的装配工艺较复杂的，对下一步组装有利的应先装，有的设备轴承内外圈要同时安装的，则应采用能使内外圈同时受力的压装工具。1.1.1.2安装方法安装前必须将轴承座孔及安装工具清洗干净，并在轴颈和轴承座孔的装配段上擦上清洁的机油。安装时外力作用点须按拆时原则即装内圈时只允许作用力平行的作用在内圈端面，装外圈时作用力只允许作用在外圈端面上。一般小型设备可在常温下安装并尽可能采用压力机压装，因压力机的压力头中心垂直度较精确，若用手锤敲打应当心用力不对称而产生偏斜。加热安装一般采用热油加热，即将轴承浸在油桶中使轴承和油的温度（不超过120℃）同时轴承不要同油桶底接触以免轴承受热不匀。油加热可用电加热器或蒸汽也可用大灯泡。加热时要有人监视防止发生火灾。轴承加热后用专用夹具将轴承夹稳对准套装部位迅速推入，再用铜棒敲打内圈使其装配到正确位置。1.1.1.3安装调整滚动轴承的内外固定装置及游隙调整工作按照各种轴承内外圈固定方式正确装复轴端的内圈固定装置对游隙可调轴承（如有的向心推力轴承、圆锥滚子轴承、内圈带锥孔的轴承）在调整游隙时应逐步缓慢调整，并转动转轴。当感到转动稍微吃紧时，再测量游隙值应符合标准。对于外圈的轴向定位必须注意按膨胀间隙要求调整垫片厚度或调好调整螺柱、螺帽位置。1.1.1.4安装调整滚动轴承的密封装置为防止滚动轴承润滑油外流以及防止灰尘、水分有害气体杂物进入轴承或轴承箱，要按各种轴承设计采用的密封结构形式，正确安装调整好密封装置，对各种密封装置的材料性能应符合要求，工艺应可靠，由于密封装置不良而引起轴承在转动时发热和漏油应有足够重视。1.1.1.5滚动轴承的润滑滚动轴承的润滑方式按设备制造厂说明要求确定。所用油质必须保证清洁无杂质，且必须是专用油不允许和其他油混用。对用润滑脂做润滑的加油脂时通常用手工充填，用手将油脂从轴承两侧压入保持架内，填到和保持架齐平，再转动几圈，擦去过多的油脂。轴承在装入轴承座前应向轴承座和端盖内填加少量油脂。在运行中用油枪或油杯向轴承内加油，加油脂切忌过多，因为过多时使运行搅拌加剧，从而引起摩擦生热形成高温，且油脂又有保温作用影响散热，而使轴承过热损坏。1.1.1.6滚动轴承检修组装的质量标准滚动轴承组装质量标准如设备制造厂有规定或检修前测量经过实际使用的可靠数值，检修时不作改变外，一般可按下表（电力部1998年3月颁布的火电建设施工质量检验标准）确定：检验指标性质单位质量标准检验方法及器具合格优良外观清洁，无锈蚀，无损伤观察滚体于内外圈装动灵活，不松旷手感推力轴承的紧圈与活圈检查与滚体接触良好，端面平行游标卡尺测量 轴承压盖与轴承轴向间隙固定端㎜0.2（双轴承可适当放大）压保险丝测量膨胀端有足够膨胀余量根据轴长度计算轴承与外壳间隙固定端主要㎜-0.03~0.01压保险丝测量膨胀端主要㎜-0.01~0.03轴承与轴配合符合要求游标卡尺测量轴承型号主要记录正确 1滑动轴承检修滑动轴承有多种类型，采用不同的材料制成，本工艺基本以一般常用的油润滑对开式合金轴承的检修为代表。1.1滑动轴承常见故障及产生原因滑动轴承常见的故障有：轴瓦合金磨损，局部脱落、脱胎、产生裂纹、电腐蚀等。故障的征象是轴承瓦温升高，出口润滑油温升高，振动加剧。故障的原因有⑴轴承的供油系统发生故障，使轴瓦润滑中断或部分中断，使轴承合金因缺油而熔化。这是滑动轴承最忌讳的恶性事故。⑵润滑油质量不良，常表现为油有酸性或水份增加及油中有杂质。油质不良会使轴颈和轴瓦发生腐蚀，产生磨损及轴承温度升高，严重时使油膜被破坏，出现半干摩擦，最后造成轴承合金熔化。⑶机组振动过大，轴颈不断撞击轴承合金，在合金表面出现白印及肉眼可见的裂纹，进而在裂纹区的合金开始剥离、脱落。裂纹会使油膜破坏，脱落的合金会堵塞轴瓦间隙，破坏正常的润滑。⑷由于轴承合金的油隙及接触角修刮不合格，或轴瓦位置安装不正确，使轴瓦与轴颈的间隙不符合要求或接触不良，造成轴瓦润滑及负载分布不匀，引起局部干摩擦而使轴承合金磨损。⑸汽轮发电机的轴颈与轴承合金表面，因油膜存在当有轴电流通过时产生电火花。轻微的电流使轴颈和轴承合金表面金属光泽消失，有时将油烧焦，表面出现黑点，严重时会把轴颈及轴承合金表面电腐蚀成灰白色麻面，并在润滑油内有青铜或轴承合金粉末，继续发展将会使轴承的正常油隙和接触角受到破坏。⑹轴承合金质量不好或浇铸工艺不良。如轴承合金熔化时过热有杂质，瓦胎清洗工作做得差。浇铸后冷却速度控制的得不好等，都会造成轴承合金有夹渣和气孔，出现裂纹、脱胎等缺陷。1.2滑动轴承的检修及有关标准；1.2.1检修前的检查1.2.1.1检查轴承合金表面：用煤油洗净轴瓦上的残油污垢，检查其表面是否光滑，有无麻点、砂眼、裂纹、沟痕、合金剥落、变形变色等缺陷。1.2.1.2检查合金与瓦壳接合的严密性（脱胎检查）可用敲击法或浸煤油法检查合金是否脱胎。敲击法就是用小锤轻轻敲击轴瓦，听其声音是否清脆无杂音，同时在敲击时放在瓦壳与合金接缝处的手指不应有颤抖的感觉，较可靠的检查方法是将轴承合金和瓦胎接合处浸在煤油中浸泡24小时以上，然后取出擦干，用白粉或着色剂涂在接缝处，然后用手挤压轴承合金面，若纸或白粉有油迹则证明轴承合金脱胎，有的特殊轴瓦（如三油楔或可倾瓦）还可用超声波检查，脱胎标准为每段脱胎长度应≤合金周长的1.5％，脱胎总长度应≤合金周长5%且在90°承力面范围内不应有脱胎，三油楔和可倾瓦不能有脱胎。1.2.1.3检查轴颈与轴瓦的接触角及接触面；轴与下轴瓦接触弧长所对应的圆心角称接触角，检查方法在轴颈上涂一层微薄的红铅油，将下瓦扣在轴颈上，让轴瓦绕轴颈往复转动取下轴瓦检查合金的接触角和接触点。接触角大小由各设备制造厂或根据各设备实际工艺而定，一般在60°－90°范围内（如300MW汽轮机为30－45°。）而且要处于轴瓦的正中。一般轴瓦短的接触角大，如轴瓦的长度Ｌ≤1.5D（轴颈直径）的接触为90°,2D>L>1.5D时接触角<90°,而大于60°,Ｌ>2D时接触角为60°。接触面的接触点分布应均匀，每平方厘米不少与二点，接触面应大于75%1.2.1.4轴瓦间隙检查滑动轴承的间隙是指轴颈与轴瓦之间的间隙，常分为径向间隙和轴向间隙。径向间隙又分为瓦顶间隙和瓦口（瓦侧）间隙。轴向间隙又分为推力侧间隙和承力侧（膨胀侧）间隙。示意图： 图中：a.为轴颈与轴瓦的顶部间隙。b.为两侧间隙c.为轴瓦紧力d.为油挡环与轴之间的间隙h及r为轴颈与轴瓦端部间隙及圆角接触情况。　　　m、s为轴瓦接合面的垫片数和厚度。θ为轴颈与下瓦的接触角e为接触中心情况n、Ｌ为调整垫铁内垫片片数与厚度⑴径向间隙的测量检查径向间隙是保证轴颈和轴瓦之间形成润滑油膜，借以达到液体摩擦必不可少的条件。径向间隙也影响转动机械的运转精度，间隙越小，运转精度越高，但间隙过小又会影响油膜的形成，达不到液体摩擦目的。间隙过大也会影响油膜的形成，而且运转精度差，甚至再运转中会产生跳动。径向间隙值应符合制造厂规定或定型机械规范规定，若无规定可采用简单计算确定：瓦侧间隙b=轴颈直径瓦顶间隙a=2b常用机械的径向间隙也可用下表经验数据确定（单位㎜）轴颈直径50-8080-120120-180180-250250-360侧间隙b0.05-0.080.06-0.10.08-0.140.10-0.200.15-0.30顶间隙a0.10-0.160.12-0.200.16-0.280.2-0.40.3-0.6对用润滑脂、油绳或滴油润滑轴承的径向间隙一般可采用a=0.00034d+0.01㎜(d轴颈直径㎜)径向间隙的测量可用塞尺直接测量，顶部间隙一般用压铅丝法，即截取长为10-20㎜，直径约为轴颈直径的1.5‰-4‰ 的铅丝数段，涂以黄干油贴附于轴颈最高点和上下瓦接合处，盖上轴承盖，均匀地拧紧螺栓（不一定要拧到工作状态）把铅丝压扁，然后取下瓦盖取出被压扁的铅丝用千分尺测量被压扁铅丝厚度取其平均值，然后以轴颈上铅丝的平均厚度减去上下瓦接合处两侧铅丝的平均厚度即为顶间隙值。轴瓦两侧间隙测量是用塞尺在轴瓦水平接合面四个角处进行，塞尺的插入深度约为轴颈1/10-1/12，检查侧隙是否对称可用0.03㎜厚的塞尺沿瓦口插入检查瓦口是否一致，若不一致常常是下瓦的下部接触面不对称或接触不良。若轴瓦顶部间隙平均值是合格的尚应检查间隙是否出现楔形，测量方法可将前后端的测量值分别进行计算，即前部顶隙a1-和后部顶间隙a2-应相等，若不等证明顶楔出现楔形。如示意图：⑵轴向间隙检查测量　　推力轴承承受径向和轴向载荷，一般装在靠近电动机端。推力间隙是保证轴能适当窜动所必须的，其值按制造厂的规定，如无规定时可取C=C1+C2=0.3-0.4㎜,承力轴承仅承受径向载荷，其承力侧间隙是为了保证转子受热时的自由膨胀，（即膨胀间隙）。其值按制造规定，如无规定可按下式核算：f1=1.2(t+50)㎜,式中t-通过转子的介质温度℃　　　L-两轴承间距离（M）同时应保证膨胀轴承的另一侧间隙f2应大于推力间隙C=C1+C2。（见2.2.1.4条示意图）。轴向间隙可用塞尺或百分表测量。⑶轴瓦紧力的测量　　轴承盖对轴瓦盖紧的力称为轴瓦紧力，他主要保证轴瓦在运转时的稳定，防止轴瓦在转子不平衡作用下产生振动。　　紧力的测量方法同轴瓦顶隙间隙测量相同，只是将铅丝放在轴承座的结合面与轴瓦的顶部，紧力值等于两侧铅丝厚度的平均值与顶部间隙的平均值之差，当Ｃ值（2.2.1.4条示意图）为负数时表明轴瓦顶部有间隙。　　轴瓦的紧力按制造厂规定，若无规定时对圆筒形瓦取紧力值为0.05-0.15㎜球形轴瓦紧力不宜过大，以免球面失去调心作用，通常取0.03㎜左右。⑷三油楔轴瓦的检修测量 　　在三油楔下瓦底部有顶轴油槽，要求油槽四周与轴颈贴合，使油不泄漏。若油槽有缺口，就会使顶轴油泄漏破坏油膜，轴瓦的油楔一般用镗床加工，只需清除毛刺和不光滑突出部位，轴瓦阻油边的油隙一般为1.2－1.7/1000轴颈直径，测量油楔部位的深度值时，可将平尺放在阻油边上并用手压住，再用塞尺测量。若阻油边油隙或油楔深度超过标准时可用进行局部补焊，补焊后用样板进行修刮。检查轴瓦时对瓦胎也应仔细检查若发现瓦胎有裂纹或变形时应更换新瓦胎。1.1.1.1调整垫铁的检修对于有调整垫铁的轴承，应检查调整垫铁的接触情况，接触不良会引起机组振动。先检查垫铁工作痕迹分布情况，再用塞尺测量，下轴瓦在不承受转子重量的状态下，下部垫铁与洼窝的接触两侧用0.03㎜塞尺应塞不进，而下部垫铁应有0.05-0.07㎜间隙。每块垫铁的有效接触面积应占总面积的70%以上，各种汽轮机垫铁调整应按汽轮机说明书要求程序进行修刮，修刮后着色检查接触情况。但修磨过程中垫铁部允许换位或调头，必须按原记号研磨。1.1.1.2球面瓦球面接触检查轴瓦球面与球面座的结合必须光滑可以用工作痕迹进行检查，接触面在每㎝２上有接触点的面积应占整个球面的75%并分布均匀。接口处用0.03塞尺，应塞不进。球面一般不轻易研磨，因球面两侧出现间隙无法调整，且刮研不当极易改变球面形状，影响调心。只要运行正常不作研刮。1.1.1.3轴承合金的补焊补焊常用于合金瓦面局部缺陷，不需将瓦胎原有合金去掉，故工艺简单，修复迅速。补焊前先将需补焊处彻底清洗干净，对气孔、夹渣应用尖錾将气孔剔开，剔出杂物，使其露出新的合金面。若气孔的深度大，应将周围剔成坡形，以加大新旧合金的接触面积。补焊所用合金应与原合金成分相同。补焊应用小号气焊火嘴，氧压力以0.1-0.2mpn为宜。补焊时先用火嘴将补焊处的合金烤化，再将准备好的细长合金条化下使其熔合，也可以用合金碎末堆在补焊处再用火嘴将其溶化，补焊后用火嘴加以修整，补焊时除补焊处外，瓦胎其他部位的温度不许超过100℃；若施焊时间过长可将瓦胎浸泡在水中（补焊处露出水面）。1.1.1.4轴瓦的刮削和调整轴瓦合金的刮削一般采用三角刮刀，刮刀在使用前要细微地进行刃磨，磨得好坏对刮削质量有直接影响。刃磨时将刮刀前端平放在油石上，根据刮刀前端弧形作前后弧性推磨。磨好的刀不但要锋利无缺口，且要求刃口弧面连续。刮削时常用红丹粉（用清机油调和成糊状）作显示剂（显示剂不得有污物、沙粒、铁屑混入）显示剂可以抹在轴颈上也可以抹在合金面上，要求抹得薄而均匀。握刮刀的姿势因人而定一般右手直握刀柄，左手掌向下横握刀体，刮削时右手做半圆运动，左手顺着轴瓦曲面拉动或推动刮刀，并同时沿轴向做微小移动，使刃口运动轨迹是一螺旋形。刮刀的刮削角度，负荷角越小刮削量越大，可在操作中摸索调整。在检修检查轴瓦时，若发现轴颈与轴瓦的间隙或接触面不正确时，先不要盲目动手刮，应根据具体情况进行分析再作处理例如：⑴轴瓦两侧间隙变小，上瓦顶部间隙增大并超过允许值，说明下瓦有较大的磨损，需进行局部补焊。⑵轴瓦两侧间隙过大，顶部间隙偏小，往往是安装或检修时遗留的问题，若在运行中无异常情况可不必修理。⑶轴瓦两侧间隙与塞尺的插入深度关系不正确时，必须进行修刮。⑷轴瓦的两侧及顶部的前后间隙不同时，往往是轴瓦的安装位置不正确或由于轴瓦在车加工时造成的偏差，此时应检查轴瓦的调整铁的接触情况，以及轴瓦中分面的圆形销是否有蹩劲现象等而使轴瓦歪斜，若不是由于轴瓦位置不正确而造成的，可对轴瓦进行修刮。⑸下轴瓦的接触面，无论是增大、偏歪或过小，都应修刮，修刮时应注意顶部间隙的变化。上述轴瓦的修刮工作除三油楔轴瓦外，均应将下瓦装入轴承座、盘动转子磨合着色，取出下瓦根据痕迹修刮，对于有调整垫铁的轴瓦应在垫铁修刮后，再修刮轴瓦。 1.1.1轴瓦浇铸在轴承检修时发现合金表面有轻微缺陷可以进行补焊、修理，若合金剥落或熔化大于接触面积的25%，或接缝的脱胎总长度超过应测量长度的20%时应重新浇铸。轴瓦能否长期正常工作与轴承合金的浇铸质量有密切关系，轴瓦的浇铸工序主要包括，瓦胎清洗、瓦胎镀锡（挂锡）的准备及挂锡、轴承合金的熔化、浇铸及冷却。1.1.1.1轴承合金的选用。重新浇铸合金所用合金牌号应与原合金相同。常用的轴承合金有铅基和锡基，铅基合计可塑性差，但价格廉，多用于小直径的轴瓦上，汽轮发电机组的轴瓦均采用可塑性较强的锡基合金。轴承合金的选用是根据轴瓦单位面积的负载和轴颈表面线速度的乘积来决定；常用轴承合金的机械性能及物理性能为下表：性能项目单位ChSnSb11-6(锡基轴承合金)ChPbSb16-16-1.8(铅基轴承合金)抗拉强度抗压强度延伸率MPaMPa%901156781230.2硬度HB17℃100℃17℃100℃30133013开始凝固温度凝固终了温度℃℃370240410240许可值轴瓦单位面积负荷Ｐ轴颈表面线速度ＶPVMPam/s2580201512101.1.1.2瓦胎的清洗⑴将轴瓦按轴向立放，用氧乙炔焰均匀加热轴瓦外侧直到原有的轴承合金熔化脱离瓦胎为止。再用细钢丝刷将凹面及燕尾槽清理干净露出金属光泽。⑵将瓦胎放入温度为80-90℃，含苛性钠或苛性钾10%（重量）的溶液内煮15-20分钟，再用刷子清除瓦胎上的油污。洗后把瓦胎放在温度为70-90℃的凝结水或软化水中冲洗，最后用干净布将瓦胎擦干或烘干。⑶为进一步除掉瓦胎凹面的残存锈垢，并使瓦胎表面形成细微的坑洼，增加合金的粘合力，应对瓦胎进行酸洗处理，用10%-15%的稀硫酸或盐酸溶液涂在挂锡面上进行酸蚀，然后立即用请水冲洗再擦或烘干。1.1.1.3挂锡挂锡是为了增加轴承合金对瓦胎的附着力，锡料可采用纯锡，通常采用焊锡，因他流动性好容易挂在瓦胎上。挂锡前将瓦胎加热到比锡料熔点高10-20℃（挂锡温度）但温度不可过高否则挂不上锡。在加热过程中可用很薄的锡片在瓦胎上擦拭，当锡熔化时即表示达到挂锡温度，这时在瓦胎凹面上均匀地涂抹一层氯化锌溶液，再撒上一些氯化铵粉末并将其抹匀。氯化锌与氯化铵起着助熔作用可使锡和瓦胎更好地粘合。接着用锉刀将锡挫成粉末，均匀的撒在瓦胎的凹面上，再用干净的湿白布把熔化的锡珠涂抹均匀。也可用锡条直接在瓦胎上擦抹，边抹边用麻刷或木片将锡布匀。挂好锡的瓦胎表面呈现发亮的暗银色，如果出现淡黄色或黑色斑点，则说明挂锡质量不合格，必须将挂上的锡熔化掉重新再挂。 氯化锌的配制可将干净的锌皮放入一份盐酸、三份清水配成的稀盐酸溶液中，直到酸液中不产生气泡即为氯化锌溶液，也有将氯化锌与氯化铵按一定比例配制成助熔剂。挂锡后应快速浇铸合金对大型瓦时间控制2-3分钟，否则表面会氧化。1.1.1.1轴承合金的浇铸（不包括离心和压力浇铸工艺）⑴瓦胎与浇铸模具的组装，浇铸模具的大小应与瓦胎配套。大型轴瓦可采用图（a）所示的用铁皮卷制成立式铁芯，小型轴瓦可采用图（b）所示用圆钢车制的铁芯。半边瓦胎可采用图（c）所示的结构。浇铸模具无论那种铁芯均要有一定锥度以便于脱模，铁芯外表面应涂上一层石墨粉，防止合金与铁粘合。瓦胎上所有油孔用石棉绳或石棉泥封堵，瓦胎与模具四周油缝隙处要用细纱70%、粘土15%、水15%的填料填抹以防合金跑漏，泥料填好后需再模具预热前凉干。⑵瓦胎与模具的预热：为了防止合金浇入后，瓦胎与合金同时冷却收缩发生脱胎，故要用氧-乙炔焰预热，预热温度以刚刚使瓦胎上挂的锡熔化，温度过高会使氧化过剧，合金凝固时间延长，凝结的结晶体粗大，有时甚至将挂锡熔化流掉（若出现此情况需补挂锡）温度过低又容易发生脱胎或产生气孔和砂眼。⑶合金的熔化将合金破碎成小块放入铁锅内，待全部熔化后在液面上撒20㎜左右厚的粗木碳（粒径5-10㎜）使合金和空气隔开，防止氧化。在熔化合金时必须严格控制温度，温度过高会加速氧化使结晶体粗大延长浇铸后合金凝结时间而使合金中不同密度的各种金属分离、造成组织不匀。因此熔化后的合金温度在保证浇铸的流动性前提下，应尽量维持低些，一般选用比合金开始凝结时温度高30-50℃作为浇铸温度。对CnSnSb11-6锡基合金为390-400℃，ChPbS16-16-1.8铅基合金为440-500℃，最好用经过校验的热电偶测量。有经验的人也可用白纸卷或松木片插入合金溶液中测试，插入3秒钟，取出松木片成红褐色微微烧焦温度约390-400℃，呈焦黑色时可达450℃，着火燃烧时达490-500℃，在熔化合金过程中应经常测温。⑷合金的浇铸浇铸时先用干燥清洁的木棒将合金溶液搅匀，并拨开液面上的木碳和氧化层，再将合金溶液注入铸模内，不许中断，先小后大，收尾要慢，一气呵成。因为合金冷却后要收缩故瓦胎的合金可比瓦胎高一些。⑸浇铸后的冷却再冷却过程中要求瓦胎的背部和下部先冷，使杂质、砂眼、气孔、缩孔均可集中再后凝结的瓦胎上部冒口处和铁芯周围。⑹质量检查 将浇口打断观察其断口。正常的断面呈暗银色，组织细密，颗粒均匀。若断面呈蓝色或灰土色说明合金过热。结晶粗大是凝结时间过慢或模具过热。当断面的颗粒大小不匀及颜色不一致是由于合金产生偏析（多数发生在离心浇铸时）。用放大镜检查加工后的合金表面有无气孔、夹渣、断裂等缺陷，并用小手锤轻打合金表面，若声音清脆说明合金与瓦胎结合良好，若声音嘶嘶说明结合不良也可用浸煤油方法检查其是否有脱胎现象。1.1.1.1新浇铸轴瓦的加工新浇铸的轴瓦经检验合格后，将上下瓦结合面多余的合金创去并研磨好，再用夹具把上下瓦合成一整体，进行半加工。对圆筒形瓦通常按轴颈的直径来车其内圆，再刮出顶隙和侧隙。也可以再轴瓦结合处加厚度为1/2顶部间隙（a）的垫片，以轴颈直径按上半瓦的结合面为中分面进行找正，（见示意图a）这样可减少上瓦研刮工作量，使预留的研刮裕量全部留在下瓦上，上瓦基本上不需研刮，车椭圆瓦时应在轴瓦的水平结合面上放入垫片，垫片的厚度K为轴瓦两侧（b）之和减去顶部间隙（a）即k=2b-a,车加工直径D1应为轴颈的直径D0加上两侧间隙即D1=D0+2b（见示意图b）轴瓦内孔的加工方法轴瓦车好后下瓦放在转子的轴颈或假轴上磨合、着色、刮削、达到轴瓦与轴颈的接触及间隙关系，并预留少许在机体内修刮时余量。在刮削时应随时测量间隙值。（刮削工艺筒2.2.1.8）同时轴瓦两端面及油槽加工按圆设计尺寸。1.1.2滑动轴承的装配及标准首先要进行轴瓦和轴承座的装配，两者的配合弧面要吻合，不允许轴瓦的直径过大或过小，如轴瓦直径过大，强行装入将造成轴瓦变形，使接触角、接触面和瓦部间隙变化，此时应刮研到合乎要求。轴瓦直径过小，轴瓦就会在轴承座中颤动，对机械运转危害很大，若油此情况，一般应更换新的，也可以先补焊在车削。为了使轴瓦固定，轴瓦与轴承盖应是紧配合，即轴承盖要给予轴瓦以紧力。紧力的大小按制造厂家的要求，对于离心风机和泵一般紧力为0.02-0.04㎜和0.04-0.08㎜。电力工业部1998年3月分布的火电施工质量检验及评定标准中滑动轴承检修组装质量如表列。 滑动轴承检修组装质量标准表检验指标性质单位质量标准检验方法及器具合格优良轴瓦检查乌金检查主要无夹渣、气孔、凹坑、裂纹、脱胎浸煤油或渗透液检查水平结合面无损伤观察轴承洼窝接触密实、无翘动手感轴瓦检查轴瓦垫块与洼窝接触面%>70，底部垫块的垫片在抽去0.05㎜涂色检查轴瓦进油口方向正确，与来油口对正观察轴瓦推力面打上销子应无错口手感轴瓦与轴颈接触角（°）30～45观察，转速较低者取较大值接触面积%≥75斑点状均匀分布涂色检查轴瓦间隙顶部主要㎜2/1000轴直径，且≥0.1压保险丝测量两侧阻油边主要㎜1/1000轴直径，且≥０.０６塞尺测量，插入深度10～15㎜下瓦两端油楔应为均匀楔形塞尺检查轴瓦紧力球面瓦主要㎜±0.03压保险丝测量其他瓦主要㎜0.03～0.05油环光洁、无毛刺、无椭圆、接头牢固，随轴转动灵活观察梳齿形油挡间隙㎜0.05～0.15下小、上大塞尺测量毛毡油挡用柔软密实材料，与轴接触严密观察 3键连接的检修3.1键连接的基本类型、特点和要求。转动机械中转轴与转动部件联接传递力矩，很多使用键连接。键的类型按连接功能要求和键的特点有：3.1.1平键——靠侧面传达室递转矩，对中良好，装拆方便。但不能实现轴零件的轴向固定。键在轴的键槽中必须与槽底接触，与键槽两侧有紧力，键与轴孔键槽两侧为滑动配合，并要求受力的一方紧靠无间隙，键的顶部与轴孔键槽必须有明显的间隙。如下图：向轴上的键槽装键时，应用木锤轻轻打入键槽内。平键中尚有导向平键，他用螺钉固定在轴上，键毂槽为动配合。轴零件能作轴向移动，为了拆卸方便设有起键螺钉。主要用于轴上零件移动量不大，如变速箱中的滑动齿轮。他多用在套装件可以在轴上滑动的结构上，因经常使用段会产拉毛，故在装配前应将拉毛处磨光。滑键装配在轴上不得转动，键的埋头螺钉只起压紧作用，而不承受剪切应力。装配后用手晃动套装件，不行有明显的松动，沿轴向滑动的松紧度应一致。滑键的结构如下图：滑键中尚有一种键固定在轮毂上，轴上零件能带键作轴向移动，主要用于轴上零件移动量大的场合。键的形状如下图：3.1.2半圆键（又叫月牙键）：他靠侧面传递转矩。键在轴槽中能绕槽底圆弧曲率中心摆动，能自动适应轴孔键槽的斜度。他装配方便，但轴上键槽较深，对轴的削弱较大，一般用于轻载，适用于轴的锥形端部。拆键的方法及注意事项如下图： 3.1.1楔键（斜键）：他有普通楔键、钩头楔键、切向键等形状，如下图：普通楔键：钩头楔键：切向键：普通楔键和钩头楔键的上下两面是工作面。键的上表面和毂槽的底面各有1︰100的斜度，装配时须打入，靠楔紧作用传递转矩。能轴向固定零件和传递单向轴向力。但会使轴上零件与轴的配合产生偏心与偏斜。主要用于精度要求不高、转速较低时传递较大的、双向的或有振动的转矩。如在外部轴端上固定带轮，电机轴上固定带轮等结构简单紧凑的地主。有钩头的用于不能从另一端将键打出的场合。钩头只供拆卸用，并应注意加保护罩。切向键其上下两面为工作面，其中之一面在通过轴心线的平面内。键从两边打入。工作面上的压力沿轴的切线方向作用。能传递很大转矩，一个切向键只传递一个方向转矩，传递双向转矩时须用两个互成120-135°。他主要用于载荷很大、对中要求不严场合。这种楔键在装配前应检查键与孔槽的斜度是否一致，不符合要求时须修整。装配时当套装件装配在轴上并使键槽对正后，将楔键键抹上机油。钩头楔键的取出方法如下图： 3.1.1花键花键联接将键、轴作成一体，具有较多键齿。同平键比，轴的刚性好，能传递较大扭矩，导向性和定心性都较好，用于传递较大扭矩和与配合件间可作轴向运动。花键联接按其齿形不同可分为矩形、渐开线、三角形花键三种。矩形花键应用最广泛。矩形花键联接有三个主要的配合素，即大径D、小径d和键（槽）宽b。由于制造时要使三者都同时配合很精确有很大困难，实用上也无必需。故根据不同要求，只要将一个尺寸制造精确，作为主要配合尺寸即可。矩形花键有三种定心方式，即大径定心、小径定心和键宽定心。一般规定用小径定心。对花键孔国家标准规定了热处理和不热处理二种，花键配合规定三种公差带，即花键孔公差带形成滑动、紧滑动和固定三种。矩形花键孔和轴的尺寸公差带如下表，图为矩形花键的配合特点示意图。矩形花键孔和轴的尺寸公差带配合类型孔公差带轴公差带不热处理热处理dDbdDbdDb滑动配合紧滑动配合固定配合H7H10H9H7H10H11f7g7h7a11d10f9h103.2键的检查与修理3.2.1按各种键的作用特点注意检查修理事项。3.2.2拆卸键应用紫铜棒或专用工具，如有锈卡，可用汽油浸入槽两侧，并用铜棒将键振松，再拆卸。3.2.3检查键应无弯曲变形，键的棱角毛刺应整修光滑完整。3.2.4不任意修整键或键槽的工作面，也不允许用加垫或捻缝方法来增加键的紧力。3.2.5更换新键按制造厂规定材料，如无规定可用45号钢加工制作。3.2.6装入轮毂前，键与轴颈部件应涂抹润滑油。3.3键联接配合的国家标准。键是一种标准件，其两侧面既与轴槽侧面配合，又与轮毂槽配合，因此键联接采用基轴制，且对键宽只规定一种公差带h9。国家标准规定三类不同性质配合，即较松联接、一般联接和较紧联接。其公差带如下图。轴槽与毂槽宽则根据不同配合性质要求选用不同公差带，国家标准规定如下表： 键联接配合公差带及其应用配合种类尺寸b的公差带配合性质及应用键轴槽毂槽较松联接h9H9D10键较松地固定在轴槽内，它与轮毂槽间存在较大间隙，故轮毂可在轴上沿键方向移动，主要用于导向平键一般联接N9JS9键较紧地压在轴槽内固定，轮毂顺关键侧较紧地压入。键在轴与轮毂中均固定，用于传递一般载荷较紧联结P9P9键与轴槽、轮毂槽的配合都较紧，均固定。用于传递重载、冲击载荷及双向传递扭矩 3联轴器（靠背轮、时轮）的检修3.1常用联轴器的分类和基本性能：火力发电厂转动机械配用的联轴器种类很多，但多数是选用国家联轴器标准化系列。故在检修时如有疑问可查对系列标准内容，并对照特点制定各种类型的检修方式。3.1.1常用联轴的分类：3.1.2按性能分类之两大类联轴器的基本特点3.1.2.1刚性联轴器：又称固定式联轴器，它结构简单、制造容易、不需维护、拆装方便。夹壳联轴器可在不移动两轴的情况下装拆联轴器。刚性联轴器不具备补偿性能，不能缓冲减振，对两轴安装要求精度高。一般适用于两轴振动很小的中高速和刚性不大且要求对中性较高且工作平稳无冲击负荷的两轴联接。3.1.2.2挠性联轴器，其中无弹性元件联轴器（也称可移式刚形联轴器），只具有补偿两轴相对位移的功能，它由于无弹性元件的限制，因此传递力矩的能力较好。另一种是带弹性元件的挠性联轴器，它因为含有能产生较大弹性变形的元件，除有补偿性能外还具有缓冲和减振的作用，但这些弹性元件会影响传递力矩。带弹性元件的联轴器中按弹性元件材质不同又可分为金属弹性元件和非金属弹性元件。金属弹性元件的主要特点是强度高、传递转矩能力大、使用寿命长、不易变质且性能稳定。非金属弹性元件主要优点是制造方便、易于做成各种结构形状，且具有较高的尼龙性能。3.1.3联轴器的轴孔和键槽的型式：联轴器的轴孔和键槽关系到与两轴联接性能，是各种联轴器重要的基本结构。国家标准GB3852-83对联轴器轴孔的各种尺寸作了标准化规定，机械设计时一般均按标准选用。各部尺寸在联轴器检修时按实际测量结果，如有怀疑或关键结构不明，主要部分可按下述基本原则查对。3.1.3.1联轴器轴孔的型式：按国家标准GB3852-83规定联轴器轴孔型式如下图：联轴器的轴孔型式 3.1.1.1联轴器轴孔的键槽型式（键的配合见本篇（3）键联接的检修）按国家标准GB3852-83规定如下图：联轴器轴孔的键槽型式3.1.1.2联轴器的轮毂与轴的固定方式⑴对于圆柱形轴孔常用的是利用轴肩和紧配合的过盈如下图：过盈配合固定⑵ 对经常要拆装，为了拆装方便采用较松配合，但为了防止联轴器轮毂的移动采用附加的轴向固定装置如弹性挡圈、紧定螺钉和轴端挡圈等方式。下图为采用弹性挡圈的固定方式，但是由于挡圈与轴上环槽的配合有少量间隙且挡圈受力不宜太大，故轴孔与轴配合仍有一定的过盈如下图：弹性挡圈固定⑶用紧定螺钉固定，螺钉有固定在轴上或固定在键上，螺钉本身用垫圈或钢丝固定以防止松动如下图：紧定螺钉固定（a）内六角螺钉和垫圈固定（b）紧定螺钉和钢丝固定⑷圆锥形轴孔和轴配合要有一定的轴向力，故一般采用轴向档圈用螺母，或轴用档圈和螺钉固定如下图示3.1联轴器和轴的配合联轴器和轴的配合性能对联轴器使用有很大关系，联轴器检修时应检查联轴器和轴的配合情况，尤其在经拆卸或加工换新的联轴器更须精确测量配合情况，若发现配合间隙过大有松动时不准用加垫或捻缝办法消除，应采用加套喷涂或更换轴颈、联轴器、键的办法解决。联轴器轴孔和轴的配合若用键联接一般圆柱形轴孔与轴配合方式如下表：圆柱形轴孔与轴伸的配合直径d,㎜6～30>30～60>50 配合代号H7/j6H7/k6H7/m6注：1.重载、正反转、冲击、振动等情况采用H7/r6或H7/n6为宜。2.联轴器轴孔与电机或减速器轴伸的配合，一般按上表确定。根据使用要求也可选用H7/r6或H7/n6，但此时轴孔按配置偏差加工。如为过盈联接配合则热装的最小间隙可采用下表数值：热装的最小间隙㎜结合直径d1～33～66～1010～1818～3030～5050～80最小间隙△0.0030.0060.0100.0180.0300.0550.059结合直径d180～120120～180180～250250～315315～400400～500-最小间隙△0.0690.0790.0900.1010.1110.123-注：表中d1大于30㎜的最小间隙系按间隙配合H7/g6的最大间隙列出。在检查联轴器轴孔时根据轴颈尺寸其轴孔的极限偏差如下表：圆柱形轴孔单位：㎜轴直径7-1011-1819-3032-505556-80极限偏差H7+0.0150+0.0180+0.0210+0.0250+0.030+0.030轴直径85-110120-180190-250260-300320-400极限偏差H7+0.0350+0.040+0.0460+0.0520+0.0570圆锥性轴孔（大头）单位：㎜轴直径7-1011-1819-3032-5055-8085-120125-180190-220极限偏差JS10±0.029±0.035±0.042±0.05±0.06±0.07±0.08±0.0923.1联轴检修的基本工艺3.1.1前言各转动机械制造厂一般根据机器的性能要求不同，从联轴器系列标准中按制造、安装、维护和成本等因素而选用不同类型的联轴器，因此火力发电厂内各转动机械所用的联轴器种类繁多。难以将各类联轴器分述检修工艺，故仅叙述基本工艺，好在各种联轴器有的关键部分是通用的。在检修时可按实际去查对标准。有的可按实际结构对照各类联轴器特点了解各种部件的作用、原理和要求。至于制造厂有技术文件规定的则按制造厂规定。另外汽轮发电机轴系的联轴器检修应按汽轮机检修工艺规程检修。3.1.2联轴器检修时的检查内容⑴ 检查联轴器的法兰应光滑、无毛刺、破损、裂纹、锈蚀、坑陷等现象，若发现缺陷应作处理，其中若发现小的裂缝可将裂纹处沿深度方向刮出焊缝进行补焊，要求焊缝不能高，否则因校静平衡。⑵检查联轴器上各部件如键、锁紧螺钉、螺母等不应有损坏、松动、变形。⑶检查联轴器在轴上紧固情况，如有松动或晃度、瓢偏超标，应检查联轴器的固定部件是否完整良好，必要时尚需拉出对轮检查配合情况（包括键配合）。配合如有松动不准用加垫或捻纹办法应采取喷涂、镶套或更换轴颈方法，轴孔和轴颈的联接键，其传递力矩面是键的两侧面，它易变形拉毛，若键和键槽配合不良一般是修整键槽更换新键。⑷在拆开联轴器两对轮前应认真测量两对轮的距离尺寸，并做好两对轮外圈结合位置记号，必要时制作样板确定对轮与轴的相对位置。⑸在拆开联轴器两对轮联接时应逐件检查各元件的配合情况，各个相同元件的受力是否一致，各元件是否有变形、损坏、老化情况，有的应编号或做好标记以及安装位置记号等。对使用中的联轴器检修最基本的原则是：检查发现元件中受损部件情况，通过检修后如何能保持原来状态，这是防止检修工作产生差错的有效方法，必须防止那种拆的时候只想如何把其拆开，到装的时候忘了原状情况的那种做法。⑹各种类型联轴器的对轮联接元件是影响联轴器工作的重要部件，其形状规格虽不相同，但应检查相同的各个元件与对轮联接的尺寸应一致，两对轮经联接元件联接后受力情况需一致。一个联接元件上有几只相同部件串联组成的，则这些部件尺寸应相同（如弹性联轴器柱销上弹性圈其内外径应相同）。3.1.1从轴上拆卸对轮的方法⑴在做好要求拉出的对轮与另一对轮外圈相联记号后，将需要拉出对轮的设备放置牢固。拆去对轮与轴联接的紧固件，并在对轮与轴的配合处涂少许机油。⑵选用配制合适的拉马，拉马各拉杆应牢固平稳，受力均匀，丝杆顶尖应对准轴中心孔。拉时不准用大锤击对轮。⑶如果配合过盈大，或对轮在轴上锈住，常温下难以拉出时，可用加热拉，其方法是：先将拉马预拉紧，用石棉布把轴包好，用氧乙炔焰向对轮均匀而迅速加热，先加热轮缘，再移向轮毂，火嘴应在加热区作蛇形往复运动不能停留在某点不动。加热到对轮移动时，迅速将对轮拉出，注意此时温度很高，应事前准备好夹具，取下后放在干的石棉布上让其自然冷却。若第一次未拉出须待对轮和轴全部冷却后才能重新再拉。3.1.2对轮套入轴上的方法⑴套装前应清除轴颈对轮轴孔、键槽、键的毛刺、锈迹，使之光滑清洁。键与键槽配合，轴颈和轴孔配合经测量符合要求。（如果是锥形孔应用红丹检查接触情况）⑵测量检查对轮孔与轴颈配合尺寸、键与键槽配合尺寸符合要求。⑶在轴颈上涂一层机油，将对轮孔和轴颈对中防止咬边和歪斜。⑷根据配合性质，宜采用紧压法或热装法，禁止用大锤直接敲击对轮。⑸热装加热要求同拆下时，动作应快。3.1.3对轮套入轴颈后晃动与瓢偏测量（也适用叶轮、齿轮等转体）3.1.3.1定义：旋转零件对轴心线的径向跳动叫晃动，晃动程度大小称晃动度。旋转零件端面与轴线的不垂直度即轴向晃动称瓢偏，瓢偏程度大小称为瓢偏度。晃动和瓢偏不能超过允许值，否则转体在高速运转中将使设备加剧振动。电力建设施工及验收技术规范规定对轮的径向晃度应≤0.06㎜，端面瓢偏≤0.06㎜。测量对轮的晃动和瓢偏在机体内进行。3.1.3.2晃动测量将所测对轮的圆周分成八等份，编上号，固定百分表架，将表的测量杆安在对轮圆周上部，垂直通过轴心位置，被测的圆周表面必须是经过精加工的。把百分表的测杆对准上部“1”的位置，试转一圈如无问题即可按序号转动对轮，依次对准各点测量，并记下读数，如下示意图：从示意图例可以计算出最大晃动值为 0.58-0.50=0.08㎜，最大晃动位置为1-5方向。在测量工作时应注意，转子上编号按习惯以转体的逆转方向顺序编号；晃动的最大值不一定正好在序号上，因此应记下晃动的最大值及具体位置，并在转体上打上记号，以便查对。3.1.1.1瓢偏测量测量瓢偏需安装两只百分表，因为测件在转动时可能与轴一起沿轴向移动，用两只百分表可以把移动值（窜动值）在计算时消除。将百分表装在同一直径相对的两方向上，如示意图。将百分表测量杆对准图中1和5点，两个测点测量瓢偏的方法与边缘的距离应相等，表经调整和试转无误后即可转动转体按序号依次测量，并把两只百分表的各点测量读数记录在各表记录图上，如下例图：瓢偏测量记录计算时先算出两表同一位置的平均数（图b），再求出同一直径上两数之差即为该直径上的瓢偏度（图c）。其中最大值的为最大瓢偏度，从图c中可看出最大瓢偏位置在5-1方向，最大瓢偏度为0.08㎜，其瓢偏状态如图d。（求瓢偏度除用上图记录方式外，也可用表格来记录和计算）.从图a中可看出当测点转动一圈后两只百分表在1、5点位置上的读数未回到原来读数，由50变成60，这表示在转动过程中转子窜动了0.10㎜，但由于用两只百分表在计算时该窜动量被减掉。测量瓢偏应进行两次，第二次测量时应将测量杆向转体挪动5-10㎜，两次测量结果应很接近，若相差较大应查明原因。测量瓢偏时应注意事项同测量晃动时。3.1.2对轮找中心后联接两半对轮时应注意事项及有关标准：3.1.2.1两对轮联接前应确认两对轮的距离符合要求，两对轮联接标记对准。找中心符合规定。3.1.2.2装两对轮的联接元件时基本要求按在拆开时所记录的要求进行，防止产生差错，各相同元件逐一装上去时，应没有产生不同情况现象。各相同元件的配件应一致齐全位置正确。3.1.2.3装弹性圈柱销联轴器时弹性圈和柱销应为紧力配合，紧力一般为0.2-0.4㎜。弹性圈和联轴器的柱销孔之间应有间隙一般应能自由放入而不松旷为度，装在同一柱销上的弹性圈，其外径之差应不大于0.2㎜。柱销螺母下应垫以弹簧圈，当螺柱全部拧紧后，各螺柱应均匀吃力，切不得卡住，当全部柱销紧贴在联轴器螺孔的一侧时，另一侧应有0.5-1㎜间隙。3.1.2.4采用橡皮杆连接的联轴器的径向间隙应均匀，两半对轮的孔眼不应错口，橡皮杆直径应较孔径大0.2-0.3㎜，防止橡皮杆脱落的装置应牢固紧销。3.1.2.5齿形联轴器组装时应符合下列要求：⑴具有中间轴者，应先将两端轴的位置调整合格，再装中间轴。⑵齿套与齿轮互相啮合后，应保证齿套在齿轮上能灵活扭动。齿侧间隙一般为0.10-0.20㎜ ⑶装配完成后应加入足量润滑油，采用强制油循环的联轴器进油喷嘴方向应正确，喷嘴的固定应牢固可靠，且不得与联轴器相碰，回油应畅通，联轴器外壳不漏油。3.1.1.1蛇形弹簧式爪式联轴器或齿式联轴器组装好后各结合部之间应有一定间隙，以保证弹簧有一定的活动量和两半联轴器能作相对的运动。3.1.1.2联轴器的防护罩应装设牢固可靠，并不得于对轮碰擦。3.1.1.3联轴器检修的质量标准（电力部1998年颁布的火电施工质量检验及评定标准）。检验指标性质单位质量标准检验方法及器具合格优良装配及检查联轴器与轴装配间隙冷套㎜0～0.02游标卡尺测量热套㎜-0.02～0有锥度的轴头与联轴器接触印迹均匀分布涂色检查径向晃度㎜≤0.06百分表测量端面瓢偏㎜≤0.06 5联轴器（对轮）找中心5.1联轴器找中心目的及基本原理：转动机械一般由原动机械的轴和从动机械的两轴联接。二根轴一般由联轴器联接，并使联接的两根轴中心线要在一条延续曲线上，显然联轴器的两半轮也应是在中心延续线上，故联轴器找中心目的是为了使两根轴中心线在一条延续曲线上，否则必将引起机械运转中超常振动。因此联轴器找中心是转动机械检修的一项重要工作。为达到上述目的，对联轴器必须满足两个条件：(1)组成联轴器的两对轮中心重合，即两对轮的外园面重合。(2)两对轮的结合面（端面）平行（两轴中心线平行）。测量两对轮中心重合和端面平行方法：可在某一转子的对轮外园面上装一桥规。以测外园面偏差之用，然后转动转子，每转90°测记一次，测出上、下、左、右四处的外园间隙b和端面间隙a，将结果记在如图中，若a1=a2=a3=a4则表明两对轮的端面是平行的；b1=b2=b3=b4则表明两对轮是同心的。如下示意图：对轮找中心的原理5.2联轴器两对轮与找中心的关系由于联轴器找中心是以对轮外园和端面为基准进行调整的，但是对轮和轴颈的加工精度及对轮安装质量不可能不存在偏差，因此对轮的外园和端面不可避免的存在着晃动和瓢偏，但由下图可见，当转动一侧对轮时，其对轮的瓢偏和晃动对端面a值及外园b值有影响，即转动180°后，a值可能由a成为a′，b值由b成为b′，这样难以衡量两半对轮找正是否正确。对轮的瓢偏与晃动对找中心的影响为此若用梢子将两对轮穿连，这样在同时转动两个对轮时，就可发现端面a值及外园b值不随着两对轮转动位置改变而发生变化，也就是说两对轮的瓢偏和晃动对所测出的端面a值和外园b值没有影响。因此在找中心时，必须将两对轮依照原来的位置连在一起同时转动，而当两轴的中心线是在延续条件下，即使是对轮自身存在一定的偏差，机组同样可正常运行，其原理如下图：两对轮同时转动后的情况 5.1联轴器找中心时应具备条件5.1.1因联轴器找中心的测量和计算的前提是：联轴器中心和转子轴中心线重合，轴颈和联轴器都是正圆，对轮的端面与转轴的轴线应垂直，故在找中心前，必须先测量对轮的晃动度、瓢偏度和轴颈的晃动度符合规定。5.1.2检查消除可能影响对轮找中心的各种因素，如拆卸联轴器上的附件及连接螺栓（两对轮只留一根穿梢），并消除对轮上的油垢、锈斑。检查两个转子是否处于自由状态，无任何外力施加于转子上。转子上各轴承均应处于良好状态。5.1.3根据机械设备支座的材料、结构形式和介质温度、对轮的形式及制造厂规定，考虑在常温下预留其运行温升时中心变化的补偿值，如：(1)对非固定式联轴器联接两对轮的距离应大于轴在运行时受热伸长量和轴窜动量之和。(2)对联在热体侧的对轮，可比冷体侧对轮偏低些。(3)用滑动轴承的机械和滚动轴承机械联接时，因滑动轴承顶部间隙较大，运行时转轴会略上抬，因此滑动轴承侧的对轮应偏低些。(4)电动机若是滑动轴承，在找中心时必须找到电机运转时的磁力中心位置（未联对轮前启动电机作出记号），以确定对轮轴向间隙。5.1.4因为找中心是以一侧机体为基准，故基准体侧的设备应符合运转条件，地脚台板螺丝应紧固。（如风机、水泵、磨煤机一般是调整电机端）。5.1.5找中心前应将调整端机体的地脚平面、垫片的锈迹、杂物清理干净。5.2联轴器找中心的方法5.2.1初步找正；对齐两半对轮上的连接标记，装上一只连接梢（不紧螺帽），移动调整端机体，使对轮轴向间隙符合要求范围，用钢直尺和塞尺按上、下、左、右依次对轴向和径向偏差进行检查并初步找正。5.2.2测量工具和使用的基本要求(1)根据对轮的结构和形状，设计制作桥规。要求既有足够的刚性，又便于测量。它安装在不调整的转子对轮上。用百分表测量时，百分表要固定牢固，测量杆能活动自如。测量外园值时，百分表测量杆要垂直轴线，其中心通过轴心。测量端面值的二个百分表应在同一直径上，并离中心的距离要相等，测量杆要和测量端面垂直，测量端面必须光滑平整。装好后试转一圈，并转回到起始位置，此时测量外园面值的百分表读数应复原。测量端面值的两个百分表读数的差值应与起始位置的差值相同。为了测记方便，应将百分表的小指针调到量程中间，大针对到零。当对轮与轴承座的间隙过小，通不过百分表时可采用塞尺测量。端面值可直接用塞尺测量，桥规装好后，在调整桥规上的测位间隙时，应尽量将测位间隙调小，以减小塞尺的使用片数，在测量时塞尺插入力量要适当，以防桥规活动或变形，并且由一人负责到底，以免造成测量误差。(2)用百分表测量找正速度比用塞尺快，对轮端面间隙b用二块彼此相距离180°的百分表，园周间隙用一块百分表。5.2.3测量前在对轮上做一记号，使有记号处置于零位（垂直或水平位置），装上专用工具架和百分表，沿转子回转方向，自零位起依次回转90°、180°、270°，同时测量每个位置上的园周间隙a和端面间隙b，如示图：用桥尺火百分表测量对轮的a、b间隙 将自零位起依次回转90°、180°、270°四个位置上所测得园周间隙a和端面间隙b记录在下表中。若园周上下方的b2无法直接测量可用下式求得（有的也可用镜片观察）b2=(b3+b4)-b1园周上下方的a3难以直接测量可用下式计算：a3=(a2+a4)-a1根据测量结果，将两端面内各点数值取平均值即：****计算的平均值如下表5.1调整中心的方法按测量记录进行分析，就能大致地辨别出对轮的倾斜情况，而确定调整方向。一般转子所处状态不外乎以下几种情况：第一种情况：两转子的中心线不在一条平滑的曲线上，但两个对轮中心恰好相合，这样，对轮的端面彼此不平衡，如图：靠背轮同心、不平行调整时须将3、4号轴承分别移动x1和x2值，使两个转子中心线联成一条平滑的曲线，且对轮端面平行。x1和x2值可按下式计算：（1）（2）式中：bv=b1-b2(3)第二种情况：两个转子的对轮端面互相平行，但中心不重合。如图： 靠背轮平行、不同心调整时：x1′=x2′=(a1-a3)÷2即分别将3、4号轴承同移x1′值，则两个转子同心共线。第三种情况：两个转子的对轮端面不平行，两对轮中心又不吻合，这种情况是常见的。如下图：靠背轮不平行、不同心这种情况包括了上述二种类型，因此进行调整计算时把式（1）、（2）、（3）、（4）合起来就可以确定调整量了。其中3号轴承上、下移动量X3V为：(5)4号轴承上、下移动量X4v为：（6）3号轴承左右移动量X3n为：（7）4号轴承的左右移动量X4n为：（8）式中当计算结果为正值时，3、4号轴承应向上、向左移动；当计算结果为负值时，3、4号轴承向下、向右移动。其中向“左”向“右”方向是指观察者站在两半对轮之间，面向被调整转子的对轮。例题：设对轮测定平均间隙如下图：对轮直径D=400㎜调整轴上对轮端面到3号轴承距离L1=600㎜3号轴承到4号轴承的距离L2=4000㎜。（符号含义同情况1图）则： =×600+=36（0.36㎜）=×（4000+600）+=236（2.36㎜）=×600+=40（0.4㎜）=×（4000+600）+=340（3.4㎜）5.1.1调整对轮中心时所加垫片不宜超过三片，平面移动时不应用大锤应用四角支脚螺柱。5.2简易找中心与立式转动设备找中心简易找中心法只适用于小功率的转动机械如小容量的风机、水泵等。在找中心前先检查联轴器两对轮的瓢偏与晃动及安装在轴上是否松动。若符合条件时将修好的设备安装在机座上，并拧紧设备上的地脚螺丝。找中心时用直尺平靠对轮外圆正上方，用塞尺测量对轮端面四方间隙。每转动90°测量一次（两对轮需同时转动），测记方法及中心调整同前述方法。调整时原则上调整电动机脚，因电动机无管道等附件相联。调整用的垫子应加在紧靠设备机脚地脚螺丝两侧最好将垫子做好U型，让地脚螺丝卡在垫子中间。垫好后设备的四脚与机座之间均无间隙，切不能只垫三方，留有一方未垫，用调整地脚螺丝松紧方法来调整靠背轮中达到要求。电厂有些设备采用立式结构。立式转动设备的电动机与方式机座一般采用齿口对接，且安装调整时同心度比较高，一般中心不会有很大问题，至于调整方法则因机型而异，多数是在电动机端盖与机座之间加减垫片解决对轮端面平行度；用移动电动机端盖在止口内的位置解决对轮外圆同心度。但用此方法常有不妥之处需要加以注意。5.3测量数据产生误差的原因5.3.1轴承安装不良，垫铁与轴承洼窝接触情况不良，使轴瓦在调整之后重新装入时不能复原。5.3.2有外力作用在转子上，如盘车装置的影响和对轮零时联接销子蹩劲等。5.3.3百分表固定不牢固或百分表卡得过紧，测量部位不平或桥规的塞位有斜度，桥规固定不牢固或刚性差。5.3.4轴承垫片片数过多、垫片不平、有毛刺或宽度过大多次放垫片时方向变更。5.3.5在绘制记录计算推理时由于疏忽造成错误。5.4对轮找中心的标准对轮找中心的准备，如设备制造厂有规定的按制造厂规定，设备制造厂无规定的可按电力工业部1998年3月分布的火电施工质量检验及评定标准中“联轴器装配及找中心标准”。如下表：检验指标性质单位质量标准检验方法及器具 合格优良弹性圈柱销联轴器弹性圈与柱销紧力㎜0.20～0.40游标卡尺测量弹性圈外径偏差㎜≤0.20游标卡尺测量弹性圈与联轴器孔单侧间隙㎜0.5～1弹性圈靠联轴器孔同一侧时测量固定联轴器中心允许偏差n≥3000径向主要㎜≤0.04百分表或塞尺测量对面读数差的最大值端面主要㎜≤0.033000>n≥1500径向主要㎜≤0.06≤0.04端面主要㎜≤0.04≤0.031500>n≥750径向主要㎜≤0.10≤0.06端面主要㎜≤0.05≤0.04750>n≥500径向主要㎜≤0.12≤0.10端面主要㎜≤0.06≤0.05n<500径向主要㎜≤0.16≤0.12端面主要㎜≤0.08≤0.06非固定式联轴器中心允许偏差n≥3000径向主要㎜≤0.06≤0.04百分表或塞尺测量对面读数差的最大值端面主要㎜≤0.04≤0.033000>n≥1500径向主要㎜≤0.100.06端面主要㎜≤0.06≤0.041500>n≥750径向主要㎜≤0.12≤0.10端面主要㎜≤0.08≤0.06750>n≥500径向主要㎜≤0.16≤0.12端面主要㎜≤0.10≤0.08n<500径向主要㎜≤0.24≤0.16端面主要㎜≤0.15≤0.10齿形联轴器进油喷嘴方向正确与图纸校核齿套窜动值符合制造厂规定端面距离外壳严密性严密不漏观察润滑油（脂）符合制造厂规定 5轴的弯曲测量和校直5.1转动机转轴弯曲的原因转动轴的弯曲变形分为临时性和永久性变形两种。前者是轴受外力（机械力、温差应力）弯曲变形，但应力在轴材料的弹性极限范围内，当外力消除后弯曲变形即消失，这种变形为弹性变形。这种变形任何轴均存在，机械设计时已充分考虑了的，不会影响轴的使用。后者是轴受外力弯曲时，其应力超过轴材料的屈服极限，当外力去除后轴不能恢复到原来状态尚存在一些残余弯曲变形，即塑料变形，这种永久变形会影响轴的正常使用，故检修工作只对永久变形而言。转轴产生永久变形弯曲的原因大致有：5.1.1设备运输或停放不当，使轴承受不正常的外力作用。5.1.2由于轴的材质不佳或加工不良，使轴内存在残余应力，当运行时应力消失导致轴产生永久弯曲变形。5.1.3由于安装、检修质量不好或运行方式不当造成转子动静部分在运转中强烈摩擦或振动。5.1.4汽轮机停机，启动操作不当，停机后上、下缸温差大、水冲击等异常情况造成轴的局部变形而弯曲。5.2轴弯曲的测量记录计算测量轴弯曲时应在室温状态下进行，大多数轴可在平板或平整的水泥地上将轴颈两端支撑在滚珠架或V型铁上进行测量。重型汽轮机转子轴一般在本体的轴承上进行测量。测量前应将轴向窜动限制在0.1㎜以内，其步骤如下。5.2.1将轴等份成若干段，测量表面尽量选择在正圆没有磨损和毛刺的光滑段处。将千分表装在测量位置上，表距最好相等，测量杆要垂直轴线，其中心通过轴心。将表的大针调到“50”处，把小针调到量程中间，然后按轴工作的旋转方向缓慢将轴转动一圈，表针应回到原处。5.2.2将轴的端面分成若干等份（一般为八等份）带有联轴器的轴可按联轴器的螺栓孔等分，没有联轴器的轴可按键槽为起点等分。将等分点做好永久性记号。以等分点作为测点，以后测量记录都需同记号一致。5.2.3将轴按工作转向缓慢转动依次测出各点读数，并作好记录。测量时各断面应测两次，以便校对（每次转动的角度需一致，读数误差应小于0.005㎜）。5.2.4根据记录，算出各断面的弯曲值，即取同一断面内相对两点的差值之一半，绘制相位图（每个断面相对位置的最大值和最小值之差为该断面晃度。晃度的一半是弯曲度）。例如假设一根轴共设5各测量断面，每个断面测8点，其测量记录图见下图a，再算出每个断面的弯曲值结果如下图b： 5.1.1根据同一方位各表对应断面出的弯曲值绘制弯曲曲线。用方格纸画出直角坐标系，纵坐标用某一放大比例表示弯曲值；横坐标用某一缩小比例表示轴全长和各测量断面间距离。在同一方位各断面对应的纵坐标上标出相应的弯曲值，使得到-7、10、15、7.5、-7.5诸点。将诸点（以多数为准）与弯曲值为零的点相连得两条直线相交点，该点即为近似的最大弯曲点。再在该相交点两侧多装几只百分表仔细测量弯曲值并标在相应的断面纵坐标上就能得到较密集的若干点，然后将诸点连成平滑曲线与两直线相切构成一条真实的轴弯曲曲线。从该曲线上可找出该方位的最大弯曲点在轴上的位置及弯曲度大小。下图是方位为1-5的轴弯曲曲线。用同样的方式可找出2-6、3-7、4-8等各方位的最大弯曲点和弯曲度的大小。所有弯曲度中最大者才是轴的真正的最大弯曲度。如果最大弯曲度不是刚好位于所画的某一方位上，那么只要把轴端圆周的等份分得多些就可以精确求出最大弯曲度了。如果轴是单方向弯曲（一个弯）那么自两个支点与各点的连线应是两条相交的直线。若不是两条相交直线则可能是测量有差错，或轴有几个弯。经复测无误时则应用同样方法重新测绘其他断面的弯曲图，只不过是各段的最大弯曲点在不同方位不同断面上，而得出该轴有几个弯，弯曲方向及弯曲值。5.2弯曲轴的检查找到轴的弯曲部位后在直轴前应对轴的弯曲部分做裂纹、硬度和材质检查。5.2.1检查裂纹在轴的最大弯曲点所在区域，有无损检测人员，用渗透或碳粉检查轴表面是否有裂缝若发现有裂缝用超声波或射线测出裂缝深度和方向，然后确定该轴是否有继续使用价值或采取补救措施，如轻浅裂缝可用锉、磨削方法将裂纹消除否则在直轴时会使裂纹扩大。5.2.2检查硬度。对所检查的裂缝处和弯曲部位、正常部位对轴的表面分别测量硬度，掌握弯曲部位金属结构的变化情况，以正确确定直轴方法。若轴是因摩擦引起的弯曲，则应测量摩擦部位和正常部位表面硬度。如摩擦部位金属已碎硬在直轴前应进行退火处理。5.2.3检查轴的材质当轴的材质不能肯定时应打光谱得出轴的金属化学成分以确定直轴方法和热处理工艺。5.3直轴方法5.3.1机械加压法直轴利用螺栓加压器将轴弯曲部位的凸面向下压或将轴的两端放在V型铁上，用压力机压头对准轴的最大弯曲处向下压。用百分表在轴的下方或端部测量下压距离，下压值应略大于轴的弯曲值（过直）。过直无把握时不要一下过直应反复试几次。对小轴或细长的轴还可用车床校直。机械加压直轴、校直后一般不需做热处理，但精度不高常用于伐杆和小型水泵的轴。5.3.2捻打法直轴 捻打法直轴是通过捻打轴的弯曲处凹面，使该处金属延伸将轴校直。这种方法直轴精度高、应力小，不会产生裂纹，但只适用于弯曲不大，直径较细的轴。基本做法：5.1.1.1将轴放在支承座上，最大弯曲点的凹面向上，支座与轴接触处垫好铜、铝之类软金属。轴必须固定牢固，轴的另一端任其悬空，还可在悬空端吊上重物或机械压力，以增加捻打效果。如下示意图。捻打直轴设备1－固定架；2－捻棒；3－支持架；4－软金属5.1.1.2捻棒可用中碳钢或黄铜制作，捻棒的下端端面须做成与轴面相吻合的弧形，且四边要没有棱角，以防在捻打时损伤轴表面，图示是捻棒的一种形状。捻棒5.1.1.3在轴的弯曲部位画好捻打范围。一般为轴圆周的三分之一，捻打轴向长度要根据轴的材料、表面硬度和弯曲度来确定。5.1.1.4用1-2㎏的手锤靠自重锤击捻棒，用力要适宜，着力点要准确。先从圆弧三分之一的中心开始，左右相间均匀地锤击。锤击次数中间多，左右两侧逐渐递减。如示图a。轴向锤击次数也是由中央向轴的两端递减，如示图b。捻打的方法（a）圆周捻打范围；（b）长度捻打范围5.1.1.5每捻打完一遍后检查一次轴的伸直情况，轴的伸直变化开始较大，以后由于轴表面逐渐硬化，轴的伸长减慢，经多次捻打效果不显著时，可以用喷灯将轴表面加热到300-400℃进行低温回火后再捻打。为了防止轴校直后复有少量弯曲，通常将其过直0.01-0.02㎜左右。使到低温回火后弯曲值达到要求。5.1.1.6捻打直轴达到要求后再将捻打部位进行低温回火，消除内应力和表面硬化。5.1.2局部加热法直轴对于弯曲不大的碳钢或低合金钢轴用局部加热法直轴，较省时省事。其基本做法是：5.1.2.1将轴的凸起部位向上放置在隔热的支座上，轴的一端固定，另一端悬空。用石棉布把轴的最大弯曲处包起来。下部用水浸湿，上部不要浸水。以最大弯曲点为中心将石棉布开出长方形的加热孔。见示意图a。加热孔周围的石棉层不应太厚以免妨碍火嘴的移动。 5.1.1.1选用头号大焊嘴，焊嘴距轴面约15-20㎜，加热时从加热孔中心开始，逐步向两侧移动（切勿停留在一处不动），再从边缘回到中心。当加热端轴的温度达到600-700℃时即停止加热，并立即用干石棉布将加热孔盖上，防止急剧冷却而产生裂缝。5.1.1.2轴在加热过程中弯曲度是逐渐增加的。加热完毕后轴开始伸直随着轴温的降低不仅恢复到原来弯曲形状，而且逐渐向原弯曲的反方向伸直。如示意图b。5.1.1.3最后轴在校直状态要求过直0.05-0.075㎜。这个过直值在轴退火后可以消失。5.1.1.4为了消除加热时残余应力，避免运行时轴在高温介质中复又弯曲，故直轴后应在加热处进行全周退火或整轴退火。但在常温下工作的风机、水泵等设备的轴可根据情况不必进行热处理。5.1.1.5待轴冷却到室温时，测量轴的弯曲情况。若未达到要求数值可重复再直一次。如果再原位再次加热无效果时，须改变加热位置，即将加热孔移至最大弯曲处附近同时用两个焊嘴顺序加热。5.1.2局部加热加压法直轴此法又称热力机械校轴法，此法与局部加热直轴法不同之处是在加热前用加压工具在弯曲处施加压力，压力大小决定与轴两端支点间的距离，轴的直径及弯曲值。施加的压力使轴产生与原弯曲方向相反的预变形（及弹性变形）。加热以后加热处金属膨胀受阻提前到达屈服点而产生塑性变形。这样直轴每加一次热都会收到较好的效果，如果第一次加热加压后，轴的弯曲还不合格，则可进行第二次。第二次加热时间应按第一次效果来决定，但一个部位的加热次数不能超过三次。轴的加热方法，加热温度及退火处理等均与局部加热法直轴相同，所施加外力必须在轴完全冷却后，才可卸压。这种直轴方法，比前几种方法好，但不适用于高合金钢及经碎火的轴，而且稳定性较差，在运行中往往又会产生弯曲。5.1.3内应力松弛法直轴此法是利用金属材料的松弛特性进行直轴的方法。在轴的最大弯曲部位将整个圆周加热到低于回火温度30-50℃，并要热透。在此温度下向轴的凸起部位施加压力，使轴产生与原弯曲方向相反的一定程度弹性变形。并恒温到一定时间，这样金属材料在高温和应力作用下，随时间的增长将产生自发的应力下降的松弛现象，使弹性变形逐渐转变为塑性变形，从而使轴直过来。这样直轴后的轴具有良好的稳定性，尤其对于用高合金钢锻造成焊接的轴，用这种直轴方法最为可靠。松弛法直轴，对轴要进行全周均匀加热，并且须在保持一定高温下进行加压。因此对加热及测量设备，加压及支承装置要作充分准备，以保证直轴工作顺利进行。这种直轴方法总体布置为图a示意基本做法是：5.1.3.1直轴装置加热设备测量装置的准备加压装置由拉杆、横梁、压块及千斤顶组成（示意图b）为了控制加力大小，在千斤顶大活塞下装有油压表。加力点应尽可能靠近最大弯曲点。支承装置共两套，一套用于支承转子（示意图d），一套用于盘动转子和测量弯曲（示意图c ）。为使最大弯曲处得到最有效的应力，支承点要尽可能远离最大弯曲点。为了监视加力大小及轴弯曲度变化，在加力点旁轴的两端，支承下面及框架上面多安装一些百分表，百分表架的安装应尽量避开支承及框架防止因受力变形产生影响。温度测点应安设在加热线圈中心的上、下、左、右四点和加热线圈两侧、两线圈之间，以及主加热段中心孔内壁等处。温度测量采用热电偶，用电容点焊机点焊在轴表面上。 加热设备因松弛法直轴要在轴最大弯曲处进行全周加热，故以采用工频感应加热方法为好。加热所功率可按下式估算：如被加热部位有叶轮，则用D表示轴的加热段直径，D′表示叶轮直径，D’’表示轮毂直径，b表示叶轮平均宽度，L表示轴的加热段长度（以㎝计）则被加热部位的金属重量G为：公斤①设υ为平均升温速度，℃/h；△t为平均加热温升（平均加热温度减加热前温度）则所须加热时间τ为秒②所需有效功率N’为：③考虑热量损失则所需功率N为：τ通常取30%感应线圈规格材料根据加热部位不同由电气计算选用感应加热器。感应线圈敷设根据加热部位不同而定，并应做好绝热保温，具体请热处理人员考虑。5.1.1.1加力的计算根据松弛法直轴原理，外加力绝不允许超过轴的弹性极限，但也不应过小。因钢材在弹性变形中应力与轴的挠度（弯曲度）成正比，故在实际工作时是通过测量轴的挠度来验证和监视所加外力是否正确。计算时把轴当作一个双支点的横楔求出需加的外力和轴在外力作用下产生的挠度如加力示意图。计算公式按加力示意图：外力：轴的挠度：式中L、a、b－支点间和支点至最大弯曲点间距离（㎜）W－轴的抗弯矩（㎜3）按断面形状，对实心轴W=0.1d3。J－轴的惯性矩（㎜4）按断面形状，对实心轴J=0.05d4。σ－直轴时所采用的应力，实际直轴时初应力可以采用50—70MPa，对合金钢轴取较高值，当达到80MPa仍直不过来应加长加热段。E－弹性模量，从金属材料手册查到，如25Cr1Mo1V（P2）钢在20℃时，E=22×104（MPa）。650℃时E＝17.5×104（MPa）。5.1.1.2加热温度选择最大弯曲点的最高加热温度应低于回火温度30-50℃否则会引起性能改变。 5.1.1.1直轴过程直轴时用顶丝将承压支架顶起（见示意图d）使轴颈离开滚动支架约2㎜，轴的最大弯曲点在正上方。以80-100℃/h的速度升温，升到最高温度左右恒温，并开始逐步加力，用油压千斤顶控制加力的大小，达到预定压力后即恒压。在恒压期间观察电压、电流、各点温度、千斤顶油压及轴的挠度。恒压时间根据轴的松弛情况决定。当轴的挠度变化极其缓慢以致不变时，即停止加压。松开千斤顶和钢架顶丝，使轴落在滚动支架上，每五分钟将轴转动180°（来回转动以免折断温度测点）。待轴上下温度均匀后再测轴弯曲。在转动轴及测轴的弯曲时应停止送电。根据测量结果如需要再次校直则应接着进行。并在允许范围内适当提高加热温度或压力，否则效果不大。校直后应过直0.04-0.06㎜为消除直轴过程中产生内应力，以防止使用过程中发生变形，直轴后必须进行稳定回火处理，其温度要比轴在运行状态下的温度高75-100℃。直轴后的回火处理与直轴工作连续进行。5.1.1.2直轴后的检查首先应用检查金属表面裂纹方法检查加压、加热部位是否有裂纹。还要测量加压、加热部位表面的金属硬度是否有明显下降。因为直轴后的剩余弯曲值及方向与弯曲前有差异，故应对转子找平衡。且不管用什么方法直轴的转子都应做平衡试验。5.2各种直轴方法的比较机械加压法和捻打法只适用于直径较小，弯曲较小的轴。局部加热法和局部加热加压法适用于轴径较大，弯曲较大的轴，但是这两种方法虽较前两种方法校直的效果要好。可是均存在直轴后有残余应力而影响到经校直轴可以承受的弯曲力矩数值，因为当轴局部受热时校直位置上的残余应力的叠加，可能超过轴材料的强度极限而引起裂纹，另外轴在校直处容易发生表面淬火，稳定性较差，在运行中容易再次发生弯曲。因而局部加热法和局部加热加压法不宜用于校正合金钢轴和硬度火于180-190°的轴。而应力松弛法适用于任何类型的轴且效果好，安全可靠。5.3轴的变形允许标准轴的弯曲变形允许值若制造厂有规定按制造厂标准，如无规定可按参照下表：变形名称变形许用值弯曲变形挠度y一般用途轴刚度要求高的轴安装齿轮的轴安装蜗轮的轴感应电动机轴[y]=(0.0003～0.0005)L[y]=0.0002L[y]=(0.01～0.03)mn[y]=(0.02～0.05)ms[y]≤0.1δ偏转角θ滑动轴承处向心球轴承处向心球面轴承处圆柱滚子轴承处圆锥滚子轴承处安装齿轮处[θ]=0.001rad[θ]=0.005rad[θ]=0.05rad[θ]=0.0025rad[θ]=0.0016rad[θ]=(0.001~0.002)rad扭转变形扭转角ψ一般轴精密传动轴精度要求不高传动轴重型机床走刀轴起重机传动轴[ψ]=0.5°~1°/m[ψ]=0.25°~0.5°/m[ψ]≥1°/m[ψ]=5’/m[ψ]=15’~20’/m 说明L—支承间跨距；δ—电动机定子与转子间的气隙；mn—齿轮法面模数；ms—蜗轮端面模数注：轴的变形许用值资料摘自机械工业出版社1991年9约北京第一版机械设计手册第四卷。 5齿轮及蜗轮传动维修5.1齿轮传动装置的齿轮在运行中常见损坏形式及原因。5.1.1齿面磨损—齿表面磨损表现为齿厚减薄。磨损严重的可使齿顶形成尖形，局部改变齿廓的曲线形状。发生这种情况的原因一般是：润滑油混入高硬度杂质而压击研磨齿接触面；齿面硬度不够；配对齿比值不匀引起一个齿过多地磨损(为钢球磨的小牙轮)。齿轮轴承磨损、轴变形、啮合齿轴不平行使啮合不良等。5.1.2齿面点蚀或剥落—表现为齿表面发生许多小麻点（表面剥落形成小坑）或者是齿表面的硬化层成块状脱落。产生此情况的主要原因是齿长期承受较高的接触应力而产生疲劳；或产生点蚀后局部应力增加点蚀发展成剥落；齿热处理不当等。5.1.3裂纹或折断—表现为齿根部裂纹，甚至整个齿折断。产生原因主要：齿长期过载、产生大的瞬间过载；振动以及磨损严重强度降低和齿热处理不当等。5.1.4塑性变形—表现为齿面一侧被挤压外移变形，向齿顶、齿根和非受力一侧歪斜变形。产生原因主要是在缺润滑情况下磨损温度升高。5.1.5咬合—齿面由于瞬时高温熔化，熔化的金属在齿面受压力而滑动到与其配对的齿面上粘附上，其原因是不合适的润滑，冷却方式在过载，高速情况下产生。5.1.6齿体裂纹—齿轮体在薄弱部位或因热处理时存在应力使裂纹发展，当过载时裂开。5.2齿轮检修时检查内容及标准5.2.1对齿轮进行清洗后检查是否有7.1所述缺陷，齿轮应无裂纹、气孔损伤，齿面应光滑。5.2.2检查齿侧隙：将一对传动齿中直径大的齿分成8等分或每隔120°角的位置测量一次，取测量的三次平均值。测量的方法：（1）用塞尺直接测量齿侧间隙。（2）用压铅丝法测量齿侧间隙：用比齿轮间隙稍大的铅丝放在齿轮的啮合处，传动齿轮将铅丝压扁，压扁铅丝的厚度即为齿隙（侧隙、顶隙）（3）用百分表测量齿侧间隙：如下图：将A齿轮固定，在B齿轮上装一夹杆，然后来回转动B齿轮，夹杆推动百分表侧杆，在百分表上得出读数a，根据B齿轮节圆半径R和夹杆长L按下式求出齿侧间隙＝5.2.3齿测间隙变化情况记录分析齿侧间隙在齿轮啮合转动中将逐渐增大而影响齿轮啮合运转，因此必须定期测量齿侧间隙变化情况，以掌握齿在运行中的磨损变化。由于齿侧间隙变化和齿形、齿的材料、润滑方式以及负载性质等有关，而且齿侧间隙增大一般首先反应在传动的精度上，因此齿侧间隙值对不同使用场合有不同规定，例如电力质量标准中对精度要求高的齿轮传动装置的齿侧间隙有如下规定（JB179—60）减速器齿侧间隙（JB179—60） 齿轮中心距（㎜）5051~8081~120121~200201~320321~500侧隙Cn(㎜)标准0~0850.100.130.170.210.26最大值0.170.210.260.340.420.53齿轮中心距（㎜）501~820821~12501251~20002001~31503151~5000侧隙Cn(㎜)标准0.340.420.530.710.85最大值0.670.851.061.401.70注：圆柱齿轮为中心距，圆锥齿轮为分度圆锥母线长度。而对钢球磨煤机大小牙轮其齿侧间隙一般如下表：（DL/T—5047—95）且工作面沿齿宽的间隙偏差应不大于0.15mm。齿侧间隙齿侧间隙中心距800~1250>1250~2000>2000~3150>3150~5000最小0.851.061.401.70最大1.421.802.182.45上表这些间隙规定值是对新齿轮而言，但对已运转过齿轮组其间隙若超过最大值则在运转时将出现不正常情况，尤其对硬齿面的齿更不好，当然像钢球磨煤机大小牙轮经运转后其间隙常超过最大值但仍能运转的也很多。因此齿轮检修时齿侧间隙的测定主要是为检查齿面在运转中磨损情况，从定期检修记录中分析求得变化情况。齿厚磨损的极限值对啮合精度要求不高的可取10%齿厚，而钢球磨的大齿轮齿厚磨损可达30%。5.1.1齿面接触情况检查：齿面接触情况关系到齿轮传动工作的平稳性和使用寿命。检查方法一般用红丹油，但由于涂得薄看不清，涂得厚会失真，故最好用齿面接触涂料，它可分别用于轻载和重载，所谓轻载主要是指齿轮在重新装配后进行空载跑合检查齿面接触斑点和装配误差。所谓空载主要是指齿轮在满负荷运转时，检查齿面的接触斑点，由于这种涂料涂在齿轮上不会因润滑油润滑而脱落能保持较长时间，故在实际运转中可按不同阶段来观察齿面接触情况。齿面接触检查以小齿轮面的接触痕迹来评定接触好坏。（若以大齿轮面为准则误差较大）检查时将小齿轮面的油溃擦抹掉，把接触涂料均匀地涂在齿面上，使小齿轮　往复转动3—5次，使大小齿面啮合不变。啮合后检查接触痕迹，白色发亮区为接触区，有涂料处为非接触处。接触面分布面积大小在齿面展开图上用百分比计算如下图：齿长方向：×100%齿高方向：×100%5.1.2齿面接触要求。 电力部对减速箱的齿面接触经涂色检查要求接触痕迹宽度应不少于齿高的65%，长度应不少于齿长的75%（DL5011—92）对钢球磨煤机的大小牙轮其接触痕迹宽度应不少于齿高的50%长度应不少于齿长的60%，并不得偏向一侧（DL5047—95）上述标准是对新设备安装时质量要求，当齿径啮合运转后中，其接触面将会增大，若在检修检查时达不到上述要求则说明接触情况存在问题，应分析找原因。齿面接触印痕不仅可看出齿啮合情况，而且还能判断齿轮安装后的轴心线不平行和歪斜引起的误差，以此来进行调整工作，其状态及原因见下图：齿轮啮合情况5.1.1齿轮传动付；齿的径向晃动和端面瓢偏的检查；齿轮内孔和轴的配合按制造厂规定加工制作，但装配是否符合要求应对装配后的齿轮测定齿的径向晃动和端部瓢偏。（晃动和瓢偏的检查方法见本篇4.联轴的检修）因为齿轮的晃动和瓢偏将使齿轮啮合传动受力不均，产生振动和磨损，影响整个齿传动装置运转。齿轮付晃动和瓢偏测量若有条件可在车床上用顶针孔定位把百分表固定在刀架上测量，其精度可很高，高转速的齿轮传动最好这样测量。有条件时也可在机体内测量，钢球磨煤机的大牙轮则应用四个百分表在筒体的法兰和齿圈多装两只，一只测径向跳动，另一只测轴向跳动。测量时每隔几个齿测一点（整圈齿轮均分八点）测量标出晃度和瓢偏度，取其最大值，晃度和瓢偏值若制造厂无规定时，其圆周向的晃动值一般取齿轮模数的5%，或者对照新齿轮齿侧间隙标准，钢球磨煤机的大牙轮径向晃度不大于节圆直径以0.25mm，轴向瓢偏不大于节圆直径乘以0.35mm。5.2蜗轮传动装置检修5.2.1蜗轮蜗杆传动的基本特点和要求：两轴传动轴线互成90°，但不相交，其蜗杆一定是主动轮，蜗轮一定是被动轴，其最大特点是减速且传动比大，体积小，工作平稳无噪声，且由于速比大，啮合方式紧密连续故蜗轮能得到精确的很小的传动。缺点是传动效率低易于发热，需要良好的润滑和冷却。蜗杆蜗轮传动中蜗杆可以看成是在圆柱体上沿着蜗轮线绕有一个齿（单头蜗杆）或几个齿（多头蜗杆）的螺旋。蜗轮象是斜齿轮，其齿包着蜗杆。在啮合时，蜗杆转一转，就带动蜗轮转过一个齿（单头蜗杆）或几个齿（多头蜗杆）因此蜗杆蜗轮的传动比i＝蜗杆蜗轮传动的基本要求是：（1）蜗杆和蜗轮的轴线应正交成90°。（2）蜗杆与蜗轮的中心距必须准确。（3）蜗杆中心与蜗轮弧中心必须重合。（4）啮合间隙和啮合面必须符合标准。5.2.2蜗轮与蜗杆的啮合检查：5.2.2.1啮合间隙（侧隙）的测量： 根据蜗轮传动的特点，常用百分表测量蜗轮齿在蜗杆上的移动距离，或用刻度盘测出蜗杆的传动角度。其方法同齿轮啮合间隙用百分表测量方法相同。测量蜗杆传动角度的方法：先在蜗杆轴上装一刻度盘，将蜗轴卡住不动，然后来回转动蜗杆（直到不能转动为止）这时刻度盘上的转动角度就是啮合间隙（侧隙）其值以角度表示，应将蜗轮每转90°测一次。另外也可用塞尺直接测量，侧间隙在运转中由于多种条件不同有的因磨损增大很多，侧间隙增大要求精度调整场合影响较大，电力部DL5011-92标准对新装蜗轮侧间隙标准为下表检修时应将测定的间隙记录存档以分析判断蜗杆蜗轮在运行中磨损情况，再按照运转中反映出来的情况来确定合理的允许间隙值。蜗轮组齿测间隙蜗轮组中心距（㎜）≤4040~8081~160161~320321~630631~1250>1250齿侧间隙（㎜）0.06~0.110.09~0.190.13~0.260.19~0.380.26~0.530.38~0.750.53~1.005.1.1.1蜗轮中心与蜗轮齿弧中心重合状态的检查检查方法采用涂色法，在蜗轮上涂上一层薄的涂料，转动蜗杆数圈，再检查磨合印痕，以此来判断两中心的重合状态，若印痕不在齿面中部说明两中心不重合，要求蜗轮上每个齿工作面的中部均有印痕，印痕长度不应少于齿长的65%，高度不少于齿高的60%。对于多头蜗杆应分别在每个头上涂色，逐次检查其接触情况，每个头在蜗轮齿上的接触位置应一致。5.1.1.2检查蜗杆、蜗轮的表面：将蜗杆蜗轮表面油溃清除干净后检查应无裂纹、气孔、损伤、齿面应光滑。在传动中蜗杆的转速高于蜗轮，但由于蜗杆的材料硬度通常高于蜗轮，因此蜗轮往往先被磨损，尤其当蜗杆有拉毛时，蜗轮磨损会更快，因此在检修时更应注意蜗杆表面的粗糙度，发现有麻点，拉毛时现象时，应将其磨光，如磨损严重时应更换新蜗杆。一般蜗杆蜗轮传动装置的蜗轮或蜗杆齿面磨损超过原齿厚的20%时应更换。5.2齿轮和蜗杆蜗轮检修的一般工艺要求：5.2.1根据检查结果采取相应措施进行检修5.2.2对齿面有局部点蚀将点蚀处周边磨光可继续观察使用。5.2.3齿面发现有杂质或金属熔化物粘着时就用锉刀和油石将其磨掉並磨光。5.2.4齿轮接触面偏移不符合要求时，若调整不过来应铲刮修整。5.2.5蜗轮蜗杆接触偏移，接触面积不符合要求时若调整不过来应铲刮修整。 5转动机械转子找平衡5.1转动机械振动的危害性，产生振动的原因及与转子找平衡的关系。转子振动的大小是衡量转动机械运行好坏的标志之一。振动会引起转子变形，从而产生附加应力，使金属材料疲劳而损坏，转子上的紧固件产生振动，间隙小的装配件动静部分发生磨擦等。在电厂中表现在造成轴承损坏，轴承座联接螺栓拉断、基础开裂。如风机、马达整个的翻兜，汽机动静间隙变化以致大轴弯曲，也能影响机组调节系统正常调节，周围建筑物、设备正常使用，以及增加机房噪声等危害。引起振动的原因很多，有转子制造质量不平衡，运行中转子磨损变形，轴承座的则度不够，检修时找正和动静部分装配等等因素，但从长期为消除振动的工作实践中发现，有70%—80%振动是由于转子不平衡引起的，因此正确地解决转子质量不平衡问题对解决机组振动显得十分重要。振动对机组是有害的，但现代技术尚不可能消除转动机械的振动，只是要求越小越好。因此必须规定振动的允许范围，借以衡量机组运行的优劣。衡量振动大小的方式各国不同，当前我国电力系统以振幅大小来衡量。测量振幅大小，目前我国有测轴承振幅和测轴振幅两种，随着测振技术的发展现在测量轴振方式受到重视和扩大使用，因为它更能反应振动实际性，并能长期连续监测，电力部在1998年发出修改大型汽轮振动值范围通知中，提出用轴振值和国际接轨。轴振测量有测相对振动（轴相对于轴承座的振动）和测绝对振动（轴相对于静止部分的振动）之分。机械在运转的允许振动值，如转动机械制造厂技术条件有规定的按制造厂标准，若无规定的，电力部在DL5011—92标准中对火力发电厂附属机械的轴承振动规定为下表：附属机械轴承振动（双振幅）标准转速（r/min）振幅（mm）优等良好合格n≤10001000＜n≤20002000＜n≤3000n＞30000.050.040.030.020.070.060.040.030.100.080.050.04对于汽轮发电机组电力部于1998年3月发出电综＜1998＞239号文：“关于印发DL5011－92《电力建设施工及验收技术规范》第一号修改通知单的通知”中指出汽轮机稳定在额定转速时，各轴承的振动值不得超过制造厂的规定，主轴承的双振幅值应不大于0.03mm；如机组具备符合要求的测轴颈振动装置，则应以轴振为准，其标准可参照附录N执行，由于各轴承座刚度不一样，各轴承振动与轴振无一定比例关系。附录N机组轴承振动限值：表中所示为各区域转轴相对振动和绝对振动位移限值表：（额定转速3000r/min、峰—峰um）区域界限值转轴相对位移限值转轴绝对振动位移限值A/B80100B/C120—165150—200C/D180—260250—320注：（1）该表摘自GB/T11348.2—1997.与ISO7919－2－1996相当：（2）区域A：新投产机组的轴振值通常在此区域内；（3）区域B：轴振值在此区域内通常认为是合格的，可以长期运行；（4）区域C：轴振值在此区域内，对长期连续运行而言通常认为是不合格的。一般来说，在有合适机会采取补救措施之前，机组在这种状态下可以运行有限的一段时间。（5）区域D：轴振值在此区域内，通常认为是危险的，其剧烈程度足以引起机组破坏。 从这个文件可见我国电力部从1998年起明确了汽轮发电机振动以轴振和国际接轨，同时明确轴承振动和轴振无一定比例关系的概念。振幅标准中一般均指双振幅，在测量轴承的振幅时应测量各个轴承座的垂直、水平和轴向三个方向，取三个方向中的最大值为衡量标准，为下示意图：通用的纪录符号是：⊥　表示垂直－　表示水平⊙　表示轴向5.1转动机械转子找平衡的依据：转动机械在运转中产生振动的原因很多，但是从长期的消除振动的实践中发现，产生振动的原因有70－80%是由于转子的不平衡原因引起的。因为转子质量不平衡的转子在转动时，就会产生不平衡的离心力，其离心力的表达式为：F=mrω2式中：m—不平衡质量r－不平衡质量所处半径ω－转轴旋转角速数这个不平衡所产生的离必力通过支承部件以振动的形式表达出来。从产生离心力的三个因素中可见，尤其在高转速时，即使转子存在数据很小的质量偏心也会产生较大的离心力。转动机械的振动是转动机械质量综合性指标，而影响振动的多种因素中70－80%是因转子不平衡引起的。故将转动机械转子的平衡工作为减少振动的重要因素来对待。5.2刚性转子的平衡原理：所谓刚性转子是指在工作转速下转子的变形可忽略不计，即其工作转速低于70%的临界转速运行的转子，在发电厂中较短较粗的转子如风机转子、马达转子、励磁机转子、汽机低压转子，属于刚性转子。（实际上虽有变形但忽略不计）所谓挠性转子系指转子在失衡离心力作用下，轴线发生动挠曲变形的转子。随着汽轮发电机组容量增大，转子的长度和重量也在增加，而转子径向尺寸因受材料强度限制增长不大，使得容量越大的转子挠性就越大，如发电机转子几乎都是挠性转子，但本章只述刚性转子。5.2.1三种类型的不平衡转子在旋转时，由于转子质量引起的扰动力而造成机组的振动，这种现象称为不平衡，一般转子不平衡有三种类型：5.2.1.1静不平衡：由于转子质量分布不匀，转子重心不在旋转轴心线上，在静止时重心受地心引力作用，至使转子不能在任一位置保持稳定，叫静不平衡。静不平衡可用静平衡法予以消除。5.2.1.2动不平衡：当转子旋转时，若转子的不平衡质量造成两个或两个以上相反的离心力，且这对离心力不在同一平面内，使转子受到了力偶作用，产生绕轴线摆动，这种不平衡只能在转子转动时才出现，静止时是平衡的，故称为动不平衡。动不平衡所产生的力偶在两轴承座上的作用大小相等，方向相反，故又称反对称作用力。对动不平衡必须用动平衡法来解决平衡。5.2.1.3动静混合不平衡：即上述两种不平衡现象同时出现在一个转子上。根据力学原理作用于转子上的任何动静混合不平衡，都可以分解为一个静不平衡和一个动不平衡，因此动静混合不平衡必须用动平衡法来消除。5.2.2对转子不平衡进行校正的两种方法：5.2.2.1静平衡法：它只能解决转子的静不平衡问题。对于尺寸较小的转子，如转子的外径D与长度L满足D/L≥ 5时不论转速高低，一般做静平衡就能满足平衡条件要求，电厂中单级水泵、风机等单圆盘的转子属于这一类转子。5.1.1.1动平衡法：刚性转子的平衡要求是希望能达到轴承的振动等于零，其条件是没有周期性的扰动力作用在轴承上。所以刚性转子的平衡问题归结为选择一定的加重平面、加上平衡重量，使其产生的离心力和不平衡质量产生的离心力所组成的力系和合力矩都等于零。根据力学原理，转子质量不平衡可以分解为静不平衡和动不平衡，因此只要在转子上加上对称重量消除静不平衡，而加上反对称重量消除动不平衡，整个转子就可获得平衡，故动平衡法可消除转子动静混合不平衡。随着做动平技术提高（包括测试手段提高）若转子已掌握无大的静不平衡（如制造厂已提供转子平衡资料、或在转子检修时很注意不影响转子平衡的检修方式）则在振动超标时往往在机体上作高速动平衡以消除振动的做法较方便可靠实用。5.2转子找静平衡5.2.1做静平衡的准备工作5.2.1.1准备静平衡台。静平衡台的结构如示意图静平衡台的大小和轨道工作面宽度a根据转子的大小和轻重而定。轨道的长度约为轴颈的6－8倍。轨道材料用碳素工具钢或钢轨制作，其工作面应用磨床加工表面粗糙度不大于。轨道工作面宽度a应保证轴颈和轨道工作面不被压伤。实用上按转子重量而定：当转子重量＜1000kg时a=3－6mm。当转子重量1000－6000kg时　a=6－30mm。平衡台须装在无机械振动和背风地方。两轨道不平行允许偏差为2mm/M，轨道水平度不大于0.1－0.3mm/M。5.2.1.2转子：要找静平衡的转子应清理干净，转子上的全部零件要组装好，并不得有松动，轴颈的椭圆度和圆锥度不大于0.05mm，轴颈不许有明显疤痕，若须加假轴（如悬臂转子），假轴的加工精度不低于原轴精度，与转子装配不得松动，转子放在轨道上时动作要轻，轴的中心线要同轨道垂直。转子的检修工作应全部完成，找平衡后转子与轴不应再进行修理。5.2.1.3静平试验前的检查和确定试加重量方式：静平衡台和转子全乎要求后在试验轨道面上抹上一层机油，将转子吊放至试验台上，轻轻拨动转子，检查轴与轨道的接触印痕应重合成一环形（即要求转子轴方向与轴道垂直），反转试验也应如此。找静平衡的试加重量较轻的可用油泥，较重的可用油泥加铅块。若转子上有平衡槽、平衡孔、平衡柱时，则在这些装置上直接固定试加平衡重量。5.2.2转子静不平衡表现形式5.2.2.1随遇平衡： 当转子的重心在旋转轴心线上时，转子转到任一角度都可以停下来，这时转子处于静平衡状态。5.1.1.1显著静不平衡：当转子的重心不在旋转轴心线上时，若转子承受的转动力矩大于轴和导轨之间的滚动磨擦力矩，则转子就要转动使原有不平衡重量位于正下方。5.1.1.2不显著静不平衡：转子的转动力矩小于滚动磨擦阻力矩，转子虽有转动趋势，但不能使不平衡重量转向正下方5.1.2找静平衡方法：5.1.2.1用两次加重法消除转子显著不平衡：（1）试验得出平衡重量的位置：将转子放在静平衡台上，轻拨转子使其回转，当转子停止转动静止后在转子的最低位置做好记号，这样重覆做3－4次，再反转重覆做3－4次试验，若转子静止后的最低点均在同一位置，则转子的显著不平衡重量位置即在通过这一点的半径上。（见示意图a，设此点为A，则A点的对称方向B即为试加平衡重量位置）。（2）求第一次试加平衡重量为图b，将AB转到水平位置，在OB方向上加上一个重量S，要使A点能自由地从水平位置向下转一角度θ，（θ=30-45°之间为宜），然后标出S的重量，再将S还回原位。（3）求第二次试加平衡重量仍将AB转到水平位置（将AB调转180°），又在S上增加一个重量P，要求加上P重量后，B点能自由的向下转动一个角度，这个角度必须和第一次的转动角度θ一致，然后取下P标出其重量。（见示意图C）两次加重法找转子显著不平衡（a）测定H位置；（b）第一次试加平衡；（c）第二次试加平衡（4）计算应加平衡重量从图C可见两次转动所产生的力矩为：第一次是GX-Sr；第二次是（S＋P）r－GX。因二次转动角度相等，故这两次的转动力矩也相等，即：GX－Sr＝（S＋P）r－GX。所以GX＝…①由于在转动时导轨对轴颈的磨擦力矩因两次转动条件相同，其磨擦力矩也就相等，故在列等式时略去不计。若使转子达到平衡，所加的平衡重量Q应满足Qr=GX的要求。将Qr代入①式，整理后可得Q＝S+平衡重量Q必须固定在试加重量位置，否则应通过力的平衡公式另行计算。 （5）检验　将平衡重量固定后盘动转子，让其自由停下，经多次盘动，若每次停的位置都不相同，则说明显著不平衡已经消除。5.1.1.1用试加重量法找不平衡转子的不显著不平衡：（1）在转子的前盘或后盘上划一配重圆（该圆直径应小于转子直径50－100mm）并将其分成若干等分（8－12等分），并标上序号。（2）将1点的半径线置于水平位置，并在1点处由小到大加附加重量，直到使转子向下转动一个小角度θ；然后取下称重。用同样方法依次找出其他各点试加重量。在加试加重量时必须使各点转动方向一致，加重位置的半径一致，转动的角度θ一致（图a）（3）以试加重量S为纵座标，加重位置的序号为横座标，绘出如图b曲线，曲线的最低点就是转子不显著不平衡重量G的位置。曲线的最高点是转子的最轻点，也就是平衡重量应加的位置。用试加重量法找转子不显著不平衡　　　　　　　　（a）求试加重量；（b）试加重量与其位置的曲线（4）根据上图可得下列平衡式：GX＋S最小r＝S最大r－GX即GX＝r为使转子达到平衡所加的平衡重量Q应满足Qr＝GX之要求，故将Qr代入上式整理可得Q＝需要注意的是上述曲线中曲线的最低点不一定与最小试加重量的位置重合，因为最小试加重量的位置是在转子编制的序号上，而曲线的最低点只是试加重量的两条曲线的交点。（同理曲线的最高点与试加重量最高点的与最低点时一样）。而计算出来的平衡重量＆应加在曲线的最高点，但曲线的最高点往往是一段小弧，高点不明显，为了取得较好的平衡较果。可在转子与曲线最高点相应位置的左右作几次平衡试验以求得最佳的加重位置。5.1.1.2秒表法找转子静不平衡：（1）秒表法找平衡的原理：一个不平衡转子放在静平衡台上，由于不平衡重量的作用，使转子在轨道上来回摆动。转子的摆动周期与不平衡重量有关，不平衡重量越大，转子的摆动周期越短，反之周期越长，用秒表测出转子各点的摆动周期，根据各点不同的摆动周期，通过绘图和计算即可求出转子不平衡重量的位置与大小。（2）试验方法： 为确定转子不平衡重量的位置，把转子分成若干等分（一般为8等分）且依次标出序号。选择一个试加重量S依次加在半径相等的各分点上，每个等分点加上试加重量后置于水平位置，然后放手让转子在轨道上来回自由摆动，直到停止。并用秒表测出摆动一个周期所需的时间。当试加重量S和不平衡重量G重合时，转子总不平衡重量为S＋G，因为不平衡重量的加大，转子更易摆动，同时摆动一个周期所需的时间最短，以t表示最小周期；当S加在不平衡重量G的对方时，转子的不平衡重量为S－G，此时摆动一个周期的需的时间最长，以T表示最大周期。根据每点摆动周期绘制曲线如下图例：圆周等分序号（加重量位置）摆动周期与试加重量位置的曲线即不平衡重量的位置在曲线的最低点，这一类就是不平衡重量与试加重量的重合点。平衡重量应加在曲线的最高点。转子不平衡重量的大小；从转子在轨道上的摆动周期和不平衡重量关系根据数学分析和实验得出：不平衡重量G与摆动周期Tx的平方成反比，即或B－比例常数当试加重量S和不平衡重量G重合时，即S＋G，为最小周期t，以此代入上式得：　　　　　B’－比例常数当S加在不平衡重量G的对方时转子的不平衡重量为S－G且为最大周期T即可表达为：将S＋G和S－G相除可得5.1.1.1剩余不平衡重量的测定和静平衡质量的评定转子在找好显著不平衡和不显著不平衡后，并非已处于绝对平衡状态，往往还存在着轻微的不平衡现象，也就是说还存在剩余不平衡，当转子转动时还会引起振动。找剩余不平衡的方法按找不显著不平衡方法相同，通过测试得出转子各等分点中的一对差值最的大数值并用大值减去小值之差除以2，其得数就是剩余不平衡重量，剩余不平衡重量越小，静平衡质量越高，实践证明转子找静平衡后剩余不平衡重量在额定转速下所产生的离心力不超过该转子重力的5%时，可以保证机组平衡地运转，即静平衡已经合格，其计算式为h－允许不平衡重量（公斤）　　　　g－重力加速度r－试加重量的半径（M）　　　　n－转子工作转速（时/分）M－转子重量（kg）加以整理后　　　5.2刚性转子找动平衡5.2.1刚性转子动平衡原理，条件和特点。 刚性转子的平衡要求是希望能达到轴承的振动等于零，其条件是没有周期性的扰动力作用在轴承上。因此刚性转子的平衡问题就归结为选择一定的加重平面，加上平衡重量，使其产生的离心力和不平衡质量产生的离心力所组成的力系的合力和合力矩都等于零。根据理论分析刚性转子低速或高速动平衡时存在两上线性条件，他是刚性转子找平衡各种计算方法的基础，这两上线性条件是指在阻尼一定时：（1）不平衡重量所处半径及角速度不变时，轴承振幅与不平衡重量的大小成正比。（2）角速度不变时，轴承的振动向量滞后于扰动力的角度不变。因此找动平衡是根据振动的振幅大小与引起扰动的力成正比的关系，通过测量不平衡重量的位置与振幅大小，在转子的某一位置上，减适当的重量使其产生的离心力与转子不平衡重量所产生的离心力相平衡，达到消除转子振动的目的。而根据力学原理刚性转子动平衡的特点为是：（1）对于刚性转子，不论其不平衡质量分布如何，都可以在任意两个垂直于轴线的平面内加上平衡重量而使转子得到平衡。（2）转子的质量不平衡可以分解为静不平衡和动不平衡，因此只要在转子上加上对称重量消除静不平衡，再加上反对称重量消除动不平衡，整个转子就可以获得平衡。（3）刚性转子的平衡与转速无关，在某一转速下加重得到平衡后，在另外转速下也将是平衡的。5.1.1刚性转子的不平衡简要分析刚性转子不平衡一般存在静不平衡和动不平衡，所谓静不平衡可以理解为由作用在一个重心的力引起的，由于这个力的作用，当转子自由静止时，总是停留在由这个力作用的重的一侧，对于一个对称的转子，当把作用在重心的这个力分解到两个端面上，就会得到一对大小相等方向相同的力，因此静不平衡又称对称不平衡如图a另一种是动不平衡这种不平衡在静止时不会显示出来，只有在转动时才能显示不平衡，它是由一个力偶引起的，对一个对称的转子是在两个端面上由二个大小相等方向相反的力引起的，因此这种不平衡又称反对称不平衡，如图b对于较短，较粗的转子因为转子的长度很短，力偶性质的不平衡分量较小所以主要是静不平衡，对这样转子只要作静平衡就可以了，例如风机，马达的转子。但对转速较高的转子除了作静平衡外，还要作动平衡。一般转子都存在动静混合不平衡，但根据力学原理不管转子上的不平衡分布如何复杂，最终可以简化为静不平衡和动不平衡。例如：从转子两端轴承上测出A和B的振幅和相位，则用作图法很快可得出动静不平衡分量的大小和方位；作图法如图示连接A、B取其连线的中点C，连接OC，则OC就是静不平衡分量，CB和CA即为动不平衡分量。在△OCA中　　OC＋CA＝OA在△OCB中　　OC＋CB＝OB 可见作用在轴承上的两个振动矢量利用力的三角形原理即可分解为一个静不平衡分量和一对动不平衡分量。在平衡时可以先加上对称（或反对称）重量平衡静不平衡（或动不平衡）再加上反对称（或对称）重量，平衡动不平衡（或静不平衡）。因此刚性转子做动平衡前如果能将转子的不平衡情况作出大概的分析是有益的。如根据两个轴承上所测得的振动利用力的三角形原理归纳有如下几种情况：（1）如图a：可见A和B相位相差接近90°振幅相差不大。(a)说明A侧和B侧都存在不平衡，且动静不平衡都有，故必须在两侧加重才能使转子平衡。（2）如图b：可见A和B相位角相差不大，说明振动主要由静(b)不平衡分量引起，若转子对称性较好，只要在两端平衡槽内加上一对对称重量即可使转子达到平衡。（3）如图c：可见相位角相差不大，但振幅相差很大，说明不平衡重偏向A侧，因为A侧的静、动不平衡分量相位相差很小，而B侧的静、动不平衡接近(c)反相基本可抵消，故只需在A侧加重即可使转子平衡。（4）如图d：可见相位相差很大，振幅相差不大，说明振动主要是由动不平衡分量引起的，静不平衡分量较小，只需在转子两端平衡槽内加一对反对称分量可使转子达(d)到平衡。（5）如图e：可见A和B相位相差很大，振幅相差也很大，这与（3）情况差不多，说明不平衡主要分布在A侧，因A侧动、静不平衡分量接近(e)相同，B侧动、静不平衡接近反相而互相抵消。（6）如图f：可见A和B相位相差接近90°，但振幅相差很大，这种情况（f）也可以认为不平衡主要分布在A例，可以在A侧加重进行平衡。以上情况说明转子找动不平衡以测定转动机械的振幅大小和相位角进行转子平衡。5.1刚性转子找动平衡分类： 刚性转子找动平衡方法分为两类：第一类是在动平衡台上，在低转速时作动平衡，第二类是在机体内，在额定转速时作动平衡，在额定转速下进行动平衡最为理想又切合实际情况，但如果转子的转速较高，新制造的或径过大修的转子，对其平衡情况不够了解，若先在低速下找动平衡可以使转子基本上达到平衡要求，不致在高转速下引起太大振动，同时，通过低速动平衡，转子尚在外部可以使转子端部的较多的不平衡重量预先移到中部去，能为高速平衡加重留出位置。5.1刚性转子的低速动平衡方法：5.1.1刚性转子低速动平衡的平衡台。低速动平衡是在专用的平衡台上进行的，用它代替原来的轴承座，使它在低转速时发生共振，扩大振幅，并将不平衡的作用力变为适量的往复运动。所以要求平衡台具有相当的灵敏性使其在预期转速时发生共振。动平衡设备除了制造厂采用动平衡机外，运行单位限于条件是在自制的平衡台上进行的，它是利用机械共振来确定不平衡重量的位置和数值的一种设施。实践证明对于中小容量的汽轮机和发电机转子，只要低速动平衡质量较好，在工作转速时轴承振动都能符合要求，湘潭电厂90年代前六台汽轮机和发电机转子大修后若需要做平衡时都是在自制的平衡台上做的，效果很好。自制平衡台有摇摆式和弹性体式，弹性体式又有橡皮垫式和振簧式，我国长期来常用橡皮垫式。摇摆式动平衡台如示意图，它是将轴瓦底部作成弧形，横置于平板上，并使转子的重心低于弧形体的中心，从而形成稳定的摇摆式动平衡台。弹性体动平衡台稳定可靠，易于掌握，但其灵敏度低于摇摆式，其结构除去摇摆式动平衡台的弧形板以橡皮代替外，其它部分均相同，见示意图。摇摆式动平衡台作为动力用电动机要求能改变转速和有较大的起动力矩，其容量一般可按下式计算式中G－转子重量（吨）n－试验时转子可能达到的转速，均高于共振转速100转/分。电动机与转子之间的离合器要求离、合方便，分离清楚。5.1.2刚性转子低速找动平衡方法：用动平衡台找低速动平衡有两种方法，即在两端轴承全部松开，和一端轴承固定，另一端轴承松开情况下进行。当两端轴承共振转速相同或接近时，采用前者较好，两端轴承共振振幅相差较大时，采用后者方法。在两个方法中按试加重量的次数，又分为试加重量周移法、二次试加重量平衡法（两点法）、三次试加重量平衡法（三点法）等。周移法操作繁杂，花费时间，但平衡正确度高，两点法和三点法操作简单，但精确性较差，故对找平衡难的转子先用两点法找平衡，把大振幅降下来，再用周移法以提高平衡精度。5.1.2.1试加重量周移法： （1）　关于共振转速选用应有合理范围，共振转速太高，则使平衡台的工作转速过高，有一定的危险性，太低一旦失衡产生的扰动力偏小，使平衡台的灵敏度偏低，一般第一共振转速取100－180转/分，第二节共振转速取200－300转/分（对用橡皮垫的可调整橡皮垫厚度和承压面积调整）。（2）　在试加重量前，先将转子升速至稍高于转子的第二节共振转速50－70转/分（一般在300－400转/分）然后拉开离开器让转子靠惯性转动，随即松开动平衡台两侧轴承的固定螺栓，转速每降低10转/分，记录一次振幅，在转速降低过程中，振幅将急剧增加，其振幅的最大值为共振振幅，也是共振转速，这个转速应测量正确，因为转子在整个找平衡过程中都要以共振转速的振幅变化为依据。若振动大的为A端，则找平衡时先做A端，再做B端。（3）确定试加重量：根据测得的最大振幅计算试加重量（以A端为最大振幅为例）P＝K（g）式中：K－系数，根据转子重量，工作时转速和平衡台的灵敏度而定一般取1－3，对于转速高于3000转/分，重量轻的转子可取1或更小些。r－固定试加重量的半径（mm）A0－A侧原始共振幅（1/100mm）（4）在转子两端的平衡面按同一起分点分成6－8等分，并按转动方向顺序编号。把试加重量依次固定在A侧的各个等分点上，并测记各点共振振幅。当各点出现共振振幅时，共振转速应保持不变。若共振转速有变化须查出原因。消除缺陷。当转速降至低于共振转速20－40转/分时即停测。（5）以各等分点为横座标，以各点的共振振幅为纵座标绘出如下列的曲线图。其共振振幅最小点（图中b点）即为加平衡重量的位置。振幅曲线（6）计算平衡重量方法：上图，ac线为未加平衡重量时的最大振幅，b、d为转子平衡面上对应成180°的两个转折点，当P加在b点时，振幅减到最小，即ac线上减少ab一段,余下bc。为了将振幅减至零，平衡重量应按ac：ab关系调整试加重量P，即b点的平衡重量Q应为：Q=P（g）也可按下述方法计算：从上图可知A端的平均振幅为A平均＝当A平均≤A0说明试加重量比不平衡重量轻，则应加平衡重量为Qa＝P（克）当A平均>A0，说明试加重量比不平衡重量重，则应加平衡重量为Qa＝P（克）（7）把应加平衡重量加在A最小位置，起动试验对加重位置和重量多小进行细微调整，使A侧轴承振幅不超过允许限度。 （8）用同样方法求出B侧的平衡重量及位置。（9）求出两侧平衡重量后，为了保证在同时松开轴承时仍能保持平衡，即消除由于B侧加重后影响A侧），应将B侧平衡重量Qb按下图所示的转子尺寸分成X和Y两个重量。X固定在B侧代替Qb，Y固定在A侧与X成180°的位置。Y与Qa可合成一个重量。X和Y可按下式计算：X＝Qb(g)Y＝Qb·（g）式中：R1R2－转子A侧及B侧固定平衡重量的半径（mm）。平衡重量的分配（10）固定好两侧的平衡重量后，再起动转子，在两个轴承均松开的状态下，测量两侧轴承振幅，如不合格，可根据剩余振幅另求应加重量再次平衡，直到合格为止。5.1.1.1两次试加重量平衡法（180°两点法）：（1）在动平衡台上测取转子两侧的共振振幅，设A侧大于B侧，则先平衡A侧，并设转子不加试加重量时的共振振幅为A。（2）选取试加重量P，除按8.7.2.1试加重量计算公式计算外还可按下式计算：P＝1.5（g）式中：W－转子重量（kg）A0－未加试加重量前共振振幅（1/100mm）r－固定试加重量的半径（mm）n－共振平均转速（转/分）按上式求的P值可适当增减，以使施加重量产生的离心力不大于转子重量的10%－15%。（3）将试加重量P固定在转子A侧平面的某一点上，并作记号“1”，起动转子到平衡转速，测取其共振振幅A1。（4）将试加重量P按相同半径移动180°，并作记号“2”，测其共振振幅为A2。（5）根据三次测取的振幅值，用作图法求出应加平衡重量的位置和大小，作图法见下图：作△ODM，使；延长MD至C，使CD＝MD并连接OC；以O为圆心，OC为半径作图O；延长CO与圆O交于B点，延长MO与圆O交于S，则OC为试加重量P引起的振幅。平衡重量按下式求出：Qa＝P（g）平衡重量的位置应在第一次试加重量位置“1”的逆转向α角处或顺时向α角处，具体方位由试验确定，因为从图中可看出平衡重量Qa必然与不平衡重量大小相等，方向相反，即在MO的延长线与试加重量圆180°两次试加重量平衡法作图相交的S点，但在作图时△ODM可作在上方，也可作在下方，即MO延长线可以交在S点也可交在S’点。 （6）A侧平衡找好后，紧固A侧，松开B侧以同样方法进行B侧平衡，求得Qb的大小和位置；再将Qb按周移法分配至两平衡面上。5.1.1.1三次试加重量平衡法（三点法）该法与两次试加重量平衡法基本相同，只是用同一试加重量P按转子转动方向依次固定在半径相同，相互为120°的三个方位上，测得三个共振振幅A1、A2、A3。作图和计算方法如图：（1）以O为圆心取相同比例以A1、A2、A3为半径作三个弧A、B、C。（2）在A、B、C三个圆弧上各取点a、b、c使三点间彼此距离相等，连接ab、bc、ca，则△abc为等边三角形（在已知三个同心弧上作等边三角形的方法：以中间弧上的任意一点为圆心，以适当Rx为半径划弧，与内外弧相交两点，这两点间距离若小于Rx则适当减小Rx，反之则适当增加，如此试划两三次即可作成）。（3）作等边△abc的角平线交于S，述OS.（4）以s为圆心，sa（sa＝sb＝sc）为半径作圆（△abc的外接圆）。OS交圆于S’。S’即为平衡重量的位置。由图中可知，以S为圆心的外接圆即相当于转子平衡面（试加重量面）a、b、c三点相当于三次试加重量位置，sa、sb、sc表示试加重量P依次在a、b、c三个位置所产生振幅（因三个位置的试加重量与试加半径均相等，故所产生的振幅也相等），oa、ob、oc表示试加重量在相应位置与不平衡重量共同作用于转子所产生的振幅，os为不平衡重量产生的振幅，故平衡重量应在os与平衡面（△abc的外接圆）的交点S’点上（将S’点在圆中位置，移到平衡面相对应的位置上）。平衡重量的大小（以先作一侧平衡重量为Qa：后作一侧平衡重量为Qb表示）Qa＝P用同样方式进行另一侧的平衡，求出平衡重量Qb的大小和位置，并按周移法将Qb分配到两侧平衡面上。5.1.2刚性转子低速动平衡的质量评定：在动平衡台上作低速动平衡时一般将轴承的振幅压到0.05mm以内则在工作转速时轴承振幅可在合格标准之内。比较准确评定，应以转子剩余不平衡重量在工作转速下对某侧所产生的离心力不超过转子重量在该侧轴承上重量的5%，根据经验当剩余不平衡重量所产生的离心力相当于转子重量的5%时，在工作转速下引起轴承振幅约为0.01mm,。不平衡重量在工作转速下所产生的离心力下为：式中：n－转子的工作转速（转/分）；R－固定平衡重量处的半径（米）；A－平衡台轴承的剩余共振振幅（1/100mm）K－平衡台灵敏度（克/0.01mm）。平衡台灵敏度K的求法：从试加重量P周移到各点得出最大振幅a最大和最小振幅a最小。设平衡台灵敏度为K（克/0.01mm）原始不平衡为H，则Ka最大＝H＋P Ka最小＝H－PK（a最大－a最小）＝πP即K＝（克/0.01mm）例如湘潭老厂＃7发电机转子重为6000kg，则作用于一端的轴承重量为3000kg，加重半径为0.254M。当其允许重量为5%即3000×5%＝150kg动平衡台试验的剩余不平衡为0.1mm，计算平衡台灵敏度为2.5克/mm则工作转速（3000转/分）产生的离心力为即65.5kg＜150kg为合格。5.1转子高速动平衡部分说明随着发电厂高参数大容量机组的不断出现，低速动平衡已难以保证转子在工作时速下的振动合乎要求。且机组的振动问题和所造成的危害更是突出，有关方面加强了这方面的研究，形成了振动诊断的新学科，也不断出现了提高振动诊断手段的测试议器，创造了消振新的科学方法，就是在转子找高速动平衡方面也比传统方法更方便、可靠，而扩大范围。但是在电厂现场，转子做高速动平衡是在机体内工作转速下进行的，因此在确定做高速动平衡之前，一般应先通过测试进行诊断分析，和根据机组结构和现有的测振仪器功能确定采用做动平衡的方法，与传统的以划线法为基础，以闪光测相法较普遍的做法有所不同，因此现在做高速运动平衡须具有振动分析能力和运用现代测振仪器、知识，而现代测振仪功能发展很快，有的测振仪还能承担复杂的矢量运算功能可以即时显示结果，因此现在做转子动平衡几乎形成平衡工作者专业性质，在这样的新时代，作为检修工艺只能在今后知识普及时编写，故本检修工艺这部份只好暂缺。 5弯管制作：5.1弯管按其制作方法分类：5.2弯管按弯制形式分类名称如示意图：弯管的主要形式（图）5.3弯管制作的一般规定及标准：影响弯管质量的因素很多，但在设计图纸中往往未加说明，须要在弯管过程中加以注意，经过长期实践而得出在弯管时应注意事项将其作为弯管工艺规定以保证弯管质量，而且其质量控制应是在弯管过程中控制调整好。5.3.1弯曲半径的关系和规定管子受外力作用弯曲时凸侧（背部）金属受拉伸而伸长，使管壁变薄，并在这部分金属内部产生拉应力；凹侧（腹部）金属受压缩而变短，使管壁变厚，并在这部分金属内部产生压力。在凸凹交界处的金属既不受拉伸，也不受压缩，称为中性层。金属内部所产生的拉应力和压应力都力图抵制外力产生的材料变形。即拉应力有阻止金属变长、管壁变薄趋势，压应力有阻止金属变短、管壁变厚趋势，它们都欲使管壁保持原来的厚度。但拉力F1和F2的合力R和压力F1’和F2’的合力R’都指向中心层，这就势必造成凸凹侧金属向中心层靠拢，从而出现椭圆形管截面（见下示意图） 实际上管子在弯曲时，中性层以外金属不仅受拉变长管壁变薄，而且外弧被拉平；中性层以内的金属受挤压变厚，当挤压变形达到一定极限后，管壁将出现突肋、折皱，中性层向内移，使横断变成为下图所示：这样的断面不仅使管子的断面积减小，而且由于外层的管壁拉薄且弯头凸面又受管内流通介质冲刷相对要大，而影响使用强度。因此在弯管时必须控制弯曲部分椭圆度，造成椭圆度的因素很多。为下图所示的弯曲角度〆弯曲半径R、直系D、壁厚S等。一般弯曲角越大，弯曲半径越小，直径越大，管壁越薄，弯曲时产生的椭圆度就越大。反之产生椭圆度就越小对定的的管段管径和壁厚是空值。空值，弯曲角应按设计要求予以保证，这样只有弯曲半径是决管子弯头定椭圆的关键性因素，所以合理选用弯曲半径十分重要，根据实际经验通常以控制弯头凸侧的管壁减薄，高压管不超过10%。中低管不超过15%，且不得少于计算壁厚，一般弯管的最小弯曲半径应满足如下表：管子类别弯管制作方法最小弯曲半径中、低压钢管热煨冷弯折皱弯压制热推弯3.5Dw4.0Dw2.5Dw1.0Dw1.5Dw焊制DN≤250DN＞2501.0Dw1.5Dw高压钢管冷、热弯压制5.0Dw1.5Dw有色金属管冷、热弯3.5Dw 5.1.1制作弯管的管子若不用加厚管则应选用管壁厚度带有正公差的管子，高压锅炉钢管的外径和壁厚允许偏差见下表（摘自GB5310－85）外观检查无裂纹，缩孔、夹渣、折迭、重皮、斑纹和结疤缺陷，同时应查证钢管的材质，规格、性能符合规定。弯制后弯管外弧部实测壁厚不得少于壁厚负公差值。钢管种类钢管尺寸精确度普通级高级热扎（挤）管外径＜57±1.0%（最小值为±0.5）±0.75%（最小值为±0.3）57~159±1.0%±0.75%＞159±1.25%－1.0%±1.0%壁厚＜3.5＋15%~－10%（最小值为＋0.48~－0.32）±10%（最小值为±0.2）3.5~20＋15%－10%±10%＞20±10%±7.5%冷拔（轧）管外径≤30＞30~51＞51±0.2%±0.3%±0.8%±0.15%±0.25%±0.6%壁厚2~8＋12%－10%±10%＞8±10%±7.5%注　　①外径大于和等于219mm，壁厚大于20mm钢管的壁厚允许偏差为＋12.5%~－10%。②热扩管的尺寸允许偏差由供需双方协商。5.1.2不锈钢管宜冷弯，铝锰合金管不得冷弯。5.1.3热弯管子加热时升温应缓慢均匀，保证管子热透。5.1.4不锈钢管热弯装卸砂时不得用铁锤敲打。5.1.5高、中合金钢管热弯时不得浇水，低合金钢管若一般也不宜浇水，热弯后应在5℃以上，静止空气中缓慢冷却。5.1.6碳钢和合金钢管在冷弯后一般不作热处理，若厚壁碳钢管或合金钢管有热处理要求时须进行热处理。对有应力腐蚀的弯管不论壁厚大小均应做消除应力的热处理，常用钢管冷弯后的热处理可按下表进行： 常用钢管冷弯后热处理条件钢号壁厚（mm）弯曲半径（㎜）热处理条件回火温度（℃）保温时间（min/mm壁厚）升温速度（℃/h）冷却方式20≥36任意600~6503＜200炉冷至300℃后空冷25~36≤3Dw＜25任意不处理12CrMo15CrMo＞20任意680~7003＜150炉冷至300℃后空冷10~20≤3.5Dw＜10任意不处理12CrlMoV＞20任意720~7605<150炉冷至300℃后空冷10~20≤3.5DN＜10任意不处理1Cr18Ni9TiCr18Ni12Mo2Ti任意任意不处理5.1.1合金钢管弯管热处理后需要检查硬度，其硬度值应符合下表要求：常用钢管、管件硬度值钢号硬度值（HBS）钢号硬度值（HBS）2012CrMo15CrMo12CrlMoVCr5Mo≤156≤179≤179166≤1701Cr131Cr18Ni9TiZG20CrMoZG20CrMoVZG15CrlMolV121~161140~170135≤140200~2555.1.2常用管子热弯温度及热处理条件按下表规定： 常用管子热弯温及热处理条件材料钢号热弯温度区间（℃）热处理条件热处理温度（℃）恒温时间冷却方式碳素钢10、201050~750不　　　　　　处　　　　　理合金钢15Mn16Mn1050~90016Mn12CrMo15CrMo1050~800920~900正火每mm壁厚2min5℃以上静止空气中冷却Cr5Mo1050~800875~850完全退火恒温2h以15℃/h的速度降到600℃然后在5℃以上静止空气中冷却750~725高温回火保温2.5h以40~50℃/h的速度降到650℃然后在5℃以上静止空气冷却硬度值HB为200~22512CrlMoV1050~8001020~980正火加760~720回火每mm壁厚1min不少于20min保温3h空冷不锈钢1Cr18Ni9TiCr18Ni12Mo2TiCr25Ni201200~9001100~1050淬火每mm壁厚0.8min水急冷有色金属铜600~500不　　　　　　　处　　　　　　　理铜合金700~600铝11~17260~150铝合金LF2、LF3310~200铝锰合金450铅130~100注：Cr5Mo钢热处理可任选一种。5.1.1管子弯曲时弯管段椭圆度用椭圆率表示椭圆率＝×100%，不得超过（1）锅炉范围内不受热管道外径在76mm以上者工作压力于9.8MPa的管道为6%；工作压力小于9.8MPa为7%。（2）锅炉受热面弯管最大椭圆度：弯曲半径＜2.5Dw2.5－4Dw＞4Dw椭圆度%121085.1.2管道弯曲角度〆的偏差值△（如示意图）对中、低压管道用机械煨弯时不超过±3mm/M；当直管长度大于3M时，其总偏差最大不超过±10mm；对高压管不得超过±1.5mm/M，最大不超过±5mm。弯管的直管段不圆度不超过0.05。5.1.3中、低压钢管弯管内侧波浪度H值应符合下述要求（如示意图） 弯曲部分波浪度（图）钢管外径≤108133159219273325377≥426H允许值mm45678电力建设施工及验收技术规范管道篇角DL5031－94版规定允许波浪度δ如下表：波浪度δ的允许值（mm）方式外径冷弯中频变波浪度δ示意图D0/t＞30D0/t≤30≤108442.5133542.5159653219－53273－63.5325－63.5377－74≥426－84.55.1.1管子弯制后，管壁表面不应有裂纹、分层、过烧缺陷，如有疑问应作无损探伤检验。高压管弯制后应无损探伤检查，并需在热处理后进行。如有缺陷允许修磨，修磨后的壁厚不应少于直管最小壁厚。5.1.2采用中频加热弯管时，应符合以下规定（1）弯制低碳钢管的加热温度为850－1000℃，当壁厚度不大于25mm时采用喷水冷却。否则，宜采用强迫风冷冷却，弯后可不进行热处理。（2）弯制合金钢管时，管子背弧处加热温度不得超过900℃，采用强迫风冷却方式冷却，弯后应进行正火和回火处理。（3）弯制新钢种钢管时，必须对该钢种弯管的背弧最大变形处进行试验，确认产品无晶间裂缝等缺陷方可确定该工艺。5.1.3弯制不锈钢时应遵守以下规定：（1）因不锈钢在500－800℃的温度范围内长期加热有析碳产生晶间腐蚀倾向，因此不锈钢管应尽量采用冷弯。若必须用热弯则应在火焰弯管机或中频弯管机在1100－1200℃条件下弯制，成形后立即用水冷却，尽快使温度降到400℃以下。（2）小口径不锈钢管采用冷弯就采用芯棒或灌砂，为避免碳钢和不锈钢接触芯棒应用酚醛塑料。（3）若条件限制不锈钢管要热弯时须用焦碳，为防止碳火与不锈钢管接触而渗碳在加热时加热部分应用套管。（4）若弯制含钛铌不稳定元素的不锈钢管时在清砂后还应按7.3.9条表规定热处理。5.1.4其它有色金属管弯制的规定（1）铜管可冷弯也可热弯，若填砂弯则砂子应用80－120孔/cm2,过筛，以免砂粒把管壁压出痕迹。黄铜管加热400－500℃之间，加热后不许用水浇。紫铜管加热540℃左右，加热好后应先浇水使其淬火，降低硬度，然后在冷态下用模具弯制。（2）铝及铝合金管弯制：管径小于100mm，一般用冷弯，大于100mm采用焊接蝦米弯。也可用热弯但应充砂，加热用木炭，不宜用且碳，加热温度铝管150－260℃，防锈铝合金管200－300℃，铝、锰合金管为450℃。5.1.5塑料管的弯制：（1）灌冷砂热弯法：将河砂晾干后，灌入塑料管内，然后放入电烘箱内加热，其加热温度见下表，加热后在木模内弯制。 塑料管弯曲参数管材材料最小冷弯曲半径r·D（mm）最小热变曲半径r·D（mm）热弯温度（℃）聚乙烯·低密度高密度未增塑聚氯乙烯x＝12－x＝20－x＝5（管径＜Φ50）x＝10（管径＞Φ50）x＝10（管径＞Φ50）x＝3~695~105140~160120~130（2）灌热砂法：将河砂加热到加热塑料热弯温度后，灌入塑料管内用砂子加热塑料管（3）将塑料管放到自动控温烘箱或电炉内温度控制在130±5°内；历时15min左右，经常转动管子，然后在木模中弯制。5.1弯管计算与划线5.1.1弯管计算的一般要求一个弯头一般由两个直段和一个弯曲段组成，在弯管前必须先计算出管子弯曲段到展开长度，并划出弯曲的起弯点终弯点，同时还应留有直段，如下图：L1段当DN≤150mm时L1≥400mm。DN＞150mm时L1≥600mm。弯曲平径按规定，其弯曲部分展开长为㎜式中L——弯曲部分展开长（mm）；α——弯曲角度（°）;K——弯曲半径（mm）5.1.2常见的几种弯管下料计算与划线。5.1.2.190°弯头（见7.4.1节图）（1）弯头下料总长度计算：（2）划线如下图：在直管上量取下料长度L。然后从一端量取弯管一端中心长度A；再倒R长度至a点划线，a点为弯头的起弯点。再从a点向前量取1.57R的弯头弧长得b点划线，b点为弯头的终弯点。5.1.2.2弯曲角度为任意α角的弯头，其计算和下料如示意图。（1）下料长度计算：（7.1）式中L—下料长度（mm）；A，B—弯管两端至中心线交点长度（mm）; I—弯头弯曲角对应的直角边长—弯曲角对应的圆弧长度R——弯曲半径（mm）；α——弯曲角（°）（2）划线在直管上量取下料长L，从一端量取A，再倒退量出I划出α，α点即为起弯点。从α点向前量取管子弯曲对应弧长得b点，b点即为终弯点。5.1.1.1颈状弯管（来回弯）计算及下料见示意图：（1）下料计算长度。（7.2）式中符号代表见上图，其单位L—（mm）；A.B—（mm）；H—（mm）；α—（°）；I见公式7.1；—（mm）（2）划线：（见下料展开图）量取弯管的下料长度L，从一端量取颈长A至A1点，倒退量取I得a点，a点的起弯点，再从a前量取对应弧长的b点，b点为终弯点。又从A1点向前量取H/sinα长得C点，从C点向后量I得a1点，再从a1点向前量长得b1点，则a1和b1为第二个弯头的起弯点和终弯点。5.1.1.2抱弯（弧形弯、牛鼻弯）这种弯头是两弯管在同一平面相交时，用抱弯射过另一直管时使用，由于管径大小、空间位置不同，抱弯的形状不同，常用的有180°和240°两种。180°和240°抱弯的计算长度如图（1）180°抱弯的下料长度为：（两端直管部分长度另加）（7.3） 式中：L——弯曲部分总长度（mm）；R——鼻尖弯的弯曲半径（mm）；r——膀弯的弯曲半径（mm）；l——鼻梁直管长度（mm）。（2）240°抱弯的下料长度：（两端直管部分长度另加）式中：L——弯曲部分的总长度（mm）；R——弯曲半径（mm）。5.1.1.1表弯示意图如下：表弯下料长度为：式中：L—弯曲部分总长度（mm）R—圆环的弯曲半径（mm）r—环形弯管和直管之间过渡部分的弯曲半径（mm）.5.1.1.2圆形管道补偿器通常由各弯曲部分具有相同弯曲半径的连续弯管构成，如示意图：其下料尺寸计算公式为：L=3πR式中L—弯曲部分的总长度（mm）；R—弯曲半径（mm）。下料总长度须加两端所须直管长度。5.1.1.3方形管道补偿器：由四个90°的弯头组成。如示意图：其下料尺寸计算公式为：L=2A+B—6R+2Rπ式中：L—弯曲部分加补偿器臂及顶管不见的总长度（mm）；A—补偿器的膀宽（mm）；B—补偿器的顶宽（mm）；R—弯曲部分的弯曲半径（mm）。下料总长尚须加两端所需的直管段长度。以上各种弯管下料尺寸是理论计算值，实际上由于管子在弯曲时受到拉力作用，管子沿轴线方向有一定伸长，他和管子的材质、管径、弯制工艺和弯曲半径等因素有关，下表为一组液压有芯弯管机实测的无缝钢管伸长率，弯管伸长量等于弯曲角度乘以相应的伸长率，即计算弯管下料总长应扣除这些伸长量。无缝钢管弯管伸长率（mm/度）管子规格弯曲半径伸长率管子规格弯曲半径伸长率32×338×3.5*44.5×2.5*48×457×3.57080901001100.0900.1080.0960.1100.11660×5*76×4*89×4114×6108×41251501802303000.0940.1200.1800.2000.232注：表中有*者为20#钢，其余为10#钢。5.1.1.4折皱弯管简述 （1）折皱管使用场合：折皱弯管用于弯曲半径较小或弯管背部不允许减荷的场合，管子公称直径DN100—600mm，输送介质工作压力≤2.5MPa的蒸汽、热水、压缩空气和天然气管道上。（2）折皱管波纹要求分布均匀、整齐、不歪斜，波的高度约为壁厚的5～6倍，波的截面弧长约为5/6πDw，弯曲半径等于25～4Dw。其外形及参数见如下图表：（3）折皱弯头的特点是弯管前管子中心线的长度与弯管外圆弧长相等，弯管后中心线长度缩短。900褶皱管各部划线尺寸按下述模式计算确定：外圆弧长展开长度L：弯头背部不加热部位宽度S：S=（1/6～1/9）πDN；折皱间距a：式中：L—外圆弧展开长度（mm）；S—弯管背部不加热部位宽度（mm）；a—折皱间距（mm）；Dw——管子外径（mm）；DN——管子计算直径（mm）；n——折皱数。5.1管子的冷弯。冷弯是指在常温下依靠机具对弯子进行弯曲，其优点不需要加热设备、管内也不充砂、操作简单。5.1.1冷弯管的一般要求：（1）目前冷弯管机一般只能用来弯制公称直径不大于250mm的管子，当弯制大管径和厚壁管时，宜采用中频弯管机或其它热弯管法。（2）采用冷弯管设备弯管，弯头的弯曲半径一般应为管子公称直径的四倍，当用中频弯管机时，弯曲半径可为管子公称直径的1.5倍。（3）钢管具有一定弹性，在冷弯过程中当施加于管子上的外力撤除后，弯头会弹回一个角度；其大小和管子材质、管壁厚度、弯曲半径的大小有关，一般约3－5°，因此弯曲半径缩小约3－5°值，弯曲时应过弯3－5°。（4）对一般碳素钢冷弯后不需作任何热处理。5.1.2冷弯机机具冷弯机有多种不同形式，可以自制也可以从市场上购买，其弯管原理见下图：（a）图为小滚轮定位大轮转动。（b）图是小滚轮沿着大轮转动 以上两种形式都是小滚轮迫使管子在A－A剖面（两轮的中心连线）开始弯曲，为了防止弯管椭圆度过大，除了应考虑管子弯曲半径外，还应在设计加工大轮和小轮时，使大轮上的半圆槽半径要等于管半径不留间隙，小滚轮上半圆槽两边应与管外径采用过盈配合，槽底应比管子半径深1－2mm如下图：这样管子在弯曲时其两侧（中性层位置）由小滚轮槽限制，使中性层位置的管径不能增大，而只能向外（图中A方向）变形，呈半椭圆预变形当管子离开滚轮时其中性层位置失去限制而变形（直径增大）但因半径椭圆预变形可抵销一部分，使弯出管子的椭圆较小。为了防止在弯管时把管子弯瘪，可在弯管时在管内插入弯管用芯棒，尤其是管壁厚度小于3.5mm的大轮与小滚轮的半圆槽弯管，芯棒直径比管子比管子内径小1－1.5mm，放在管子开始弯曲的稍前方，如示意图：芯棒的圆锥部分为圆柱部分的交界线要放到管子在开始弯曲处，过于向前管子将产生不应有的变形，甚至破裂。过后又会使管子产生过大椭圆度，其位置应通过试验确定。为了减少芯棒与管内与壁的磨擦弯管前应对管内壁要进行清扫，并涂上少许机油。随着弯管技术的发展现在芯棒有圆头式、尖头式、勺式、单向关节式、方向关节式、软轴式等形式。5.1.1常用冷弯管器简介：冷弯管器开始由各使用单位研制，各不相同，现在有的使用单位还研制出多功能自动液压弯管机，但基本原理大同小异，下面简介常用的几种类型弯管机供选用或自制参考。5.1.1.1携代式手动弯曲管内：它由代弯管胎的手柄和活动档板等部件组成，弯管时把所要弯的管子放在弯管胎槽内，一端固定在活动挡板上，扳动手柄，将管子弯至所需角度，这种弯管器轻便灵活，最适宜弯制Φ15mm，左右的小管子。5.1.1.2固定手动弯管器它是一种旋弯式弯管器，由一个固定的大半轮，一个小活动轮和手动把手等组成，弯管时将大轮固定，管子插入大轮和小轮之间圆槽内，小轮在手柄的推架中转动，将管子弯曲成弯曲半径等于大轮半径的弯管，可弯制DN15－25mm的管子，其结构原理见下示意图： 5.1.1.1手动液压弯管机又叫顶弯式弯管机，能弯制直径在100mm以内弯头，它是通过手动油泵和弹簧回复式液压缸推动顶胎弯制弯管的，这种弯管机轻便、灵活，可现场操作，其结构见示意图：手动液压弯管机5.1.1.2电动弯管式其基本原理是以弯曲半径大小的大轮转动，小滚轮定位，大轮由电动机通过减速箱带动旋转，转速一般1－2转/分，可以弯制DN200以内弯管，并可配芯棒，是大型可成批量弯管机。湘潭电厂在60年代初期因瑞士进口　3×35t/H炉过热器管频繁爆管改造需要更换三台炉全部过热器管，当时自行选研究设计制作成这种弯管机弯制全部过热器管弯头，以后还为其它厂锅炉检修弯制省煤器，过热器、炉管有成功的经历，其结构见下示意图：5.2管子的热弯将管子加热以后进行弯制弯管的方法叫热弯。热弯加热管子的方式有木炭，焦碳地炉加热，氧－乙炔焰加热、煤气、天然气、电加热等。弯制的方法有人工热弯和机械热弯。5.2.1地炉加热人工弯管法将管子灌砂用地炉加热，人工弯管是一种较原始的弯管方法，效率低，成本高。目前碳素钢管弯管很少采用这种方法。但方法灵活，不需要专用设备，设备可因陋就简故仍有普遍使用意义。如电厂现场对为数不多又无合适弯曲半径的冷弯胎具，故往往小口径管也采用热弯解决。5.2.1.1管子的灌砂灌砂是为了将管子由空心弯曲改变为实心弯曲，以改善在热弯时弯管出现折皱，鼓泡等不良现象。并可在弯管过程中吸收保存热量。而砂子又耐高温、易装、易取，故用砂子作填充物。砂子要经常选，去除树叶，木块杂质，砂粒大小根据管径而定，其粒度规定如下表：管子公称直径＜8080－150＞150砂子粒度（mm）1－23－45－6砂子粒径配合比见下表：公称直径DN（mm）粒　　　　　　径　　　（mm）Φ1～2Φ2～３Φ4～5Φ5～10Φ10～15Φ15～20Φ20～15百　　　　　　分　　　　　　比（%） 25～3240～5080～150200～300350～40070－－－－－70－－－303020－－－－604030－－203020－－－3020－－－－30砂子必须用火炒干，不许有水份，并用木箱装好放在干燥处防止回潮。清砂时管子应立着进行边灌砂边振实（用手锤、大锤或振动器）直至灌满振实。经振打砂粒位不再下降，管内没有空响声方可封口，封口的堵头必须紧贴砂面。5.1.1.1管子加热步骤（1）加热前应准备好弯管平台、地炉、鼓风机、起吊工具，弯管样板等。（2）按弯管尺寸将计算好的弯曲弧长及弯曲起点、加热段用白粉在管全周做好记号。（3）用木炭或焦碳（不得用烟煤）生好地炉将待弯的管子放在炉火上，上面再盖层焦碳、并用铁板铺盖，在加热过程中要随时转动管子和调节风量，使管子加热缓慢均匀，既保证管子热透，又防止过烧和渗碳，严禁管子产生白亮火花以免管子局部熔化，通常以观察管子呈现的颜色来判断管子的加热温度，碳素钢管加热时发光颜色与温度关系见下表：管子加热时的发光颜色温度℃55065070080090010001100发光颜色微红深红樱红浅红深橙橙黄浅黄可靠的方法是用热电偶或光学高温计算来测量温度。（4）掌握好加热温度是提高弯管质量的关键。加热温度不足，不仅弯制费力，且管子易瘪，温度过高烧坏管子易产生裂缝，当加热DN150mm管子时，达到温度后应停止鼓风再加热一段时间使内外温度一致（加热温度见7.3.9节表）5.1.1.2弯管将加热好的管子放在弯管平台上，并注意要防止变形。（如果是有缝管，其管缝应放在正上方）用水冷却加热段的两端非弯曲部位（仅限于碳素钢管）再将样板放在加热段管子的中心线上，均匀施力，使弯曲段沿着样板弧线弯曲。弯管样板应事前做好，制作样板时按图纸1：1的比例放实样用细圆铁按实样中心线弯好（也可用小钢管做）并焊上拉筋防止变形，由于热弯管在冷却时会产生伸直变化故样板要多弯3－5°。弯管样板见示意图：弯管样板对已经弯到位的弯曲部位可浇少量冷却水冷却，以防止继续弯曲。当温度低于700℃，就应停止弯曲。若一次未能成型可进行二次加热。但加热次数不宜过多，多加热一次，管子多一次烧损。碳钢管弯好后可以放在地上自然冷却。5.1.1.3合金钢管热弯时的特殊要求合金钢管在加热时必须严格控制温度，不得超过1050℃，且应用热电偶或光学高温计测温，并定时记录。管子的加热段必须均匀升温，要求温度一致。在弯管过程中严禁向亭子浇水，否则会使金属组织发生变化引起管子裂纹。当温度降至750℃ 以下时应停止弯管，弯好后的管子应对弯曲部位进行正火和回火处理（见7.3.9项表规定）对管径为42mm以下的管子，可将弯好后尚保持750℃以上弯头埋入干燥的石棉粉中让其自然冷却。地炉加热人工弯管的方法，见下示意图。5.1.1.1热弯完成后清砂及质量检查管子冷却后，即可将管内砂子清除，并用钢丝刷和压缩空气将管内壁粘附的砂粒彻底清除。弯好的管子质量检查主要检查弯管的弯曲半径，椭圆度和凸凹不平是否符合质量要求，对合金钢进行热处理尚须测定硬度，热弯管的缺陷及产生原因见下表：弯管缺陷和产生原因缺陷缺陷产生原因折皱不平度过大（标准见6.3.12项中表）1、加热不均匀或浇水不当，使内侧温度过高。2、弯管时施力角度与钢管不垂直。3、施力不均匀、有冲击现象。4、管壁过薄。5、充砂不实有空隙。椭圆度过大（标准见6.3.10项）1、弯曲半径太小。2、充砂石不实。管壁减薄太多（标准见6.3.1项）1、弯曲角太大。2、加热不均匀或浇水不当，管内侧温度过低。裂纹1、钢管材质不合格2、加热燃料含硫过多3、浇冷却水太快或气温过低离层钢管材质不合格。5.1.2钢管的机械热弯钢管的机械热弯类型有火焰弯管机、中（高）频弯管机和热推弯管机等类型，这种弯管机在火力发电厂生产单位使用不多，故只作一般介绍供对照参考。5.1.2.1火焰弯管机结构和弯制原理见示意图。（1）适用于弯制DN250mm以下的碳钢和低合金钢管，管内不需充填物。但弯避厚管子较困难。（2）以氧气和乙炔作热源。（3）他的工作原理是：当氧气——乙炔焰火圈对管子弯曲部分约30mm宽度被加热到780—850℃时转动的横臂4按弯曲半径转动，使加热部分变形随即离开火焰圈、火焰圈后的冷水圈立即将其喷水冷却变形停止，而连续的后段又被加热、弯曲、冷却直至整个弯曲成规定角度。 （4）由于弯曲力均匀，管子加热冷却面窄、速度快，管壁变形均匀，管内不加填充物也能保证弯管的椭圆度。5.1.1.1中频弯管机中频弯管机是在火焰弯管机基础上发展起来的，即加热用中频电感应加热，其工作原理见下示意图：把管子放在限位滚轮5之间，再穿过中频感应线圈4，把钢管的前端用管卡3固定在转臂2上，然后启动中频电源，感应线圈中便有中频电流通过，利用感应加热，使感应线圈所围部分的钢管（宽约20—30mm）在短时间内达到弯管温度。再启动电机使转臂2旋转，拖动钢管1前移，同时使加热部分钢管产生弯曲变形，这部分钢管后受到中频感应圈小孔中喷出的水冷却使温度下降而定型，后面的钢管继续前移，相继加热、弯曲、冷却、定形，直至弯到所需要的角度。钢管弯头的弯曲半径是可调的，只须调整管卡子在转臂上的位置和限位滚轮的位置便可得到不同的弯曲半径。可控硅中频弯管机主要用于弯制管子直径从95——299mm，壁厚＜10mm，最小弯曲半径可达1.5Dw的弯头。但是由于弯管是要浇水故不能弯制合金钢管。5.1.1.2热推弯管锅炉受热面管有的采用急弯头，其弯曲半径可达1—2Dw弯头壁又厚，这种弯头是由专业厂用热推法弯制的，因此须更换这种弯头只好向专业厂购买一般难用其他弯管方法弯制。热推弯管工艺是把管子坯料用气体燃料加热，在不均匀加热的同时，在油压机的压力作用下，使坯料通过牛角形芯头挤压成型如下图： 5摆线针轮减速机检修5.1.1摆线针轮减速机结构原理简介。摆线针轮减速机是一齿差行星（K—H——V）传动原理和用摆线针齿啮合的新颖传动装置，其传动原理为下图：太阳轮ZZ（针齿轮）与行星轮Eb（摆线齿轮）的齿数差为1，即ZZ—ZB=1以单级传动比卧式摆线针轮减速机为例，其结构原理如图1序号名称材料序号名称材料1输出轴4510销轴套GCr152紧固环4511针套GCr153油封盖HT20—4012针齿壳HT20—404机座HT20—4013摆线轮GCr155后垫圈A314端盖HT20—406偏心套4515前垫圈A37销轴GCr1516紧固环458针齿GCr1517输入轴459间隔环HT20—40在输入轴（17）上装有一个错过1800的双偏心套（6），在偏心套上装有二个称为转臂的滚柱轴承，形成H机构，二个摆线齿轮（13）的中心孔径为偏心套上转臂轴承的滚道，并由摆线齿轮与针齿轮上一组环形排列的针齿（8）相啮合，组成齿差为一齿的内啮合减速机构。（为了减少摩擦在速比小的减速机中针齿上带有针齿套）。当输入轴带着偏心套转动一周时，由于摆线轮上齿廓曲线的特点，及其受针齿轮上针齿限制之故，摆线齿轮的运动成为既有公转又有自转的平面运动，在输入轴正转一周时，偏心套亦转动一周，摆线轮于相反方向转动一个齿，从而得到减速，再借助W输出机构，将摆线齿轮的低速自转运动通过销轴（7）传递给输出轴（1），从而获得其低速的输出转矩。由此可知其转动比等于摆线轮的齿数。该摆线针轮减速机主要结构分解如下示意图。 其中主要结构：偏心套、摆线轴、针齿壳、输入轴、输出轴。工作图如下示例。从这些示例工作图中可看出摆线针齿轮减速机各部件的联接方式和作用要求。 5.1摆线针轮减速机的特点从结构原理可见这种减速机有如下优点：5.1.1.1由于具有一齿差行星传动原理其传动比等于摆线轮的齿数故减速比大（单级减速机减速比可达1:87，二级的更大），且输入轴和输出轴在同一轴心上，使减速机结构紧凑，体积小，重量轻，同传动机械联结所占位置小。5.1.1.2行星齿轮采用摆线齿，内齿轮齿采用针齿。因此可以用磨削加工。精度高，使摆线轮和针轮间几乎有半数的齿同时接触，故传动时运动平稳，噪音小，效率在90%以上。（渐开线一齿差行星传动效率只有85—90%）5.1.1.3转臂轴承载荷只有渐开线行星传动的60%左右，即寿命可提高5倍左右，但转臂轴承是一齿差行星传动的薄弱环节，易于损坏。5.1.1.4针齿销可以加套筒，使与摆线轮的接触成为滚动摩擦延长了这一重要零件的使用寿命。5.2国产摆线针轮减速机的型式规范：现有国产常用摆线针轮减速机有单级和双级、立式和卧式、双轴型和直联型（电机直联摆线针轮减速机其电机为“摆线针轮减速电机”）输入功率单级0.6—75kw、二级0.052——13.41kw。传动比单级11—87共9种，二级121——7569共18种，工作环境温度－40℃～＋40℃可用于正反两种运动。在湘潭电厂2×300MW机组各配套设备中使用较多。5.3摆线针轮减速机的安装使用注意事项：5.3.1减速机的润滑方式一般用油浴润滑，但也有用强制油泵润滑。如有特殊要求也有采用润滑脂。润滑油通常用#40或#50机油，若用润滑脂润滑采用特种润滑脂－2，二硫化钼－2或ZL－2锂基润滑脂，按各制造厂说明规定。5.3.2加油时打开通气帽和小螺塞注入。更换润滑油时拧开放油螺塞放出。5.3.3加油量按油位高度不超过上限，也不低于下限应经常检查油位。5.3.4减速机允许输出轴正或反运转，但输出轴转向和输入轴转向相反。5.3.5在减速机输出轴端装联轴器等连接件时，不允许用锤直接敲击，应用轴端螺孔旋入螺钉通过压板压入联接件。5.3.6减速机安装时必须保持输出轴与被驱动轴的同轴性。同时输出轴不能作为被驱动轴的支座。5.3.7摆线针轮减速机一般不能承受轴向力。5.3.8大型立式减速机用柱塞泵供油循环润滑，若发现油位不正常应立即停机检查。5.3.9减速机温升是指机内润滑油工作温度和环境温度之差，工作温度可在针齿壳上面或吊环螺孔内测得，实际温升高于60℃应立即停机，其原因可能是转臂轴承泵润滑不良，摆线齿轮的齿面产生胶合或其他零件损坏。5.3.10转臂轴承由于他对内圈的作用点是固定不变的，故内圈受力情况最不好容易产生点蚀，是减速机的薄弱环节，因此减速机若长期正常运转该轴承每1～2年应检查一次。5.3.11应定期检查橡胶轴封的老化情况，以不漏油为原则。5.3.12有柱塞泵作润滑的需解体检查一次弹簧、滚轮、柱塞及泵体的磨损，滚珠单向阀的密封性，低速轴上凸轮的磨损的磨损等，并做打油试验。5.4摆线针轮减速机的解体检修（按图1件号）5.4.1放出润滑油，若减速机不是配专用电机，则先拆下电机。5.4.2卸连接螺母和螺栓，在针齿壳（12）与机体（4）的结合面处做好记号将其分开二部分。5.4.3 拆下输入轴端的弹性档圈和轴端轴承（若配备专用电机的减速机此时拆下专用电机），按轴向取出上面的摆线齿轮（13）并记下齿轮端面字号相对于另一摆线齿轮端面字号的对应位置。组装时必须按原要求字号对应。5.1.1取出间隔环（9）应注意间隔环材料是铸件的防止破碎。5.1.2取出偏心套（6）和转臂轴承。5.1.3取出另一块摆线齿轮。5.1.4取出针齿壳内针齿、针齿套等零件。5.1.5带有柱塞泵的减速机拧开油泵与机体的连接螺钉，取出整个柱塞泵（拆时注意泵体方向，组装时需按原方向装入）。5.1.6拆下端盖（14），卸出孔用弹性档圈，取出输入轴（17）。5.1.7卸下油封盖（3），用硬橡胶做垫敲击输出轴（1）的端面，把它从机体中取出。5.1.8将拆卸的零件清洗检查，其中摆线齿与针齿间的点蚀和胶合，输入机构销轴的弯曲、变形、拆裂、折断和转臂轴承因对内圈的作用点是固定不变的，内圈受力情况最不好，容易产生点蚀，是这种减速机的最薄弱的环节，要特别注意。5.1.9组装时和拆卸相反循序进行，特别需要注意摆线轮的端面字号标记。输出轴装入机体时允许用木锤敲击凹入部位，切不可捶击销轴（7）。5.1.10装配好后用手动或借助辅助工具使输入轴旋转，；了解其转动情况，若转得确无故障，注入润滑油，即可整机试车运转。5.1.11摆线针轮减速机的加工质量标准按JB2982－81规定、性能及内在质量测定方法按JB/TQ400－85中有关主要部件装配关系为下表。配合零件名称配合关系针齿销和针齿壳H7/h6针齿销和针齿套D8/h6针齿壳和法兰端盖H7/h6偏心套和输入轴H7/h6输出轴上销孔和销轴R7/h6输出轴上轴轴和销套D8/h6输出轴和紧固环H7/r6输出轴上的销轴（7）须检查至表面情况和轴心线不平行度公差。在水平方向和垂直方向应≤0.06/100mm。若销轴良好一般不拆下如须拆下重装时采用温差法配合。'