杭氧技术标准-2011

'L01-7HTKA杭州杭氧股份有限公司企业标准HTKA1107-2011替代HTA1107-2003大型空分设备安装技术要求2011-12-10发布2012-01-01实施杭州杭氧股份有限公司发布 HTKA1107-2011前言本标准代替了HTA1107-2003《大型空分设备安装技术要求》，为第三次修订。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本标准由杭州杭氧股份有限公司技术中心设计研究院提出，在编写过程中得到杭氧售后服务部的大力支持。本标准起草单位：杭州杭氧股份有限公司技术中心设计研究院本标准主要修订人员：拟制：王定伟校对：卢杰标准化：周宽章、徐星审核：周智勇批准：朱朔元本标准所代替标准的历次版本发布的情况为：——HTA1107-93、HTA1107-2003I HTKA1107-2011目次1范围.....................................................................................12规范性引用文件............................................................................13对安装单位的基本要求......................................................................24冷箱基础.................................................................................25单体设备（含阀门）耐压试验和气密性试验（安装单位实施）....................................36表面清洁度处理............................................................................57冷箱的安装...............................................................................68机器、设备的就位与安装....................................................................89阀门的安装..............................................................................1110管道的安装.............................................................................1111空气预冷系统的安装......................................................................1412空气纯化系统的安装......................................................................1513仪控系统的安装..........................................................................1814焊接检验...............................................................................2115管道系统的耐压试验及气密性试验..........................................................2116吹刷...................................................................................2317整体冷试...............................................................................2518冷箱内绝热物的装填......................................................................2519安全注意事项............................................................................2620其他...................................................................................27附录A（规范性附录）板翅式换热器安装及检查说明.............................................28附录B（规范性附录）卧式吸附器、立式轴向吸附器内吸附剂填装要求.............................32参考文献...................................................................................34II HTKA1107-2011大型空分设备安装技术要求1范围1.1本标准规定了杭州杭氧股份有限公司（简称杭氧）设计、制造的空分设备的安装技术要求。1.2本标准适用于杭氧设计、制造的大中型空分设备、液体空分设备和液化设备的现场安装。1.3本标准不适用压缩机、透平膨胀机、泵及液体贮存系统和稀有气体提取设备，这些机器设备的安装，应按各相应的安装标准或技术文件进行。1.4对有特殊要求的产品，应严格按照相应的产品图样和技术文件要求进行安装。2规范性引用文件本标准和下列引用标准要求仅是基本要求，如产品本身技术要求高于本标准和引用标准，则必须符合产品技术要求。下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅所注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB150-1998钢制压力容器GB/T2624(所有部分)-2006用安装在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级GB16912-2008深度冷冻法生产氧气及相关气体安全技术规程GB50184-2011工业金属管道工程施工质量验收规范GB50235-2010工业金属管道工程施工规范GB50236-2011现场设备，工业管道焊接工程施工及验收规范JB/T2549-1994铝制空分设备制造技术规范JB/T4710-2005钢制塔式容器JB/T4730（所有部分）-2005承压设备无损检测JB/T6895-2006铝制空气分离设备安装焊接技术规范NB/T47006-2009铝制板翅式热交换器HTKA2832-2011膨胀珍珠岩(珠光砂)HTKA2833-2006矿渣棉HTKA4135.1-2009冷箱内塔体及管道引出仪表管线的结构HTKA4135.2-2009仪表管根部保护结构HTKA4135.3-2009冷箱内仪表管线的设置HTA5411-2008铝制空分设备安装焊接技术要求JT3-2-2009铝和不锈钢转换接头装焊工艺要求TSGZ6002-2010特种设备焊接操作人员考核细则1 HTKA1107-20113对安装单位的基本要求3.1承担压力容器现场制作、组焊的安装单位必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的相应类别、品种的压力容器制造许可证。3.2承担空分设备管道现场制作安装的安装单位必须持有国家质量技术监督检验检疫总局颁发的相应级别的压力管道安装许可证。3.3承担铝制空分设备安装的安装单位应有相应的业绩。3.4应建立完善的质量体系并能够切实实施。3.5应具有能满足安装需要的各种设备，包括起吊设备、焊接设备、表面清洁处理设备、无损检测设备等。3.6应具有经验丰富的项目经理、专职HSE安全经理、质量工程师、焊接检验员、专业工程师等。3.7应具有能对焊工实施技术指导、责任性强、业务素质好的的专业焊接技术人员。3.8应具有足够数量、能满足安装需要的具有丰富铝合金焊接经验的持证焊工，禁止无证施焊或跨级别施焊。3.9无损检测工作允许委托专业公司或机构实施。3.10应具有防风、防雨（雪）设施及环境温度低于-5℃时焊接的措施。4冷箱基础4.1空分塔冷箱基础，除具有足够强度和防止沉陷倾斜等要求外，尚需特别考虑它所承载的设备是处于低温状态下工作的特点。4.2冷箱基础所承载的负荷主要由冷箱、平台梯子、阀门、管道、设备、珠光砂、液体介质等构成。4.3冷箱基础表面温度，在正常运行时为+30℃～-90℃，但在极限情况下（如漏液）可能达到-196℃。4.4冷箱基础由基础本体、隔水板、隔冷层和面层所组成。4.4.1基础本体系采用抗渗和抗冻混凝土。抗压指标应不低于C30、抗渗标号不小于S12、抗冻标号不小于D75，并经设备总重量1.5倍载荷的预压，预压时间为7天。4.4.2隔水板应是焊接或整张的1mm～2mm不锈钢板（详见图1）,工程设计单位可根据当地实际地质条件决定是否取消，如取消混凝土需作防渗防漏处理。4.4.3隔冷层为膨胀珍珠岩混凝土。其厚度不小于300mm，28天抗压强度不小于C10,导热系数不大于0.2325W/m.K。4.4.4面层为约50mm厚的细砂混凝土（须掺入5%防水剂），其抗渗标号不小于S12，抗冻标号不小于D75。4.5基础竣工后其表面应符合下列要求：4.5.1表面不应有裂纹等缺陷。4.5.2表面应清洁，不允许夹带木板、油毡等易燃物。4.5.3冷箱基础表面不平整度＜5/1000，表面水平度＜5/1000，全长不超过15mm。2 HTKA1107-2011图14.5.4冷箱基础底板与地脚螺栓在未灌浆前通过调整，表面水平度≤1/1000，全长不超过5mm。4.5.5下塔、粗氩塔Ⅱ等设备支架基础底板表面水平度≤1/1000，全长不超过1.5mm。4.6基础合格后，按容器平面布置划好容器安装中心线，并标出管口方位。4.7基础须带有主冷接地，主冷接地按分馏塔系统总图要求执行。5单体设备（含阀门）耐压试验和气密性试验（安装单位实施）5.1单体设备（不包括阀门）安装就位前的试验5.1.1在出厂前，单体设备的每个通道内一般充有0.001MPa～0.05MPa的氮封气，就位前须用1.5级压力表测试氮封压力。两个以上通道的容器应先测试一个通道的压力后将密封氮气放净，30分钟后再测试另一个通道的压力。5.1.2多通道设备如板式换热器、过冷器、冷凝蒸发器等即使满足了上述条件也应对各通道做气密性试验（试验压力参照相关图样进行）。5.1.3单体设备在保证期外，具有合格证，且包装完好，在安装前须进行气密性试验。5.1.4若发现有损伤，或在现场作局部更改单体设备，在安装前须单独进行耐压和气密性试验。5.1.5粗氩冷凝器在安装就位前必须在液空侧充入0.1MPa干燥气体，并使用标准高精度压力表或U型管进行12小时的保压检漏，确保没有任何微小的泄漏。5.1.6单体设备耐压试验和气密性试验要用专用试压封头或盲板，严禁使用设备氮封用平板。5.2阀门安装前的检验与调整5.2.1手动阀a)在保证期内，具有合格证，在室内存放完好，且密封面完好无损，在安装前应抽查不同规格30%的阀门进行气密性试验；对于由于现场保管不善（如露天堆放等），阀体有明显锈蚀的阀门，安装前须全部进行气密性试验。b)在保证期内，具有合格证，其密封面有锈蚀、损伤等缺陷，经处理后，安装前须进行气密性试验。c)在保证期外，具有合格证，且密封面完好无损，安装前须进行气密性试验。3 HTKA1107-2011d)没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前须单独进行耐压和气密性试验。e)凡需现场脱脂、解体检查的阀门在安装前须单独进行气密性试验。f)冷箱内低温手动阀均须作气密性试验。g)阀门安装位置、方向须与工艺要求一致。5.2.2安全阀a)安全阀出厂时起跳压力已调校完毕，在安装前须按成套商提供的安全阀数据，逐只作起跳试验，合格后予以铅封（此项工作由安装单位或用户委托当地技术监督部门实施），凡安全阀前有截止阀的，该截止阀须保持全开，并加铅封。b)若安全阀在保证期外，或有损坏等异常现象，应及时联系供货商确认是否可继续使用。5.2.3止回阀a)安装时注意介质流动的方向应与阀体所示箭头方向一致，阀瓣是否启闭正常，弹簧力是否均匀。b)升降式垂直瓣止回阀应安装在垂直管道上。c)升降式水平瓣止回阀应安装在水平管道上。d)若止回阀在保证期外，或有损坏等异常现象，应作耐压试验。5.2.4自动调节阀自动调节阀在安装前需作下列几项检查：a)分别按气动和手动方式进行泄漏量检查，间隙型调节蝶阀不做泄漏量检查。b)按规定的气源压力做定位器动作试验，并须符合要求。c)填料函、法兰密封面做泄漏检查，要求不漏。d)阀门外面指示刻度（行程）和阀门里面的实际开度须一致，调节阀中控室指示开度与实际开度须一致。e)阀门安装位置、方向须与要求一致。f)其他参照5.2.1手动阀执行。5.2.5疏水阀a)安装应按疏水阀安装说明要求，注意介质流向与阀体标注流向是否一致，如为浮球式疏水阀，应特别注意浮球方位是否与安装要求一致，以免打破浮球。b)垂直安装疏水阀应安装在垂直管道上。c)水平安装疏水阀应安装在水平管道上。d)第一次启动蒸汽加热器时，先旁通蒸汽，缓开蒸汽进口阀，待疏水阀旁通小阀有蒸汽排放时，方可开启疏水阀前后截止阀，使疏水阀开始工作。每次停蒸汽后再启动时，均按此条要求操作。5.2.6其他阀门a)其他阀门（含过滤器）的常规检查参照5.2.1手动阀执行。b)减压阀应做减压试验，过滤器安装前应检查滤网是否破损。5.3耐压试验和气密性试验5.3.1试验用介质耐压试验用水一般选用洁净水，当对使用奥氏体不锈钢材料的设备进行液压试验时，水中氯离-6子的含量不得超过25×10（25ppm）。水压试验仅适用于外围结构简单的容器，对不宜用水作介质（主要指冷箱内设备）或结构复杂的容器，可用气压试验。气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气，严禁使用氧气做试验介质。使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。5.3.2进行耐压试验和气密性试验时，应划定试验禁区，禁止无关人员进入，且必须有详细记录。4 HTKA1107-20115.3.3耐压试验和气密性试验压力和时间按相关图样技术要求进行，无规定时按表1进行（强度试验时间按受压设备大小保质10～30分钟）。表1容器和阀门耐压试验和气密性试验试验类别试验压力试验时间耐压气压试验1.15P设且≥100KPa10~30分钟试验水压试验1.25P设且≥100KPa10~30分钟气密性试验1.0P设且≥100KPa60分钟注：P设=设计压力5.3.4液压试验时水温应符合GB150中10.9.4.3规定，设备内应当充满水，滞留在设备内的气体应当排净，设备外表面应当保持干燥；当设备内壁温度与水温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，根据设备容积大小保压10～30分钟，然后降至设计压力，保压不小于30分钟，经检验无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常的响声方为合格。试验完毕后用干燥无油的压缩空气或氮气将设备内部吹干。5.3.5气压试验时气体温度应符合GB150中10.9.5.3规定，应当缓慢升压至规定试验压力的10%，保压10分钟，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，根据设备容积大小保压10～30分钟，然后降至设计压力，保压不小于30分钟，经过肥皂液或其他检漏液检查无漏气、无可见变形、试验过程中无异常响声方为合格。5.3.6气密性试验升压步骤参照气压试验，试验压力为设备的设计压力。5.3.7对阀门的强度试验与泄漏试验按厂家技术文件规定，泄漏量不应超过文件规定的指标。5.3.8试验完成后必须妥善存放，防止损坏和污染。6表面清洁度处理6.1所有的压力容器、阀门和管道及管道附件，在安装前必须是清洁、干燥和不沾油污的。6.2凡已在制造厂作过脱脂处理，又未被污染，在安装时，可不再脱脂。若被油脂污染，则应作脱脂处理。6.3铝制容器、阀门、管路、冷箱外部分与氧或富氧介质接触的非铝制容器、阀门、管路及各忌油机械均须脱脂，推荐用四氯乙烯或三氯乙烯(含稳定剂)溶剂，严禁使用四氯化碳溶剂。溶剂须是无油、无脂，不允许使用已分解了的溶液。有机溶液不适用于带有橡胶，塑料或有机涂层的组合件，有机溶剂有毒、易燃，使用时要注意安全。除上述脱脂溶液外，尚可用其他方法如碱冼，碱性清洗液主要由氢氧化钠、碳酸钠、硅酸钠（水玻璃）、磷酸三钠及表面活性剂等配制而成的水溶液。其作用是对动物油脂通过皂化作用使之成为可溶于水的皂类，对非极性的矿物油有乳化作用，使之“增溶”于水中，碱液也可溶解汗迹等无机质污物。但碱液的清洗效果较慢，一般需要加温。常用碱性清洗液的配方见表2。碱液浓度过高会引起金属锈蚀，特别是铝镁合金等材料。因此在配制碱性清洗液时要控制溶液的pH值，使其在相应的腐蚀临界pH值以下，见表3。碱性清洗液的清洗温度一般为70℃~80℃，碱液清洗后应用清水冲洗制件直至无残留碱性(pH值为中性)，然后再进行干燥。碱液清洗不宜用于精密制件、铆接制件、带油漆层或其他有机复合件。管道脱脂后，宜在24小时内进行施焊，并严防二次污染。5 HTKA1107-2011表2常用碱液配方适用组分g/L材质氢氧化钠碳酸钠硅酸钠磷酸三钠OP乳化剂80～10050——5030黑色100～15030～505～10————金属30～5020～302～320～30——5～1050～10030～40————8～10——25～3040～60——铝及其合3～540～5025～302——金——20～25——20～255～10——20～25——20～30——铜及其合——20～255～1030～355～10金5～152510～2030～70——表3金属发生腐蚀的临界pH值金属材料铝镁锌锡铜钢铁pH值1010101111.5136.4冷箱外部的所有碳钢工艺管道，阀门等，安装使用前必须进行严格的除锈，将管道内的氧化皮、污染物和锈蚀除去，使内壁出现金属光泽面，一般采用喷砂（只能用石英砂）或酸洗工艺，一般来说，DN200及以上管道采用喷砂工艺，DN200以下管道采用酸洗工艺。喷砂应达到GB8923规定的Sa3级标准，后应用无油压缩空气将管道中的砂粒、铁锈等杂质吹扫干净，酸洗后应及时用清水冲洗并用干燥无油空气吹干。碳钢管道除锈后应立即进行钝化处理，并充入干燥氮气密封保护。26.5已作表面清洁度处理的设备、阀门、管道、管件等，其表面油脂的残油量不得超过125mg/m。具体检验、验收方法按下列步骤进行：6.5.1直观检查：在明亮的灯光下，用肉眼检查应清洗表面，表面应无可见的油脂斑、油漆、涂料以及其它颗粒物质，如金属屑、焊渣、飞溅物、氧化皮、砂子等。如有以上任何污染物，应重新清洗。6.5.2紫外线灯检查：用紫外线光照射待检测表面，无油脂荧光即为合格。如待检测表面紫外线照射困难，可用清洁干燥的白滤纸擦拭待检测表面，再用紫外线照射，无油脂荧光即为合格。6.6经清洁处理并检验合格的设备、阀门、管路、管件等必须作好防止污染的保护工作，防护措施可采用清洁塑料薄膜覆盖并扎紧，设备开口处须加封盖，用胶带纸缠紧，再用塑料薄膜包扎。如造成二次污染在安装前必须重新处理。6.7管道在安装使用前应进行内部清洁度检查，能用白布擦拭的地方用白布擦净，最后用干燥无油空气或氮气吹刷干净，直至无铁锈、尘埃及其他脏物为止。吹刷速度应大于20m/s。严禁用氧气吹刷管道。7冷箱的安装7.1冷箱基础底板应保持在同一水平面，其水平度≤1/1000，全长不超过5mm。7.2冷箱安装前，应先对冷箱底板进行二次灌浆，当二次灌浆层完全干燥后（养护期至少为7天），方可进行冷箱安装。7.3在安装冷箱板时相邻两面可在地面上预拼装成整片或角型。每片对角线长度误差及四边垂直度误差按表4规定。6 HTKA1107-2011表4单位为毫米尺寸允许公差≥1000～2000±3＞2000～4000±4＞4000～8000±5＞8000～12000±6＞12000～16000±7＞16000～20000±8＞20000±97.4基础底板与骨架型钢间可用薄钢板衬垫来调整箱板上端面水平。所衬垫的钢板，其宽度应与相应的型钢尺寸相同。7.5冷箱骨架间的型钢其内侧为间断焊，间距150mm，焊缝长50mm，其外侧为连续密封焊（图2），整个冷箱外的连续焊必须保证冷箱的气密性要求。间断焊连续焊图27.6对二次灌浆一般要求7.6.1灌浆一般宜采用细碎石混凝土（或水泥砂浆）其标号至少应比基础的混凝土标号高一级。7.6.2灌浆前应使基础底板底面保持清洁，油污、泥土等杂物必须除去。7.6.3灌浆层应紧密粘合在基础面上，灌浆前应清除地脚螺栓孔中的垃圾，基础面上需粘住灌浆层之处应凿成麻面，有油污等杂质的混凝土应予凿除，并用水全面刷洗洁净，凹穴处不得留有积水。7.6.4灌浆时应捣固密实，捣固时不得撞动基础底板、垫铁或地脚螺栓，防止影响安装精度。7.6.5框架外缘的灌浆层应平整美观，高度应高于框架或底板底面。灌浆层应有坡度，防止油、水的流入和密封气的泄出（见图3）图37.6.6养护期至少为7天。7.6.7冷箱安装垂直度偏差≤1.5/1000，且冷箱总高垂直偏差不得大于20mm，或按图样要求。7 HTKA1107-20117.6.8冷箱安装好后，应清除焊渣和锈蚀，补涂底漆和面漆，喷涂要求见图样要求。8机器、设备的就位与安装8.1机器、冷箱外设备的就位与安装参见各制造商图样及文件，须仔细核对平面布置图，基础图，总图，管口方位等，确认无误后方可就位。8.2冷箱内设备的就位与安装8.2.1因容器内充有氮气，人员进入前应测量容器内气体的含氧量，气体的含氧量不小于20％时人员才可进入容器，工作时应有人员监管，并应保证设备内不断有新鲜空气进行置换，防止氮气窒息。8.2.2塔器就位前，周围冷箱必须安装到与塔器同等高度，严禁塔器在无冷箱遮挡情况下，单独就位安装。8.2.3容器支架表面的水平度按图样要求，水平度的调整应通过在基础底板上衬垫薄钢板来实现，垫板应与基础底板焊牢。容器支架与基础底板按要求调平后，如支架平面与容器支座之间部分位置仍有间隙，应用薄不锈钢板或铝板塞实，并与支架或容器支座焊牢，垫板尺寸应与支座面宽度相近。8.2.4所有设备吊装前须按吊装顺序在地面切除管口闷板或封头，如有切削圆板须拿出，并加工坡口，切削时应将管口朝下，经杭氧现场代表确认后将原闷板或封头复位，用胶带纸缠牢，确保在塔器起吊时闷板或封头不脱落，必要时可将切割下来的闷板或封头与设备接管点焊，再用干净塑料布扎紧密封保护，防止杂物，水分等进入（将闷板或封头复位的主要目的是安装过程中密封塑料布易被焊渣等烧穿，闷板或封头可有效防止杂质和水分进入设备内部）。吊装就位前须检查管口方位是否与图样相符。8.2.5在现场吊装铝制压力容器和铝制管路时，应采用柔性吊装带并采取保护措施，以防止损伤铝制容器表面。如在钢丝索具外应套橡皮管，索具间用支撑撑开（见图4）。支撑橡皮套图48.2.6下塔（已与冷凝器复合）的吊装应使用随机吊耳。就位前应按图样要求正确定位。就位后，用铅垂线在塔四周检查其垂直度。垂直度可通过在支座下面衬垫薄不锈钢板或铝板调整，其尺寸应与支架面宽度相近。垂直度允差不大于0.5/1000（指下塔精馏塔板有效段，不包括主冷凝蒸发器）。垂直度找准后，垫板应与下塔支架面（选用不锈钢垫板时）或下塔支座（选用铝垫板时）焊牢以免垫板移动。8.2.7上塔的安装8 HTKA1107-20118.2.7.1上塔与主冷凝器组装焊接（一般选用双面焊，无人孔时采用单面焊，组装前应按图样要求正确定位）a)用风动（电动）工具割去主冷凝器上锥体的封盖（或封头），用机械方法清理焊接区，切割时严禁铝屑掉进板式芯体内部或筒体内，若不慎掉入，需用类似吸尘器的机器将其吸出，以保证主冷的安全运行。b)主冷锥体切口处的水平度＜1/1000，以保证上塔的水平和垂直度。c)按图5加工坡口。图5d)现场准备：脚手架必须安全牢固，脚手架平面至焊缝的高度以1400mm左右为宜；4台手工氩弧焊机；预热用的乙炔发生器及氧气瓶；用于筒体内的通风设施。9 HTKA1107-2011e)焊工应为按TSGZ6002的规定经考试合格者，并有丰富铝制容器焊接经验。f)组对定位焊及正式焊接一般均采用两组共四人同时对称横焊，δ≥8mm时复盖层可采用单人焊接，焊接时内筒须通气（采用抽气方式），无人孔时采用单面垫板焊。g)氩弧焊时氩气瓶须就近放置，最好不要超过6m（即氩气气管越短越好），过长氩气纯度易受污染，焊缝易产生气孔，影响焊接质量。氩弧焊起弧不允许在塔器上进行，须用专用的引弧板。h)组对定位焊必须保证板边错边量及塔体垂直，错边量控制在1/5壁厚以内，上塔垂直度允差1/1000（指上塔有效精馏段）。i)焊接环境：定位焊及正式焊接不得在雨（雪）天或相对湿度80%以上的环境下进行。环境温度在5℃以下时冷箱内应有加温措施。j)焊接预热：当上塔与主冷壁厚不大于10mm时，应预热至～100℃。当壁厚大于等于18mm时应预热120～150℃。k)焊接顺序：根据定位焊后塔体可能引起的垂直度及塔板水平度的变化来确定焊接顺序（即利用焊后变形来进一步矫正垂直度及水平度），施焊过程中一定要监控塔器的垂直度，可根据不同方位的焊接来调整垂直度。l)焊接检验：焊后经外观检验后须对焊缝作100%射线检测，并应符合JB/T4730.2规定的Ⅲ级要求。m)焊缝返修：如焊缝经射线检测不合格而需返修时，应用机械方法清除缺陷后补焊，返修不应超过二次。n)返修二次以上应得到安装单位总工程师批准才可进行。o)安装时严禁被油脂类物质污染，严禁安装人员穿着有油污的服装、工作鞋及工具进入塔内。注：上塔上下段的降液管按图样要求方位进行配管，保证降液管与主冷匹配，并使降液管引入主冷板式上平面以下。8.2.7.2分段出厂的上塔现场组装焊接要求应按相应产品图样规定执行，其他要求参考8.2.7.1。环缝焊接合格后，随即用上塔拉架固定，在固定的同时，再次校正垂直度，其允差为1/1000，但在总高范围内不超过10mm。8.2.8分段出厂的粗氩塔Ⅱ、精氩塔的组装焊接要求按相应产品图样规定执行，其他要求参考8.2.7.1。在组对时，应以塔体校垂直为原则。对接焊缝作100%射线检测，符合JB/T4730.2规定的Ⅲ级要求，对因结构原因不能探伤的焊缝，按JB/T4730.3作超声检测，I级合格。8.2.9板翅式换热器的安装及检查见附录A。8.2.10冷箱内所有塔器的安装均必须符合JB/T4710的要求，筛板塔的安装还必须符合JB/T2549的要求，其垂直度允差为不大于0.5/1000。8.2.11冷箱内其他容器安装注意事项8.2.11.1各容器管口在配管前，应将原闷板或封头复位，用胶带纸缠牢，再用干净塑料布扎紧密封保护，防止杂物、油脂污物、水分等进入。8.2.11.2在冷箱内和在冷凝蒸发器内进行施焊时，严禁火焰或电弧击伤容器及管道表面。8.2.11.3冷箱内的容器、阀门、管道及相应的支架、冷箱内表面以及基础表面均不得沾有油脂，如有油脂应立即进行去油处理。8.3铝制容器（含带铝翅片的水冷却器）氢气积聚防范措施8.3.1所有铝制密闭容器（含带铝翅片的水冷却器），现场切割管口前应确认氮封情况，并测量上部管口处氢含量是否在正常范围。切割前，应将氮封螺母轻轻旋开，泄放氮封压力，泄放地点必须保持空气流通。氮气泄放后，应用干燥空气进行充分置换，将可能产生的氢气排出。切割时，禁用10 HTKA1107-2011明火操作，管口方位尽量朝下，防止切屑进入设备内部，确保取出设备内部的切屑圆板和接管内的切屑挡板。8.3.2铝制塔器必须在地面上切除，进冷箱前必须确保所有管口闷板或封头已切除并已作完善的密封保护。8.3.3已切开闷板或封头的塔，如果不能连续进行塔体对接的，应在清除干净铝屑后将原闷板或封头复位，必要时可与管口点焊，并用胶带纸缠牢，再用干净塑料布扎紧密封保护，防止杂物、油脂污物、水分等进入。严禁将各管口敞开，使潮湿空气和雨水进入。8.3.4铝制容器就位后，最上部一根管口保持敞开（需做好防雨措施，其余管口密闭），底部须定期充入微量干燥空气，使容器顶部气体充分置换，以避免可能产生的微量氢气在容器顶部或管道内积聚。8.3.5容器管口焊接前，容器内部应进行充分的置换，并分析管口处氢含量，确认无问题时方可施焊。8.3.6冷箱系统整体试压完毕，应及时打开各铝制容器顶部相应管道阀门及安全阀闷板，用干燥空气从底部吹扫置换。如需焊接管道法兰等，须分析管口处氢含量，确认无问题时方可施焊。一直到裸冷之前，铝制容器顶部需至少保留一路管口敞开，底部应定期充入微量干燥空气，使容器顶部气体充分置换。9阀门的安装9.1冷箱内阀门的就位应在所有容器就位后，管路安装前进行，安装时应严格按总图、管道布置图、单线图、阀门支架图进行，部分需浮动的阀门须根据杭氧提供的阀门安装初位移表和示意图进行偏心安装，笼式阀门（主要指分馏塔冷箱内部分高压差调节阀）应在管道吹扫完后再与管道焊接。9.2冷箱内阀门就位前密封阀套应先期就位。9.3冷箱内的冷阀应与其相应的支架同时安装，阀杆一般应向上倾15°。当管道与阀体焊接时，要先把阀门关闭，并采取降温措施，使焊接时阀体温度不高于200℃，以免阀门密封件变形，影响阀门的正常使用。9.4冷箱内所有低温阀（有单独隔箱或与冷箱为法兰连接阀门除外）一般应有保温筒，保温筒内侧（低温侧）与阀体或阀架抱箍固定，严禁将保温筒与冷箱阀门套筒点焊在一起。9.5阀门安装时，应注意阀体上箭头方向，一般与介质流动方向一致。但在特殊场合下，部分阀门须反向安装，如分子筛系统部分切换蝶阀、低温液体泵出口阀、透平膨胀机出口阀等，安装单位安装前应按工艺流程图要求仔细核对流向，并经杭氧设计人员和现场服务代表共同确认后方可安装。9.6与阀门相连的管道在安装前，应彻底地清除脏物、灰尘及其他外来机械杂质，以防止损坏阀门的密封面。9.7安装后的阀门启闭应灵活，管道连接后及冷试过程中都要对阀门启闭状态进行检查。9.8调节阀在安装后，应严格校核指令讯号与阀门执行机构动作是否同步：“全开”、“全关”位置是否正确，并记录开度指令与阀门实际开度的关系。9.9冷箱内低温阀在冷试过程中，需用专用工具紧固法兰螺栓。10管道的安装10.1冷箱内管道的安装10.1.1管道安装应严格按照杭氧提供的管道单线图进行，未经杭氧同意，不能擅自更改管道走向。10.1.2管道在安装前，应做好一切准备工作，并检查容器方位（即管口方位）、阀门进出口是否与工艺要求一致。管件应彻底清洗干净，并严格脱脂（可用紫外线灯作宏观定性检查表面油脂，应无11 HTKA1107-2011亮点），同时开好焊接坡口等。为减少冷箱管道焊口，可根据冷箱内管道图和单线图在清洁的厂房内预制，而后进行最终配制。两端管口须留有适当余量，以保证安装产生误差时能作及时调整。对冷箱内铝管道预制的要求如下：a)预制场地必须垫有橡胶板或木板，且不得与黑色金属在同一场地加工，相应切割工具须分开，铝材的切割工具必须单独使用。b)预制工具及辅助工具必须是清洁无油的，对无法避免油脂的工具，使用时必须作好防污染处理。c)工作人员的工作服、手套、鞋帽等必须清洁无油。d)敲击工具应选用木质、紫铜或硬橡胶榔头。e)搬运或吊装时钢丝索具与产品接触部分应包橡皮套等软物。f)清洗后的管道或零件应存放在干燥处，远离酸盐碱类，以防腐蚀。g)在制作过程中，应轻搬、轻放，不可在地上翻滚、手拖，防止管道损坏。h)工件焊接时，电缆搭铁不允许随意乱搭在工件上，应做专用工具，不允许在管道上引弧。i)工作结束后，对预制件及容器敞口处应用清洁无油的塑料薄膜包扎。10.1.3管道、弯管等的切割应采用机械方法，铝及铝合金、铜及铜合金允许使用不锈钢切割片切割，但切割后应用风动工具或锉刀修整切口。10.1.4铝及铝合金管道焊接坡口参照HTA5411进行，坡口应用风动工具或锉刀进行加工，严禁采用角向砂轮加工坡口。10.1.5配管原则先大管，后小管；先上部，后下部（便于及时排除安装过程中产生的铝屑）；先主管；后辅管。若遇相碰时，以小管让大管为原则。10.1.6加温管道与低温液体管道、液体容器壁面的平行距离不小于300mm，交叉距离应不小于200mm。10.1.7管道外壁与冷箱内壁的距离一般应符合下列要求：低温液体管（不包括液氧管）不小于400mm；低温气体管不小于300mm；液氧管道不小于500mm。注：如不满足上述要求，管道应作保冷包扎处理。10.1.8如管道与冷箱骨架平行布置，管道外壁与冷箱骨架内壁间距离一般应满足10.1.7要求。10.1.9管道的间距应考虑管道的工作状态如管内液重、珠光砂压力、温度变化引起的管道的位移等因素，因此要求一般管道安装间距应≥100mm。10.1.10管道在施焊前需自然对准。严禁借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力。10.1.11DN≥80铝管（液氧管道除外），对焊处均须加嵌带槽铝不锈钢衬圈；40≤DN＜80铝管，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈；DN≥40液氧介质铝管道，对焊处均须加嵌不锈钢衬圈，严禁使用带槽铝不锈钢衬圈；DN<40的铝管加外套管环角焊。（带槽铝不锈钢衬圈与管道内壁须点焊，不锈钢衬圈须在中间位置钻φ6或φ10的孔后安装。）10.1.12当预制管路与设备管口、阀门、冷箱进出孔进行连接时，必须考虑预制管道与这些接口间的可调节性，即预制管道应留有足够的现场焊口及切割余量，以保证能正确对中。10.1.13冷箱内DN≤25的弯管现场冷弯，弯曲半径按单线图要求，冷弯后不得出现裂纹、褶皱、扭曲以及明显的椭圆等缺陷，铝及铝合金管严禁采用灌砂弯制。10.1.14在安装过程中，若配管不能连续进行时，各开口应用塑料布包扎。铝管道的安装在中断12小时以上时必须重新打磨除去氧化物后才能焊接。10.1.15在流量孔板前后，须有足够的直管段，孔板前为20倍管径，孔板后为10倍管径，在安装位置无法满足时，至少保证孔板前为10倍管径，孔板后为5倍管径，且不允许存在影响测量精度的因素12 HTKA1107-2011（如管接头等）。其管道焊缝的内表面亦应磨平，垫片不可伸入管子内径。并要仔细检查孔板的安装方向，不得装反。10.1.16安装铝管的工具设备不得生锈，钢刷要用不锈钢钢刷。10.1.17冷箱内液体排放管气封高度至少应为10倍排液管直径且不小于1000mm。10.1.18现场制作的三通，支管插入主管内壁深度不得超过主管内壁5mm。10.1.19带V形槽的法兰10.1.19.1配V形槽的密封圈，在安装前须进行清洗并检查有无损坏、变形等缺陷。已用过的密封圈不得使用。属临时安装的，在最后组装时必须更换。10.1.19.2法兰上的螺栓要均匀地交叉进行拧紧，使其密封表面保持平整。10.1.19.3铜质密封圈应是软状态，现场应作退火处理，可将密封圈加热至约+600℃～+700℃左右，然后马上放到水槽中冷却，所产生的氧化膜要去除。10.1.19.4对于铝制法兰与钢制或黄铜制法兰配对使用时，要求配用镀锡铜质密封圈，其镀锡工作可在现场进行。10.1.20在配穿过隔板的管道时，应预先套入帆布套。10.1.21DN≤25的设备本体接管根部保护按HTKA4135.2《仪表管根部保护结构》要求进行。10.1.22测量管线的安装10.1.22.1所有测量管路在安装前，经试压后，清洗、脱脂干净才可进行安装。10.1.22.2测量管线安装时应符合HTKA4135.1《冷箱内塔体及管道引出仪表管线的结构》、HTKA4135.2《仪表管根部保护结构》、HTKA4135.3《冷箱内仪表管的设置》要求。10.1.22.3仪表管引至冷箱壁前应在相应设备、管道上固定并做“S”型补偿弯（图6）。图610.1.22.4测量管安装时应严格按照仪表管单线图、管架图、管架安装文件进行。10.1.22.5冷箱内液位计下引出管引至冷箱壁后，沿冷箱板（注：不是冷箱骨架）水平敷设～2000mm，再向上敷设，至少高过设备液位计上引出口1000mm后再就近引出冷箱。10.1.22.6引压管出冷箱前应向上或在水平方向上弯一个弧形，弯曲半径≥100mm，再出冷箱。10.1.22.7冷箱内仪表管保护角钢设置时应考虑仪表管冷态下的位移方向，不得影响管道的位移。（如纯氩塔一般固定点在上部，靠近下部的仪表引出管冷态下向上收缩，保护角钢应朝上，仪表管在角钢上部。）10.1.22.8冷箱内测量管道安装在满足以上要求前提下，应注意管道的排列整齐美观，管路走向清晰，易于检查辩认。10.1.23加温吹除管安装时应避免与其他各种管道和支架等接触，其外壁间距离一般不小于200mm。10.1.24铝制管道现场施焊的焊缝探伤规定按HTA5411及图样要求执行。10.1.25冷箱内的计器管线及安装于冷箱板的根部阀，都要在开始安装前作好标志，以免装错。每一13 HTKA1107-2011管线装好后，应立即对照工艺流程图进行检查确认。10.1.26冷箱内不锈钢-铝转换接头的焊接按杭氧标准JT3-2-2009《铝和不锈钢转换接头装焊工艺要求》要求进行。10.2冷箱内管架的安装10.2.1所有管架应尽可能安装在型钢或立柱上，承重管架（一般为紧固型管架）必须严格安装在立柱或斜撑上。10.2.2管架设置应保持被设管架的管道有足够的稳定性，不能随便晃动，且要考虑到管道的热胀冷缩及自补偿，并按照管架图的要求进行。10.2.3管架安装时须避开容器焊缝以便以后的检查。10.2.4所有单线图注明的管道与支架间的间隙须严格保证，以满足整条管系的柔性要求，间隙不包括管道与支架间的护板厚度。10.2.5水平托架的挡板，高度以超出管道中心为原则，DN150以下管道上的托架都需设置挡块。10.2.6所有导向性管架都应该是松动的，部分导向性管架螺母拧紧后与管道外壁间隙可能较小，可在管架的两片抱箍间连接螺栓处增加适当厚度垫片，以保证管道在管架内可自由滑动。10.2.7一般情况下现场不允许采用管道与管道之间相抱的抱箍形式，如安装位置受限一定需采用上述结构，须征得杭氧设计人员和现场服务代表同意。10.2.8除单线图或管架图中标明的托架需留间隙外，其他托架须托实不留间隙，并在支撑接触面焊接护板。焊接护板时，应采用小电流、间断焊。10.2.9冷箱内阀门前后管道、钢铝接头前后管道管架一般选用紧固型管架，其余管架一般为导向型，紧固型管架前后须点焊限位块，点焊时应控制电流，防止击穿铝管道而产生泄漏点。10.2.10固定于塔体上的支架要与管道同步安装，管道与设备管口焊接前管道须用吊具吊起，严禁将管道直接支撑在塔体支架上。10.2.11所有管架都需有斜撑，且支撑点须位于受力点的下面。斜撑管须严格按管架图样规定，不允许不同规格混用。10.2.12导向型管架和紧固型管架安装前应区分开来，严禁混用。10.3冷箱外管道的安装10.3.1冷箱外管道的安装，可根据设备制造厂提供的冷箱外管道图和有关工业管道安装的国家标准进行。对于重量较重的阀门，可用小型起吊工具，临时予以支撑，等配管好后再用固定支架支撑。10.3.2液体排放总管在安装时应考虑补偿。10.3.3铝管道引出冷箱与之配焊的压板其密封圈不得漏装。11空气预冷系统的安装11.1空冷塔安装过程中，严禁在塔本体上直接动火施焊。11.2空冷塔安装后，垂直度要求不大于1/1000，全长范围不得超过10mm。11.3地脚螺栓油脂和污垢应清除干净（螺纹部分应涂油脂），螺栓底端不应碰到预留孔底，拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5～5个螺距。11.4空冷系统安装就绪后，以工作压力对整个系统作气密性试验，保压时间应不少于2小时，同时对焊缝、法兰连接进行检查，不得渗漏。11.5填料型空冷塔投入运行前（单机试车时），应拆开进水管与布水器的连接法兰，开泵冲洗管道，待干净后再装上。11.6空冷塔、水冷塔进气管应有气封，以防水倒灌，气封高度以图样要求为准。11.7水冷塔溢水管应有防虹吸措施（见空气预冷系统总图）。14 HTKA1107-201111.8空冷塔下段进水口以上塔体、水冷塔整体、空气出口管道、上部循环水、污（纯）氮气进水冷塔管道均应保温，保温厚度塔体宜取60mm，管路宜取40mm。11.9对需加防冻措施的测点，如液位计、液位调节器在冬季有加温解冻措施，以防止冻结而使控制失灵。11.10空气管路底部焊要求选用钨极氩弧焊，再用电焊，且确保管道干净才能就位，裸露的管道须及时包扎封口，以免泥沙等杂物进入。公称直径≥250mm的空气管路，焊缝须100%射线检测，须符合JB/T4730.2规定的Ⅱ级要求，其余作表面检测，符合JB/T4730.5规定的I级要求。11.11水过滤器在单机试车后，应拆洗一次，然后投入正常使用。11.12冷冻机组安装应按制造厂的安装要求进行，但须核对进水口和出水口是否正确，水流量开关是否已安装。冷水机组的首次开车必须在制造厂技术人员的指导下进行。11.13填料装填11.13.1装填前的确认：塔内残留的杂物已清除；塔内件的紧固件，确认无松动、脱落；空、水冷塔顶部的丝网捕雾器无间隙，无松动；填料装入塔内前，需要检查一下填料的规格、表观质量、强度、数量等是否与技术要求一致。11.13.2填料不得混装，不得接触油脂，不得从塔顶部直接倒入，始终从距填料顶部表面1m～2m处向下装填（严格按预冷系统操作说明书要求执行）。11.13.3空冷塔填料一般在管道吹扫结束后才能装填。如在管道吹扫前，空冷塔填料已经填装完成，须严格控制吹扫用的空气温度≤60℃。11.14水泵安装：11.14.1水泵衬座找平后（允许用楔铁找平）扳紧地脚螺母用水泥浆填充底座，水泥凝固后检查螺栓孔眼是否松动，合适后拧紧，再检查水平度。11.14.2水泵进、出口管道设置必要的支撑管架或柔性连接，防止振动造成泵进出口法兰拉裂。11.14.3水泵轴心线与电机轴心线须重合，可用薄垫片调整。测量两联轴器的间隙，平面一周上最大与最小间隙差＜0.3mm，两端中心线上下或左右差＜0.1mm。水泵安装完毕最终还须符合制造厂的安装要求。11.14.4水泵入口过滤器安装时应考虑抽芯空间。12空气纯化系统的安装12.1立式吸附器安装要求：12.1.1立式吸附器要求基础座水平度≤10mm，立式吸附器安装后垂直度要求不大于1/1000，全长范围不得超过10mm。12.1.2底板上的地脚螺栓应与进口管跨中均布。中心圆直径允差、相邻两地脚螺栓孔弦长允差均不大于2mm。12.2卧式吸附器安装要求:12.2.1卧式吸附器筒体与支座现场安装时，支座与筒体上鞍板间隙须≤3mm。12.2.2筒体外壳水平方位两侧标记处连线水平，支座水平，长度方向、宽度方向基础座水平，水平度均要求≤10mm。12.2.3有现场焊接标志的，按图样要求焊接鞍板与支座垫板，支座侧板与垫板未焊接的，也需现场焊接，焊角高为薄板厚度的0.7倍。12.2.4卧式吸附器支座固定型式分为两种：12.2.4.1固定端采用地脚螺栓固定型式：活动支座须按基础图要求放在工程设计带的一块平板上，平板调整水平后，再调整吸附器水平。然后拧紧固定支座的螺栓；活动支座的地脚螺栓上的第一个15 HTKA1107-2011螺母拧紧后倒退一圈，然后用第二个螺母锁紧。地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净（螺纹部分应涂油脂）；螺栓底端不应碰到预留孔底；拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5～5个螺距。12.2.4.2固定端采用焊接型式：活动基础座与固定基础座须按各自图样要求安装，并符合基础图的要求。安装完毕，要求活动端沿筒体轴线能自由滑动，不得被混凝土固定。12.3管道安装要求：12.3.1空气、污氮管路要确保管道干净，内、外部无锈蚀后，才能就位焊接。管路底部焊要求选用钨极氩弧焊，再用电焊覆盖，防止焊渣进入切换阀门的缝隙，造成阀门泄漏。裸露的管道须及时包扎封口，以免泥沙等杂物进入。空气管路以及吸附器前后的污氮管路上的A、B类焊缝，需进行100%射线检测，符合JB/T4730.2规定的Ⅱ级要求；其余焊缝（包括公称直径＜250mm的接管与接管对接的B类焊缝）作表面无损检测，符合JB/T4730.5规定的I级要求。12.3.2大、小管连接位置按流程图的接入点标志：LP（低点），MP（中点），HP（高点）；管道纵向焊缝位置应处于容易检修的位置，不宜在底部；穿墙管道应加保护套管，且管道的环焊缝不得置于套管内；如工程设计无规定管道坡度应敷设0.1～0.3%坡度，排水支管与主管连接时应按介质流向稍有倾斜，并在主管的最低部位。12.3.3分子筛吸附器、蒸汽加热器、电加热器、空气进、出分子筛吸附器管道,污氮出加热器至吸附器间的加温管道、加温阀门均应有保温措施。污氮自冷箱进入分子筛系统的吹冷管道，污氮进加热器前管线应有保冷措施。保温（冷）材料如采用超细玻璃棉，容器保温层厚度100mm～120mm，管路保温层80mm～100mm，保冷层40mm～60mm，加热器外壳保温层厚度120mm。升降压管道及阀门、空气旁通污氮管路及阀门须考虑降噪。保温层、保冷层、降噪层等外部须防水包扎处理，严防进水受潮。12.4阀门安装要求：12.4.1切换阀应严格按阀门厂家安装要求安装，安装时应注意阀体上箭头方向与介质流向。阀体上箭头方向与介质流动方向一致为正装。（注：部分阀门可能需反装，已在流程图上标示），均压阀和切换蝶阀的安装以对称为主，均压阀可不考虑流向。安全阀按文件规定的整定值调整,调整后加上铅封。均压、降压调节阀应按设计的切换时间程控器上规定的时间调整限位开关位置。各切换气动阀按阀门要求重新调整延时器开启时间，并将转动调节圈用紧定螺钉固紧，使其竖直。吹冷阀和污氮放空阀带机械调节装置时，在调试时可根据各管线压力平衡需要，手动进行调节。12.4.2孔板流量计、调节蝶阀、切换阀门等安装按各相应要求执行。手动阀门需安装在方便操作的位置。蒸汽放空阀或安全阀需考虑放空的安全位置，以免烫伤人。水过滤器的滤网部位侧向安装可防水锤。12.4.3开车前，各自动控制阀门按使用说明书规定的开、关位置先行运转调整至正确位置，处于备用状态。同样，手动阀门也按使用说明书要求调整至正确位置。12.5系统安装就绪后，以工作压力作气密性试验。保压时间不小于2小时，并对焊缝、法兰连接处进行检查，不得泄漏。12.6吸附器分子筛、氧化铝装填前内部检查要求：12.6.1进入容器内人员应穿戴无油污工作服帽，干净软底鞋，应特别注意人员进入前须测量容器内气体的含氧量，特别是充氮运输的吸附器，必须充分地进行空气置换后，确认内部气体的含氧量不小于20％时人员方可进入容器，严防氮气窒息事故发生。工作时应有人员在外监管。12.6.2内部水平度检查：内部支撑吸附剂的孔板（或丝网）的水平度检查。以筒体中心点为基准，内部床面不平度小于±15mm。12.6.3内部床面防止吸附剂泄漏检查：孔板（或丝网）与压板之间的所有缝隙≤1mm，（也不能过紧，需要考虑热胀冷缩），严防吸附16 HTKA1107-2011剂泄漏。12.6.4标记杆和内件检查：确认各吸附剂层的标记杆的高度是否与图样一致，并确认其水平度≤10mm。确认容器内件是否完好，丝网有无破损，上、下分布器是否安装牢固、并确保上、下分布器内部无异物、铁屑等。容器内无杂质、油污等。12.7吸附器分子筛、氧化铝装填要求见附录B：12.7.1容器内分子筛的装填应选择在无雨干燥天气进行，要穿软底鞋进入，应特别注意在人员进入前进行空气置换，确认床层上、下空间的含氧量≥20%后才能进入。12.7.2装填时避免吸附剂撒到外面和受到冲击碰撞而使其损坏，影响其填装量和性能。12.7.3按吸附器图样进行装填，先装入氧化铝、后装入分子筛，每层最后都需要平整床面；装好吸附剂平整床面后水平度≤15mm；氧化铝、分子筛不得混装。如发现吸附剂受潮，严禁装入吸附器里。12.7.4同心床吸附器装填须专人负责登记，严格监督，切不可混装，否则将导致无法开车的严重后果。同心床吸附器内吸附剂装填要求见分子筛系统说明书。12.8分隔板（如有）安装在装完氧化铝并平整床面，不得有凹坑后，拼装分隔板。分隔板的拼装严格按照所提供的图样要求进行。要检查分隔板是否与壳体配合良好，空隙处丝网须贴壁翻上来。分隔板须平整安装。12.9电加热器的安装要求：12.9.1电加热器安装时确保容器内部干净、无杂质。接线部位干燥，未受潮。12.9.2使用前绝缘性能测试各组电热元件的绝缘电阻测试：电加热器首次使用或停用一段时间后再使用的，使用前均须测各组电热元件的绝缘电阻，每组绝缘阻值不小于1MΩ才能试通电。第一次试通电时间为1分钟，观察电器设备的状况是否正常，DCS显示是否与现场实物一致。如正常可进行第二次试通电，时间不大于5分钟，断电并冷却后再测各组电热元件的绝缘电阻，如绝缘电阻较试通电前上升，说明电热元件是正常的，如绝缘电阻较试通电前没变化，电热元件可能存在问题，须对单支电热元件的绝缘电阻进行测量，冷态时阻值不小于1MΩ。如电热元件的绝缘电阻低，切不可通电使用。必须进行干燥处理，直至达到要求后再使用。12.9.3电加热器的电缆接入口处用户可根据需要修改罩壳上孔径。并自行增加防雨水的措施，由于进加热器的电缆较粗、较重，进加热器前的电缆应有可靠的固定和支撑。12.9.4电加热器就位后外壳须可靠接地（设备已带接地板）。12.9.5如需起吊管板，安装时必须按图样方位确认相对位置，不可旋转安装。12.9.6电加热器必须先通气，后通电，严防加热元件烧坏。12.10蒸汽加热器的安装使用要求：12.10.1蒸汽加热器安装时，保证各支脚底板水平面一致。保证支脚与筒体中心线平行。筒体垂直度要求不大于1/1000mm，全长范围不得超过10mm。12.10.2要求外部冷凝水排水管比蒸汽加热器出口低，保持排水通畅。12.10.3开启蒸汽加热器时，必须缓慢进行，通过各小阀充分排空蒸汽管内的不凝性气体。同时通少量干燥空气，使壳程内部潮气充分排空后，才能投入使用，以防止潮气进入吸附器。12.10.4每次停止使用蒸汽加热器时，先停止污氮气进入，再充分排水后，继续通蒸汽一段时间，使换热管内无冷凝水后再关闭蒸汽进口阀。12.10.5如换热管后的冷凝水带气液分离器回流，回流部分的换热管管内容易滞留冷凝水，通蒸汽时间需要更长，应确保回流部分的换热管内水分被蒸汽蒸发后，才能关闭蒸汽进、出口阀，严防冬天内部结冰，导致换热管冻裂事故的发生。17 HTKA1107-201113仪控系统的安装仪控系统的安装工作对保证成套空分设备长期正常运行具有极为重要的意义。在进行安装前的施工设计阶段应熟悉仪控系统的全部图样及文件，了解本系统所配用的各种仪表、阀门及其他配件的安装要求，并按供货范围准备好安装施工所需的各种材料及器件。本标准未提及的安装、布置方法均应符合国内有关标准或规范的规定。DCS系统的安装要求须符合生产厂家的要求。13.1对仪表盘及各仪表的一般安装要求13.1.1中央控制室、分析室及设置机旁仪表盘的场所必须不受机械振动和爆炸性、腐蚀性气体的影响，必要时应采取防振及防腐蚀措施，以保证各仪表及电器能长期正常运行。13.1.2各仪表盘所处的环境温度应保持在5～30℃之间。相对湿度不大于85％，特别是中央控制室应考虑设置合适的空调设备，盘外照明必须适宜于操作人员观察及操作。13.1.3所有仪表在安装前均应按各自说明书的规定，调校合格，并保持好校验记录备查。13.1.4就地安装的仪表所处的环境条件或振动超过仪表所允许的范围时，应设置保温、防冻（或冷却）装置或采取防振措施，对于必须安装在露天的仪表，以加设防雨罩（箱）为宜。13.1.5装在冷箱内的测温铂热电阻安装前要进行液氮试验1～2次。试验方法是用导线将铂热电阻接到数字式欧姆表（或数字式温度计），然后将铂热电阻迅速插入液氮容器，读出其电阻值（或温度值），并作好记录备查。凡读数或响应时间不符合规定要求的铂电阻不得使用。13.1.6测温系统中采用铂热电阻或热电偶为测温元件时，必须测量并记录线路电阻及调整电阻数值备查。13.1.7在冷箱充填绝热材料前及充填时，应通过已连接好的温度显示仪表示值检查各测温点的连接电缆是否受损，同时对冷箱内的容器及管道充压，以检查各引压管路是否受损。13.2冷箱内的电缆及引压管路的安装13.2.1冷箱内的电缆及引压管路的安装工作应在设备及管道安装结束之后进行。213.2.2连接铂电阻的YHD型6×1.0mm低温电缆（如图7），经专用的引出装置法兰盘穿出冷箱壁,2再用端子箱转接引出电缆直接连到中央控制室的方式，该电缆单芯截面不小于1.0mm（此电缆由用户自备）。端子箱一般应设置在专用的引出装置的下部。图713.2.3从铂热电阻到冷箱壁之间敷设的电缆，必须离开低温度设备或管道一定的距离，并采用穿管或角钢支架保护方式，使之不受外力的影响。13.2.4电缆与铂电阻的连接处必须紧密、牢固，以保证接触良好，并留出约300mm长的电缆绕成环形，再予以固定，确保连接处不会受到拉力，且便于拆卸。18 HTKA1107-201113.2.5引压管路在安装前都要进行去油脱脂处理。13.2.6低温的气相或液相的引压管道的走向见10.1.22要求。13.2.7为防止引压管路内气相介质的凝结，引压管路必须离开低温设备或管道500mm，若实施有困难时，可以在引压管道外局部包扎绝热材料。13.2.8为补偿引压管路在低温下的冷缩变形，与设备或管道、阀门刚性连接的引压管路应具备足够的伸缩能力。引压管出冷箱前应向上或在水平方向上弯一个弧形，弯曲半径≥100mm，再出冷箱。13.2.9对于低温液位测量，要特别注意液相引压管的敷设，液相引压管应以5％的斜度向上倾斜，并在尽可能地贴近冷箱内壁处水平敷设2m以上，再向上敷设，至少高过设备上引压管口1000mm后，再按13.2.8要求就近出冷箱。13.2.10引压管路必须用托架或角钢保护，使它不受外力的影响，并要采取绑扎或其他有效的办法，防止管系的不稳定性。13.2.11保护电缆或引压管路的角钢或托架不仅在其跨距内应有足够的强度和刚性，以承受绝热材料的重量负荷，其结构还必须适应由于温度变化所产生的热胀冷缩的影响。图813.2.12当引压管路由于管径需要变更或者需要拼接加长时，对同一种材料，只允许采用套接的方式。套管的材料及壁厚应与引压管相同，其长度至少大于引压管路直径的二倍，被连接的两段引压管插入套管部分的长度大致相等，其示意如图8。对铝管应采用钨极氩弧焊，紫铜管用银火焰钎焊。13.2.13在完成全部配线及配管工作后，必须按安装要求仔细检查，各铂电阻及取压点的位号必须与出冷箱壁处所标的位号完全一致；对铂电阻还应在冷箱外检查并判定接触良好且无任何短路现象，对引压管路则应检查焊缝处，确保不堵不漏。13.3冷箱外的电缆及引压管路的安装13.3.1仪表电缆的敷设应有支架固定，支架可与引压管共用，但要考虑检修，维护方便。仪表电缆应与动力电缆（如电源）分开敷设，若非得在同一线架布置时，应有足够的距离并用隔板隔开，以防干扰。13.3.2仪表管道的管径一般压力表引压管及传送0.02～0.1MPa信号压力的管道用Φ6×1紫铜管或不锈钢管。阀门定位器的气源管及输出管用Φ8×1不锈钢管。流量、阻力、液位、压力等信号至差压变送器三阀组及压力变送器的导压管用Φ12×1紫铜管或不锈钢管。仪表管道需变径、拼长焊接时须用套接法（见图8）。13.3.3仪表管道敷设时应有适当的固定方式，在布置设备、变送器或仪表盘相对位置时，考虑50米的长度限制。13.3.4对于被测介质含有水份的测量点，若导压管可能处于0℃以下的环境时，必须采取有效的伴热及防冻措施。13.3.5仪表气源管连接到仪表时，不能直接从上到下连接，以防止进水到仪表元件，如果是从上到下进仪表接口的要向下弯曲后接入。13.3.6对于差压式流量测量系统，流量计前后的直管段长度应遵照GB/T2624，并注意流量计安装方向,变送器量程应按随机流量计资料调校；对于特殊流量计（如均速管流量计等）的安装须严格按照流量计厂家的要求进行安装。13.3.7仪表电缆及管道敷设时，应在两端及必要部位吊挂或标上清晰的位号标记，并仔细核对，确19 HTKA1107-2011认连接正确无误。13.3.8检查各电线与各端子的连接处，务必使它接触良好，连接牢固，此点对测温系统的正确性尤其重要。13.3.9当空分设备或单机作系统吹除时，要卸开各种检测仪表（如压力表、变送器等）吹除导压管，以免脏物进入仪表。13.3.10仪表管路及每个管路附件（如接头、阀门）的安装质量对工艺参数的检测、调节控制关系极大，所以在安装后必须仔细检查，确保每个接头、焊缝不漏不堵。13.4安装后的系统检查及试验13.4.1系统检查13.4.1.1仪表空气系统a)仪表空气必须干燥、洁净、无油、露点应低于-40℃。b)仪表空气压力应在0.45MPa～0.5MPa。13.4.1.2仪表及控制回路电源a)检查系统的供电电压是否已正确接到各仪表盘及用电器上。b)检查各连接导线之间或导线对地的绝缘电阻不得小于5MΩ。c)各级电源开关能对仪表及控制回路正常供电。13.4.1.3检查各测量、控制、调节及联锁报警回路中的各组件之间的接线、接管，并确认正确无误。13.4.2系统试验13.4.2.1系统试验是以下述各项为前提的：a)集散型过程控制部分应在安装后，单独校验合格。b)各单台仪表在就位之间均已校验合格。c)气源及电源的供给已确认符合设计要求，能向各仪表正常供气及供电。d)对各测量、控制，调节回路中各组件之间的接线、接管正确无误。13.4.2.2系统试验的目的是使各测量、控制、调节及联锁报警系统处于可投入运转的状态。13.4.2.3系统试验的主要内容：a)分子筛吸附器的自动切换系统供上电源及气源，系统投入操作，各切换阀应按规定程序正常动作，切换阀上的行程开关，应能控制中央控制室的对应信号显示。b)带变送器运算器的温度、温差、流量、阻力、液位、压力等参数的测量、调节回路。有条件时在变送器输入端加上信号，这样可试验整个系统；若实施有困难，可在变送器输出端向回路送入标准信号（如4～20mADC，1-5VDC等）。但必须注意不论何种试法，试验完成后必须把接线、接管恢复到试验前的状态。这项试验可以检查显示、报警、调节输出，调节阀的动作是否符合规定的精度和设计要求（如调节器的正、反作用，调节阀的动作方向等）。c)各遥控操作点的试验从手动操作器（或给定器）给出标准控制信号（如4mA～20mA）对应的调节阀应正常动作。d)联锁系统的试验各主机停车联锁，对各联锁停车项目逐项做假动作试验，联锁信号可从仪表上人为给出或从继电器、接线端子、DCS上人为给出，试验以电控系统的主机跳闸回路的继电器动作，直到主开关分闸（注意：做该项试验时主开关的高压电源绝对不准接入）。油压降低时起动备用油泵的联锁，可根据现场条件作实际动作试验或假动作试验。假动作试验试到电控系统油泵控制回路的控制继电器动作。20 HTKA1107-2011仪控系统内部的温度、流量、压力、液位、纯度等参数的联锁项目，应试验到电磁阀失电，对应的调节阀打开（或关闭）为止。e)分散型过程控制系统的试验，应参照有关的组态，维护说明，其模拟试验合格后，才同其他系统联机试验。f)对应流量计的差压变送器的量程按照流量计随机资料上附有的“计算书”上的差压进行设定和调校。以上各项试验在实施中可以综合在一起做，在试验时要及时记录，避免重复或遗漏项目。此外在试验过程中临时的短接线必须拆除，拆开过的接线必须重新接好。14焊接检验14.1铝及铝合金管道焊缝检验内容及评定标准按HTA5411《铝制空分设备安装焊接技术要求》规定,角焊缝采用着色检查,达到JB/T4730.5规定的I级要求。14.2所有液体管道必须经100%射线检测。14.3所有氧气管道（指含氧量≥21%O2）必须经100%射线检测。14.4碳钢、合金钢、不锈钢管道的焊缝检验按GB50236第11章规定。焊缝射线照相检验比例及质量等级按表5规定表5管道工作介质管道工作压力(P)、工作温度(T)射线照相焊接质量评定比例(GB50236表11.3.2)液氧、气氧0≤P<6.3MPaT<400°C100%Ⅱ级液氧、气氧P≥6.3MPaT<400°C100%I级空分低温介质P<10.0MPaT<-29°C100%Ⅱ级空气、氮气、氩气、污4.0MPa≤P<10.0MPaT<400°C20%Ⅱ级氮、蒸汽及其他惰性介0.7MPa≤P<4.0MPaT<400°C10%Ⅱ级质0MPa≤P<0.7MPaT<400°C5%Ⅱ级空分纯化系统0MPa≤P<4.0MPaT<400°C100%Ⅱ级水0MPa≤P<10.0MPa不需要外观检查与水压试验合格其他介质按GB50236规定注1：表中规定仅限于环焊缝，对纵向焊缝与”T”字焊缝必须进行100%射线照相检查,并达到表中相应的评定级别。注2：当设计图样中有明确规定的射线照相比例和焊缝评定应按图样要求，但不得低于本表要求。注3：其他未作无损伤检查的焊缝经验外观检查达到GB50236中表11.3.2Ⅱ级要求。所有角焊缝采用着色检查，达到JB/T4730.5规定的I级要求。15管道系统的耐压试验及气密性试验15.1管道安装完毕，焊缝按规定要求经无损检验，外观检验，热处理检验合格后，应进行耐压试验。1)由于空分设备的特殊性，管道系统除水管道、蒸汽管道可采用水压试验外，其他气体管道均采气压试验，但脆性材料禁止采用气压试验。2)试验介质详见5.3.1。21 HTKA1107-20113)进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入，同时安装单位应派专人负责试压区域的安全工作。4)压力试验过程中，不允许在管道上进行作业。15.2压力试验前应具备下列条件1)系统管道机械安装已经结束，管道走向已按单线图或管路图的要求经再次确认无误，安装质量已符合规定要求。2)对未作无损检验的焊缝经外观检查达到GB50236中表11.3.2Ⅱ级规定。3)所有法兰、连接接头已经紧固，不同压力的系统已用盲板进行隔断。4)焊缝，法兰连接面，接头等可能产生泄漏的部位尚未漆漆和绝热。5)管道上的膨胀节已经设置了临时约束装置。6)试验用的压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值应为被测最高压力的1.5～2倍，压力表不得少于两块。7)符合压力试验要求的液体或气体已经备齐。8)待试管道上的安全阀，爆破片及仪表元件等已经拆下或加以隔离。9)试验方案已经批准，并得到用户和杭氧现场代表的同意。15.3液压试验1)空分装置的管道液压试验仅适用于水和蒸汽管道。2)液压试验应符合GB50235中第8.6.4条规定，试验用水温应符合GB150中10.9.4.3条规定。当受压设备内充满液体后，应排出滞留在其内的气体，待内外壁的温度接近时，方可缓缓升至设计压力，当无泄漏后应继续升压至试验压力，并根据受压设备大小保压10～30分钟，而后降至设计压力，其保压时间不少于30分钟，经检验应无泄漏，无异常现象，液压试验后应采用干燥，无油的空气或氮气将其内部吹干，吹净。15.4气压试验（详细试验压力参见冷箱内管道图样要求）1)气压试验应符合GB50235第8.6.5条要求，试验时应装有压力泄放装置，其设定压力不得高于试验压力的1.1倍。2)气压试验时必须划定禁区，无关人员不得进入，安装单位与用户应分别指定专人负责检查工作，试压检漏经由专人负责分区包干，严格检查各部位泄漏情况，对泄漏处作好标记，并进行记录。3)气压试验的压力一般为设计压力或最高工作压力的1.15倍，真空管道试验压力为0.2MPa。对碳钢和低合金钢，试压气体温度不低于15°C。其他金属管道试压气体温度不低于5°C。4)试压步骤a)将系统压力缓慢升至试验压力的10%，但不得超过0.05MPa,保压10～30分钟。b)若无泄漏，继续缓慢升至试验压力的50%,保压10～30分钟。c)若无泄漏，无异常现象，继续按试验压力的10%逐级升压，每级保压5分钟，直至试验压力，保压10分钟，再降至设计压力，保压至少30分钟，采用发泡剂检查应无泄漏，停压时间应根据查漏工作需要确定。5)气压试验时应特别注意防止高压管道系统的气体流入低压管道系统引起超压。6)气压试验的整个过程应作好完整的记录。15.5气密性试验（详细试验压力参见冷箱内管道图样要求）1)气密性试验应按设计文件的规定进行，并应符合GB50235第8.6.6条要求。2)气密性试验应在气压试验合格后进行，气密性试验的压力一般为设计压力或最高工作压力。22 HTKA1107-20113)气密性试验可根据气压试验的实际情况在气压试验结束后转入进行气密性试验，或在开车前进行。4)气密性试验的重点应检查阀门的填料函、法兰式或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排净阀、仪表管、小接头等处的泄漏情况。5)气密性试验按管道不同的系统压力进行泄漏和保压试验，并符合表6规定。表6试验压力P等级分类MPa(G)保压时间(h)残留率(%)△高压系统6.3＜P≤10.04.0＜P≤6.324≥88中压系统2.5＜P≤4.01.6＜P≤2.50.7＜P≤1.60.3＜P≤0.724≥94低压系统P≤0.3注：残留率△应按下式计算△=P2(273+t1)/P1(273+t2)*100%式中△:系统中气体的残留率%P1:开始时系统中气体的绝对压力（MPa）P2：结束时系统中气体的绝对压力（MPa）t1:开始时系统中气体的温度（℃）t2:结束时系统中气体的温度（℃）6)在气密性试验结束后，将所有试压用的盲板取出，再装上新的垫片。取出后的盲板必须和装入的盲板数量一致，试压盲板取出后再进行一次气密性试验，试验压力为工作压力。注：耐压试验及气密性试验后需拆卸的垫片（如盲板前后垫片）应为临时垫片（安装单位自理），不得将杭氧提供的法兰垫片当作试验垫片使用。16吹刷16.1吹刷前必须具备以下条件16.1.1气压与气密性检查合格，所有试压盲板已经拆除，并经检查确认。16.1.2所有机器、设备、钢结构等的基础底板与地脚螺栓的面层灌浆已经完成，地脚螺栓已经紧固。16.1.3所有管道与阀门支架已安装完毕。16.1.4弹簧支吊架上的限位装置必须去除，实际的载荷必须对照载荷数据表进行核实，如有必要则进行调整。16.1.5冷箱内浮动阀门阀杆固定U型箍及支撑角钢应拆除。16.1.6平台梯子格栅、栏杆等必须安装完毕并已经紧固。16.1.7所有阀门、仪表测点的铭牌已安装完毕。16.1.8吹刷用气源必须干燥清洁，无油。通常为经分子筛吸附器净化后的空气。16.1.9装置吹刷时应设置禁区和警戒线，并应挂警示牌。16.1.10吹刷前压力指示及安全装置（如安全阀）必须投入正常工作。23 HTKA1107-201116.1.11吹刷之前应将系统内的仪表、孔板、喷嘴、滤网、节流阀、调节阀、电磁阀、安全阀、止回阀（或止回阀阀芯）等管道组成件暂时拆除，并以临时短管替代，待管道吹刷合格后应重新复位。对以焊接形式连接的上述阀门、仪表等部件，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施后再进行吹刷。16.2装置的吹刷16.2.1吹刷用的气源一般由原料空气压缩机提供，吹刷过程中空冷塔与分子筛吸附器应投入运行，吹刷应根据流路自压缩机开始逐段进行。吹刷应反复进行多次，然后进入下一管段吹刷，直至整个装置吹刷结束。吹刷压力不得大于系统容器和管道的设计压力，吹刷流速不宜小于20m/s。16.2.2吹刷的顺序应按主管、支管、排放管依次进行。吹刷出的杂物不得进入已吹刷合格的管道。16.2.3冷箱内管道系统与冷箱外管道系统必须分别吹刷，尤其是与冷箱内管道相连的外管必须经过充分的吹刷后方可与冷箱内管道相连。空气管道吹刷时，进板式换热器的连接法兰处必须加盲板或挡板以防杂质进入板式换热器内部。管道吹刷完成后，法兰应重新安装并装入新的垫片，把紧螺栓。（盲板前后垫片应选用临时垫片（安装单位自理）。）16.2.4当吹刷的系统容积大、管线长、口径大时，可采用“空气爆破法”进行吹刷。向系统充注的气体压力不得超过0.5MPa，并应采取相应的安全措施。排放口应考虑设置消音器。16.2.5冷箱内管道吹刷用的空气压力：低压系统(与上塔、粗氩塔、纯氩相连管路系统)：应保持在40kPa～50kPa其他系统：应保持在250kPa～400kPa16.2.6当进行冷箱系统吹刷时，与冷箱连接的外部出口管道也应同时进行吹刷。16.2.7在系统吹刷时，若未设置与大气相通的吹除点，可根据需要拆下连接法兰或阀门进行吹刷。在接通各系统时，必须先开吹除阀再开入口阀，停止吹刷时应先关入口阀再关出口阀。16.2.8如果管道吹刷至机器（增压机、膨胀机、泵等）、冷箱等入口处，则必须用清洁的金属盖板（挡板）将这些入口封住，并用塑料布包扎，以防机械杂质、水份等进入。16.2.9所有机器的吸入口必须经过充分的吹刷。16.2.10不允许直接从安全阀出口处进行吹刷，而应当拆除安全阀再进行此段管路的吹刷。16.2.11仪表管线的吹刷应在吹刷的后期进行，吹刷时仪表应拆下。16.2.12吹刷过程中，阀门必须全部打开以免机械杂质卡住阀内件。16.2.13吹刷后期应在排气口设置贴有白布或涂刷白色涂料的木质靶板进行检验，冲刷5min后靶板上应无铁锈、尘土、水分及其他杂物。16.2.14中高压氧气管道吹刷后期应在排气口设置碳钢靶板，靶板上涂油漆，漆膜厚度～1mm，干度～80%，当靶点≤2点，直径≤0.5mm时方视为吹扫合格。16.2.15冷却水管道的冲刷1)冷却水管道在冲刷之前，必须确定冷却水本身是清洁的，冲洗不锈钢、镍及镍合金管时，水-6中氯离子含量不得超过25×10（25ppm）。2)冷却水管道在接入机器设备之前，首先必须进行自身的封闭循环或在终端排放，但注意排水沟应有足够的能力，待水管本身冲洗干净后才允许接入机器或设备。3)冷却水管冲刷时，管内应保持最大流量，流速不低于1.5m/s，冲洗压力不得超过管道的设计压力。4)冲刷排放管的截面积不应小于被冲洗管截面积的60%。排水时，不得形成负压。5)当排水口水色的透明度与入水口一致时，水管冲刷为合格。6)当管道经水冲刷合格后，若暂不运行，则应将水排净，并及时吹干。16.2.16各系统管路吹刷时，安装单位与用户应作好详细的记录工作。24 HTKA1107-201116.2.17吹刷结束后应重新对连接法兰进行一次详细的检查，对吹刷过程中拆下的连接法兰和阀门,应进行局部气密性检查以确保不漏。17整体冷试17.1整体冷试前，所有安全阀整定完毕并投入使用，分馏塔系统须进行全面加温和吹除，所有空气排出口的露点达到-60℃以下。原料空气压缩机、增压机、透平膨胀机、空气预冷系统、分子筛纯化系统和电、仪控系统须作好运转准备。所有阀门应处于关闭状态，特别要检查启动管线阀门、膨胀机进出口阀门及膨胀机喷嘴必须处于关闭状态。17.2整体冷试步骤按空分说明书“空分设备的启动”章节要求进行。17.3冷箱内管道、设备应均匀冷却，设备、管道之间不允许存在过大的温差，温降速度控制在5℃/h～10℃/h。17.4冷试时冷箱下层人孔盖应封住，中间人孔盖可略微打开，顶部人孔应全部打开，在冷箱周围不同高度留出观察孔。17.5冷试应依次将精馏塔、冷凝蒸发器等主要设备冷却到尽量低的温度（温度趋于平衡，无法降低为止），使冷箱内的所有容器、管道其外表面结上白霜，并应保持至少2小时。17.6在冷试过程中，应组织人员进入冷箱（须穿戴防寒帽、手套、棉服等）严格检查泄漏部位并作出标记。对冷阀、低温调节阀用专用工具拧紧螺母，并应注意阀门有无卡住现象。17.7冷试结束后，应进行气密性试验（亦可动态试验），所有的螺栓、法兰连接、阀门等零部件须重新紧固一次，要特别注意在紧固时阀门不能呈完全闭合状态。17.8气密性试验压力与工作压力相同。17.9整体冷试一般只进行一次。用户和杭氧现场代表根据第一次试验时的泄漏和处理情况，决定是否需要再次进行冷试。18冷箱内绝热物的装填18.1在填珠光砂前，应拆去冷箱内所有脚手架及临时支架，并将冷箱打扫干净，包括积水清除及烘干。18.2冷箱内的法兰均用玻璃纤维带捆扎几圈。18.3严禁在冷箱内搭永久性脚手架，严禁在冷箱内用易燃易爆材料做永久性支架，并应彻底清除冷箱内所有临时设施和易燃易爆材料。18.4具有绝热隔套冷阀，在冷试结束后，须充填矿渣棉，见图9图925 HTKA1107-201118.5无绝热套管的冷蝶阀，在补偿器内填实矿渣棉，靠近冷箱内壁约300mm一段，用矿渣棉毡包上几层，外用扣件扣上（见图10）。图1018.6阀门隔箱要特别填实，从里到外，层层填实。18.7绝热材料的技术要求见HTKA2832。18.8矿渣棉均采用100号，技术要求见标准HTKA2833，应干燥。18.9分馏塔冷箱（包括低温液体泵冷箱、膨胀机过桥冷箱等）珠光砂的装填：18.9.1空分基础面及冷箱钢结构型钢上的积水须去除干净，并用热风吹干。18.9.2在装填绝热材料时，必须使用特制面罩和手套，防止损害呼吸器官和皮肤。冷箱装砂口应设置防护栅格以防人员或其他杂物掉入冷箱内，禁止踏入珠光砂堆中，以免陷落，造成生命危险。18.9.3装填珠光砂时，应从冷箱自下而上逐步往上装填，严禁直接在冷箱顶部往下灌装，防止珠光砂因流动性不好，大量珠光砂整块突然掉落而压坏仪表管或电缆，甚至工艺管道，造成不必要的扒砂。18.9.4严禁将整袋珠光砂直接装入冷箱。18.9.5珠光砂应填满整个冷箱（包括主冷箱、换热器冷箱、低温泵冷箱、膨胀机过桥冷箱等）内部，各设备底部（如下塔、粗氩塔Ⅱ底部等）、冷箱顶部应重点检查，确保充满。18.9.6开车10天后检查珠光砂振实情况，及时补装，使珠光砂在冷箱内始终处于充满状态。18.9.7装填珠光砂时，冷箱内各设备和管道均充气，并保持30kPa压力，然后微开各计器管阀。18.9.8装填时，各温度计应通电，以检查温度计电缆在装填过程中是否受损。18.9.9装填珠光砂时不准混有可燃物。18.9.10装填完毕，装入口处应予密封。18.9.11如遇雨雾天气，不得进行珠光砂的装填作业。19安全注意事项19.1施工操作必须严格按施工单位《安全技术操作规程》执行。19.2施工人员进入施工现场必须正确佩戴好安全护具，正确戴好安全帽，来往走动应注意头上、脚下以及来往车辆，防止意外伤害。19.3施工人员必须持证上岗，登高作业必须拴挂安全带。26 HTKA1107-201119.4施工现场必须配备足够数量的合格消防器材。19.5使用的各种电动工具必须配有触电保护器，并使用安全电压。19.6厂区内动火必须办理动火手续，手续齐全方可动火，且动火过程中必须有专人看护。19.7人员进入密闭空间前须测量密闭空间内气体的含氧量，含氧量不小于20%时人员才可进入，工作时应有人员监管，并应保证内部不断有新鲜空气进行置换，防止氮气、氩气等窒息。19.8管线脱脂溶剂三氯乙烯或四氯乙烯为剧毒化学用品、易燃，脱脂人员应穿戴好防护用品；脱脂过程中，应注意站在上风口，防止中毒。19.9管道强度耐压试验时，不得进行其他作业，特别是气压试验，防止意外伤害。19.10管线吹扫时应设安全排放区，并设警示牌，防止吹扫排放口强大气流造成安全事故。吹扫排放口不准面对马路和施工人群，吹扫排放时应事先发出通知，并设专人警戒。19.11吊装前要按方案规定逐项检查，如吊点（吊耳），对选用的机械、设备、吊装索具是否符合方案规定。钢丝绳、卡环等是否合格。19.12脚手架、行走平台的搭设，必须符合安全操作规程的有关标准。搭设完成后必须确认安全方可使用。19.13严禁擅自接电源，非电工不得从事电气作业。19.14高空作业要使用合格的脚手架和跳板。脚手架、跳板、梯子要绑扎牢固，工具和材料严禁上下投掷。19.15氧气瓶和乙炔瓶要设专防封闭，且与用火点的距离不得小于10米。氧气瓶与乙炔瓶的距离应保持在5米以上。19.16铝制容器（含带铝翅片的水冷却器）贮存及安装时必须执行8.3规定。19.17试车期间要防止氧气的局部增浓。如果发现某些区域已经增浓或有可能增浓，则必须清楚地作出标记，并强制通风。19.18试车期间人员在进入氧气容器或管道之前，必须用无油空气吹除，并经取样分析确认含量正常才能进入。19.19试车期间人员应避免在氧气浓度增高的区域停留。如果已经停留则其衣着必被氧气浸透，应立即用空气彻底吹洗置换。19.20试车期间氧气阀门的启闭要缓慢进行，避免快速操作，特别是对加压氧气必须绝对遵守。20其他20.1凡本安装技术要求中未提及的，参照GB50235《工业金属管道工程施工及验收规范》、GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》、JB/T6895《铝制空气分离设备安装焊接技术规范》、GB50184《工业金属管道工程质量检验评定标准》、GB16192《氧气及相关气体安装技术规程》等规范要求进行。20.2安装单位在施工过程中应严格遵守国家有关安全环保方面的规范和标准，禁止违规作业。20.3本规范的最终解释权归杭州杭氧股份有限公司。27 HTKA1107-2011AA附录A（规范性附录）板翅式换热器安装及检查说明板翅式换热器现场拆箱和安装前应先阅读本说明，除了符合图样规定的要求外，其余按本说明要求执行。检查方案先征得制造厂或制造厂代表的确认。A.1概述支座一般安装位于板束（热交换器芯体）的上半部，这样可以减少角撑架与支撑横梁接合处在设备启动和停车时的震动。A.2起吊及搬运热交换器搬运、移动及起吊用软绳，软绳与换热器接触处铺设铝质角铝，过程始终保持平缓，换热器任何部位不能直接接触地面，且搬运、移动及起吊装置固定后方可缓慢搬运、移动及起吊。用绳索起吊时，需先根据1.5倍换热器重量作为载荷选择合适的软绳。A.2.1水平移动换热器在同一水平面起吊及移动方法：用2根软绳捆绑住换热器，两间距为换热器长度的一半，在绳索与换热器接触部位用4段合适长度的角铝垫在下面，起到保护作用。如图A.1。图A.1A.2.2侧翻用软绳将主换热器捆绑，其中在捆绑处用4段一定长度的角铝来保护接触面，防止因意外造成的损伤。(现场不推荐使用)A.2.3垂直竖立垂直竖立有两种方法：a)换热器上设有吊耳，用吊钩钩住吊耳，另一端用软绳捆绑住换热器，起吊离开放置面一段距离，慢慢拉起吊钩一侧，使换热器换面竖立起来，如图A.2、A.3；b)小于5吨的换热器可以利用换热器的接管竖立起来，一端用软绳将换热器上的接管捆绑住，吊钩钩住此处软绳，另一端同样用软绳捆绑住，在其接触面用4段合适长度的角铝垫在4个角上，然后缓慢拉起接管一侧的绳索，使之竖立起来。注：换热器起吊垂直竖立时，先将换热器起吊至一定高度，防止换热器竖立时底部接管碰撞到地面或其他东西，造成不必要的损伤。28 HTKA1107-2011水平放置图A.2起吊至垂直状态时起吊至45°时图A.3A.3支承架支承架的安装应满足如下要求：a)热交换器应安装于支承架上。b)热交换器安装于支承架后的垂直度偏差应不大于0.5°或15mm，并可采用垫金属薄片的方式来调整垂直度；c)支承架与热交换器配合面应绝热，绝热材料的强度应和承受的载荷与震动相适应，并根据工作条件确定绝热材料的厚度。A.4固定螺栓热交换器安装于支撑架上应采用螺栓固定，固定时应考虑因热胀冷缩导致的力和力矩的增加。A.5无用通道的开口A.5.1以下无用通道设置开口：a)强度层；b)位于板束侧面相邻两个封头之间的空间；c)端部导流片使用斜封条后形成的死角；29 HTKA1107-2011d)两个板束并联（焊接）在一起时形成的空间；e)其他特殊结构。A.5.2开口应有标记并应保证无用通道空腔的畅通，运输前应对开口进行干燥和封闭处理。A.5.3安装完成后，覆盖在开口上的封闭物（如螺钉、塞子或防水膜等）应在现场试验和运行前去除，并根据需要决定是否安装排放管路。A.6检验与试验A.6.1安装检验换热器安装后，所有连接的焊接接头进行目视检查。用户要求时，可进行渗透或射线检测，渗透或射线检测应符合相关标准的规定。着色检查连接管道的角焊缝；对接焊缝10％抽检，符合图样要求或相关规定。A.6.2耐压试验安装完成后系统应进行压力试验，压力试验应符合有关规范的要求并满足以下要求：a)压力试验介质一般采用干燥洁净无油空气，必要时应采用干燥洁净无油氮气；b)压力试验时应采取必要的安全措施；c)压力试验应按通道分别进行，一个通道进行压力试验时，其他通道不能同时进行压力试验；d)压力试验完成后应降压，然后进行气密性试验；e)评价压力试验时，应考虑整个保压期间环境温度的变化，最终压力可按下式修正：最终压力读数=最初压力读数×［最终环境绝对温度（K）/最初环境绝对温度（K）］f)各通道的压力试验合格后，系统应进行气密性试验，保压30min无泄漏为合格。A.6.3气体试压热交换器的压力试验除符合本标准或设计图样特殊规定外，还应符合《压力容器安全技术监察规程》的规定。现场工作开始之前，所有的通道应用干燥氮气或干燥空气吹除。应进行气体分析，以确保该系统没有残余的有害气体。如果热交换器装在冷箱之内，应维持冷箱上下出气孔的出气并连续监控它的氧含量，氧含量小于19%时，不允许进入工作。各通道用经设计人员确认的盲板封闭并装上合适的压力表，依次对各个通道进行加压。压力试验应使用两个量程相同的并且经过校验合格的压力表。压力表的量程应在压力试验压力的2倍左右为宜，但不应低于1.5倍和高于4倍的试验压力。气压试验时气体温度应符合GB150中10.9.5.3规定，应当缓慢升压至规定试验压力的10%，保压10分钟，并且对所有焊缝和连接部位进行初次检查，如无泄漏可继续升压到规定试验压力的50%；如无异常现象，其后按照规定试验压力的10%逐级升压，直到试验压力，根据设备容积大小保压10～30分钟，然后降至设计压力，保压不小于30分钟，经过肥皂液或其他检漏液检查无漏气无可见变形、试验过程中无异常响声方为合格。A.6.4液压试验由于烘干条件的限制，用户现场一般不建议对板翅式换热器进行液压试验。若条件允许并经设计确认，热交换器的液压试验一般应采用水作试验介质，水应是洁净并对工件无腐蚀。试验时，逐个通道进行，每一通道加压时，其余通道放空，检查要求按照图样规定。液压试验时水温应符合GB150中10.9.4.3规定，设备内应当充满水，滞留在设备内的气体应当排净，设备外表面应当保持干燥；当设备内壁温度与水温度接近时，才能缓慢升压至设计压力，确认无泄漏后继续升压到规定的试验压力，根据设备容积大小保压10～30分钟，然后降至设计压力，保压不小于30分钟，经检验无渗漏、无可见变形、试验过程中无异常的响声方为合格。试验完毕后用干燥无油的压缩空气或氮气将设备内部吹干。A.6.5气密性试验30 HTKA1107-2011热交换器的气密性试验应采用干燥无油洁净的空气、氮气或惰性气体作试验介质，试验压力为设计压力；试验时，对所有通道同时充压到各自规定压力值，逐个通道进行检查并符合图样要求。气密性试验为干燥无油洁净的空气或氮气，严禁使用氧气做试验介质。使用氮气时，应特别注意安全，防止窒息。气密性试验升压步骤参照气压试验，试验压力为设备的设计压力。A.6.6泄漏的检查及修补初期的试验压力设定为最大0.5MPa（表压），因为大部分泄漏可在低压下查出。根据泄漏的情况，可能还需用较高的压力进行试验，但试验压力不能超过该通道的工作压力。试验介质应采用干燥氮气或干燥空气。充压后确认所有机械接头都没有泄漏。保压10h～12h小时，如果此时压力下降，而且不是因为温度变化造成的，则说明确实有泄漏。保压时间取决于压力表的灵敏度以及试验通道的容量。与此同时，如有相邻通道压力升高，则说明通道之间有内部泄漏。如果此时相邻通道的压力没有升高，则说明是外部泄漏。所有的通道都应设置压力泄放装置以防超压。采用这种检漏方法时，应遵照A.6.2的规定，同时应采取预防措施，确保泄漏不会置换封闭空间里的氧气或形成可燃氛围。记录的压力应按A.6.2所述方法进行调整，以补偿试验期间环境温度的变化。外部泄漏可采用A.6.2所述的方法用肥皂水对新布管道焊接接头进行检验判定。外部泄漏，由合格的焊工按照补焊工艺进行补焊。如果热交换器有内漏需修复，应与制造厂协商提出修复的建议与方法。A.6.7进行耐压试验和气密性试验时，应划定试验禁区，禁止无关人员进入，且必须有详细记录。A.6.8试验完成后必须妥善存放，防止损坏和污染。A.7现场U型管检查A.7.1方法，试验设备及仪器见按NB/T47006附录A，注意要点如下：本厂出产的板式换热器由于充氮需要而加装闷盖，此闷盖是为了充氮使用，焊接后只作0.1MPa的压力作气密性核查，后充0.02MPa氮气作保护，并贴上氮封闷盖不得试压的标记。用户如需采用设计压力或工作压力作操作试验，必须对闷盖和焊缝作补强，充压时，必须在进气口加装减压阀，不得直接使用高压气瓶对换热器充压，以避免发生设备和安全事故。A.7.2如仍使用出厂时的实体作充压使用，必须加装0-0.16MPa量程的压力表，进气口加装减压阀，并作0.1MPa压力输送，待压力达到0.08MPa时停止，保压时间不少于30分钟，待稳定后在被测通道挂上U型管。A.7.3在现场U型管的材质可用塑料管，但长度必须保证2米以上。从被测口到U型管的最低点必须保证大于1米距离，以防水柱过份倒吸进入封头内部。水柱的高度大约为200mm，以便观察。A.7.4由于在现场无法测量板式内部（即中心位置）的温度，实时只能测量板式外界的温度，无法得到准确的数据，建议用户可在晚上8点以后到第二天早上6点以前的时间段进行测量。A.7.5实测的数据，有如下的情况可能会引起误读a)氮封接头打开后内腔长时间同外界潮湿空气接触，引起化学反应而产生的微量气体。b)通风不良的情况，特别是在冷箱内挂U型管更明显，靠近人孔（人孔打开的情况下）通道水柱要比远离人孔的通道低，可能会引起误读。c)实地板式换热器附近的气温、气压等数据无法准确测量，而形成小范围的环境变化对铝制产品产生影响。d)如发现以上情况，建议用户泄去充压通道压力，静置30分钟后进行无压复式，如U型管水柱接近原有情况，即是合格。A.7.6如果数据测试异常，不能判定，请咨询制造厂技术部门。31 HTKA1107-2011BB附录B（规范性附录）卧式吸附器、立式轴向吸附器内吸附剂填装要求B.1吸附剂填装要选择天气晴朗时进行，尽量避开雨天安装。分子筛受水1%，吸附性能下降~20%，恢复很慢或难以恢复，请务必注意。B.2将卧式吸附器左右封头的上、下人孔（或立式吸附器上人孔）打开，在拆卸法兰盖和紧固件时，必须将紧固件集合后放在盒子内，防止紧固件掉入容器内。B.3为确保进入设备人员的人身安全，应对吸附器内空气的含氧量进行分析，含氧量大于20%后才能进入，特别对充氮气运输的设备，必须先进行空气强制置换。严防窒息事故。B.4进入设备人员应穿软底鞋。进入设备后，需仔细检查放置吸附剂的支承栅架的孔板（或丝网）上是否存在缝隙≥1.5mm的容易泄漏处，如有大缝隙，必须先进行塞焊修复；填装前还需仔细测量各床层的标记杆设置高度是否与图样一致，是否与床面平行。对于2万空分以上的卧式床面，需用水平仪检查床面的水平度，氧化铝、分子筛标杆的水平度，水平度偏差±10mm。B.5吸附器内填料量按分子筛纯化系统图样00000要求填装，填装量两台吸附器要平均分配。各层高度按吸附器图样10000JG要求，填写好惰性氧化铝kg/台（袋），填装高度mm；活性氧化铝kg/台（袋），填装高度mm；分子筛~kg/台（桶），填装高度mm。B.6考虑到吸附剂的密度偏差，设计时考虑了一定的余量。不要把所有量一次全部倒入，以免超过床层。特别在装惰性氧化铝和活性氧化铝时，应逐渐加料。（无惰性氧化铝的设备，则先装活性氧化铝，后按第9条。）B.7首先从左右人孔装入惰性氧化铝，平整床层至图样要求高度。B.8紧接着铺装丝网。丝网先在两端封头固定，中间部分块与块间按10000JG图上放大视图所示要求重叠缝制，丝网叠合处用0.4mm钢丝缝两道。B.9然后装入活性氧化铝。活性氧化铝装1/4数量后就平整床面，重复填装和平整，直到活性氧化铝装到规定床高mm。平整度±10mm，注意保证活性氧化铝床高，不可低于要求高度。B.10接着从人孔逐块递入分隔板，按分隔板图样拼装，保证分隔板贴实平放在活性氧化铝上。分隔板递入前，最好将上气体分布器丝网两端用软性塑料布包扎好，严防分隔板上尖角等致丝网破损（丝网破损修复很困难）。如分子筛与活性氧化铝间是丝网分隔的，按第8条要求操作。B.11装好活性氧化铝后再装入分子筛。分子筛每装入1/4数量就先平整床面，重复填装和平整，直到达到规定的分子筛床高。B.12吸附剂的装填高度需符合壳体壁内的标记线要求。由于使用过程中床层下沉，吸附剂的填装高度要略高过标杆。各层床面不得有凹坑，高低偏差±10mm。吸附剂余量有限，在装料过程中，请做好防护，轻取轻放，防止洒落，并请根据现场实际情况，完善吸附剂的装填工作。B.13吸附剂必须存放在干燥地势高处,如在室外放置,下面必须有架空层，防止雨水渗入。上盖防护雨布，严防进水受潮。发现受潮等不合格的吸附剂不能装入容器内。在装填过程中，也要严防受潮。B.14填装完毕，处理干净床层下方的粉末。最后，请清点人员安全后，关闭人孔，防止受潮。B.15填装时需杭氧现场代表、用户、安装单位确认项目：（参见表B.1）32 HTKA1107-2011表B.1确认项目安装单位代表杭氧现场代表用户代表1吸附剂干燥2吸附器内含氧量≥20%3内部支撑架孔板（或丝网）周边无泄漏点（缝隙≤填1.5mm）检查装4内部支撑架水平度±10mm前5分子筛标记杆高符合图样，±5mm6活性氧化铝标记杆高符合图样，±5mm7惰性氧化铝标记杆高符合图样，±5mm惰性氧化铝重量(kg)/台填8填装后床面平整±10mm装度后惰性氧化铝上面丝网拼缝按图缝制，丝网周边已按壁面形状裁剪活性氧化铝重量(kg/台)9填装后床面平整±10mm度分隔板安装平整，丝网周边贴合好10分子筛重量(kg/台)填装后床面平整±10mm度33 HTKA1107-2011参考文献[1]GB151-1999管壳式热换器[2]GB50016-2006建筑设计防火规范[3]GB50231-2009机械设备安装工程施工及验收通用规范[4]GB50274-2010制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范[5]GB/T3323-2005金属熔化焊焊接接头射线照相[6]JB/T4734-2002铝制焊接容器[7]JB/T5902-2001空气分离设备用氧气管道技术条件[8]JB/T6896-2007空气分离设备表面清洁度[9]HG20202-2000脱脂工程施工及验收规范[10]HTKA5753-2010金属制件的除油清洗[11]TSGR0004-2009固定式压力容器安全技术监察规程（二版）[12]TSGD0001-2009压力管道安全技术监察规程——工业管道34'